一种手动泵的制作方法

本实用新型涉及液压制动系统，尤其涉及一种手动泵。

背景技术：

目前，用于液压制动系统中的手动泵多采用插装式手动泵，插装式溢流阀在泵体中集成，插芯结构复杂，对介质污染敏感，螺纹插装孔加工复杂，成本高。少数手动泵采用将单向阀芯、溢流阀芯、油缸都集成于泵体中，设计不够简易。

技术实现要素：

根据上述提出的技术问题，而提供一种手动泵。本实用新型主要利用入口单向阀芯、出口单向阀芯、溢流阀一体化集成设计于泵体上的结构，简化加工工艺，降低加工成本。

本实用新型采用的技术手段如下：一种手动泵，包括泵体、拉板、手柄、油缸杆、缸筒，所述拉板一端铰接于固定在所述泵体上的连接板，所述拉板的另一端与所述手柄铰接，所述油缸杆与所述手柄铰接，所述油缸杆在所述缸筒内做往复运动，所述缸筒的一端与所述泵体螺纹连接；

所述缸筒与所述泵体螺接后，所述缸筒底部向所述泵体内部方向分别开设出油口空腔和一个可容纳钢球Ⅰ的空腔，所述钢球Ⅰ空腔在水平面上投影形成的圆内含或内切于所述缸筒底部在水平面上投影形成的圆，所述泵体底端开设吸油口螺纹孔，所述吸油口螺纹孔深处开设吸油口空腔，所述钢球Ⅰ空腔与所述吸油口空腔连通；

所述泵体前壁开设排油口螺纹孔，所述排油口螺纹孔深处开设排油口空腔，所述排油口螺纹孔与端直通接头体螺纹连接，所述端直通接头体与所述排油口空腔之间依次设有锥形弹簧和钢球Ⅱ；

所述泵体前壁还开设油封螺纹孔，所述油封螺纹孔深处开设油封空腔，所述油封螺纹孔与螺塞螺纹连接；

所述泵体侧壁开设溢流阀螺纹孔，所述溢流阀螺纹孔深处开设溢流阀空腔，所述溢流阀螺纹孔与丝堵螺纹连接，所述溢流阀空腔与丝堵之间依次设有溢流阀芯和螺旋弹簧；

所述油封空腔与所述溢流阀空腔连通，所述出油口空腔与所述溢流阀空腔连通，所述排油口空腔与所述溢流阀空腔连通；

进一步地，所述钢球Ⅰ作为入口单向阀芯，所述钢球Ⅱ、锥形弹簧作为出口单向阀芯，两个单向阀芯分别竖直和水平布置并串联集成于泵体内。

进一步地，所述溢流孔阀芯两侧分别设有1个密封圈。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型采用入口单向阀芯、出口单向阀芯、溢流阀芯一体化集成于泵体的结构，利于模块化，简化了加工工艺，降低了加工成本。

2、本实用新型两单向阀芯串联布置保压效果好，设置的溢流阀芯使出口压力可调。

基于上述理由本实用新型可在液压手动泵等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型工作示意图。

图3为本实用新型泵体内部示意图。

图中：1.连接板；2.拉板；3.销轴；4.手柄；5.销轴；6.油缸杆；7.缸筒；8.泵体；9.钢球Ⅰ；10.钢球Ⅱ；11.锥形弹簧；12.端直通接头体；13.螺塞；14.溢流阀芯；15.螺旋弹簧；16.丝堵；17.吸油口螺纹孔；18.排油口螺纹孔；19.油封螺纹孔；20.溢流阀螺纹孔；21.吸油口空腔；22.钢球Ⅰ空腔；23.出油口空腔；24.排油口空腔；25.油封空腔；26.溢流阀空腔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种手动泵，包括泵体8、拉板2、手柄4、油缸杆6、缸筒7，所述拉板2一端铰接于固定在所述泵体8上的连接板1，所述拉板2的另一端与所述手柄4铰接，所述油缸杆6与所述手柄4铰接，所述油缸杆6在所述缸筒7内做往复运动，所述缸筒7的一端与所述泵体8螺纹连接。连接板1通过螺钉与泵体8固定，通过销轴3与拉板2连接，拉板2另一端通过销轴3与手柄4连接，手柄4通过销轴5与油缸杆6连接，拉板2、手柄4与油缸适配。循环抬起、压下手柄4，油缸杆6可按照规定行程在缸筒7内做往复运动，并保证设计排量输出。

所述缸筒7与所述泵体8螺纹连接后，所述缸筒7底部向所述泵体8内部方向分别开设出油口空腔23和一个可容纳钢球Ⅰ9的钢球Ⅰ空腔22，所述钢球Ⅰ空腔22在水平面上投影形成的圆内含或内切于所述缸筒7底部外缘在水平面上投影形成的圆，钢球Ⅰ空腔22由缸筒7安装螺纹边缘压住一部分，使得钢球Ⅰ9不会在吸油过程中脱落到缸筒7，所述泵体8底端开设吸油口螺纹孔17，所述吸油口螺纹孔17深处开设吸油口空腔21，所述钢球Ⅰ空腔22与所述吸油口空腔21连通。

所述泵体8前壁开设排油口螺纹孔18，所述排油口螺纹孔18深处开设排油口空腔24，所述排油口螺纹孔18与端直通接头体12螺纹连接，所述端直通接头体12与所述排油口空腔24之间依次设有锥形弹簧11和钢球Ⅱ10，钢球Ⅱ10由锥形弹簧11顶住装配于排油口空腔24。

所述泵体8前壁还开设油封螺纹孔19，所述油封螺纹孔19深处开设油封空腔25，所述油封螺纹孔19与螺塞13螺纹连接。

所述泵体8侧壁开设溢流阀螺纹孔20，所述溢流阀螺纹孔20深处开设溢流阀空腔26，所述溢流阀螺纹孔20与丝堵16螺纹连接，所述溢流阀空腔26与丝堵16之间依次设有溢流阀芯14和螺旋弹簧15。

所述油封空腔25与所述溢流阀空腔26连通，所述油封空腔25与所述吸油口空腔21连通，所述出油口空腔23与所述溢流阀空腔26连通，所述排油口空腔24与所述溢流阀空腔26连通。

所述钢球Ⅰ9作为入口单向阀芯，所述钢球Ⅱ10、锥形弹簧11作为出口单向阀芯，两个单向阀芯分别竖直和水平布置并串联集成于泵体8内。

所述溢流孔阀芯14两侧分别设有1个密封圈，吸油时，油液在两密封圈之间流动。

吸油时，抬起手柄4，油缸杆6伸出使钢球Ⅰ9所置钢球Ⅰ空腔22形成负压，此时钢球Ⅰ9离开钢球Ⅰ空腔22，油液进入缸筒7；

排油时，压下手柄4，油缸杆6缩回使钢球Ⅰ9所置钢球Ⅰ空腔22形成密封，此时缸筒7中油液通过钢球Ⅱ10排出，并可通过拧入丝堵16深度调整排油压力，溢流孔阀芯14、螺旋弹簧15、丝堵16组成溢流阀，排油压力由溢流阀设定，压力超过溢流设定值，可通过吸油口空腔21回油。

保压时，所述钢球Ⅰ9作为入口单向阀芯，所述钢球Ⅱ10、锥形弹簧11作为出口单向阀芯，两个单向阀芯分别竖直和水平布置并串联集成于泵体内，形成双重密封副，保压可靠。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。