本发明涉及具备供油泵的涡旋压缩机，尤其涉及处理hfc类制冷剂、空气、二氧化碳等自然类制冷剂、其他压缩性气体的涡旋压缩机，抑制构成上述供油泵的内转子、泵罩等磨耗。
背景技术：
涡旋压缩机作为冷冻空调设备用的压缩机在各种领域中被广泛使用。另外，通过用于防止地球变暖的节能限制，压缩机的高效率化急速地提高。另一方面，即使在非常严苛的条件下使涡旋压缩机运转，也必须不会在滑动部产生致命的损伤。另外，近年来，为了低成本化，涡旋压缩机的小型、高速化、主轴承、副轴承的滑动轴承化的开发也非常急迫。
如日本特开2015-203337号公报(专利文献1)所记载，在涡旋压缩机中，利用滚动轴承构成主轴承、副轴承的结构为了向这些轴承供油而设有供油泵。从该供油泵排出的油(润滑油)通过形成于旋转轴的油通路将一部分向上述副轴承供给。剩下的大部分的油通过上述油通路从旋转轴的曲柄部上端部向旋转涡旋的旋转凸台部内输送，在从此处润滑了上述旋转涡旋的旋转轴承后，向由滚动轴承构成的上述主轴承供给。这样，在上述专利文献1的结构中使用串联供油方式。
但是，在涡旋压缩机中，在由滚动轴承构成上述主轴承、上述副轴承的情况下，如果不能可靠地向各轴承部供给充分的量的润滑油，则存在无法确保这些轴承部的可靠性的大课题。为了解决该课题，必须为从设于旋转轴的中心的油通路向各轴承部直接供油的分配供油方式。
另外，在采用上述分配供油方式的情况下，与采用串联供油方式的情况相比，必须增加来自上述供油泵的供油量，如果不将供油泵的容积(最大排出容积)设定为两倍以上，则无法向各轴承部供给必要供油量。若为了实现供油量增大而实现供油泵的容积增大，则该供油泵的吸入侧压力与排出侧压力的压力差增大。
上述供油泵由内转子、外转子、泵罩以及收纳这些的泵壳体等构成，该供油泵利用螺栓等结合件固定于被固定在下框架(副框架)上的外壳。另外，由于构成压缩机的部件的制造公差、组装时的组装公差以及在运转时产生的旋转轴的倾斜、振动，上述内转子以及外转子与上述泵罩之间考虑各部件的尺寸公差等而设置间隙。
现有技术文献
专利文献1：日本特开2015-203337号公报
在上述专利文献1中，若增大上述间隙则油的泄漏变多，导致供油效率下降。另外，若为了提高供油效率而减小上述间隙，则为了设置上述间隙，上述内转子及外转子在运转时倾斜而与上述泵罩强力地接触，存在产生磨耗而导致可靠性下降的课题。
另外，在上述专利文献1中还记载了以能使上述泵罩在旋转轴的轴向自如地移动的方式利用罩按压件通过弹性体支撑该泵罩。
若这样构成，则能够消除内转子以及外转子与泵罩之间的轴向间隙，因此能提高供油效率(体积效率)。但是若这样构成，则泵罩、内转子以及外转子不依赖于旋转速度地总是与上述泵罩接触。因此，若伴随供油泵的容积扩大，供油泵的吸入侧压力与排出侧压力的压力差增大，则上述泵罩、上述内转子以及上述外转子引起异常磨耗，还是存在导致可靠性下降的课题。为了利用上述弹性体支撑上述泵罩，需要上述罩按压件，即使在成本方面也存在成为高价的课题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种能抑制构成供油泵的内转子以及泵罩的磨耗且实现可靠性提高的涡旋压缩机。
为了实现上述目的，本发明是一种涡旋压缩机，具备：密闭容器；安装于该密闭容器的主框架以及副框架；固定涡旋，其具有端板和竖立设置于该端板的涡旋状的重叠部，并安装于上述主框架；旋转涡旋，其具有端板和竖立设置于该端板的涡旋状的重叠部，与上述固定涡旋啮合而形成压缩室；具有使该旋转涡旋进行旋转运动的偏心销部的旋转轴；设于上述旋转涡旋的上述端板的背面侧，具有供上述偏心销部插入的旋转轴承的旋转凸台部；设于上述主框架且旋转自如地支撑上述旋转轴的主轴部的主轴承；以及设于安装于上述副框架的副轴承外壳且旋转自如地支撑上述旋转轴的副轴部的副轴承，其特征在于，具备：安装于上述副轴承外壳且具有泵壳体和设在该泵壳体内的内转子以及外转子的供油泵；相对于上述副轴承外壳在维持了轴向的间隙以及径向的间隙的状态下安装上述供油泵的泵壳体的多个支撑螺栓；以包围多个上述支撑螺栓的周围的方式设于上述副轴承外壳与上述泵壳体之间的弹性支撑部件。
本发明的另一特征在于，一种涡旋压缩机，其具备：密闭容器；安装于该密闭容器的主框架以及副框架；固定涡旋，其具有端板和竖立设置于该端板的涡旋状的重叠部，并安装于上述主框架；旋转涡旋，其具有端板和竖立设置于该端板的涡旋状的重叠部，与上述固定涡旋啮合而形成压缩室；具有使该旋转涡旋进行旋转运动的偏心销部的旋转轴；设于上述旋转涡旋的上述端板的背面侧，具有供上述偏心销部插入的旋转轴承的旋转轮毂部；设于上述主框架且旋转自如地支撑上述旋转轴的主轴部的主轴承；以及设于安装于上述副框架的副轴承的外壳且旋转自如地支撑上述旋转轴的副轴部的副轴承，其特征在于，具备：安装于上述副轴承外壳且具有泵壳体和设在该泵壳体内的内转子以及外转子的供油泵；相对于上述副轴承外壳在维持了轴向的间隙以及径向的间隙的状态下安装上述供油泵的泵壳体的多个支撑螺栓；以及在圆周方向上设于多个上述支撑螺栓的内周侧的上述副轴承外壳与上述泵壳体之间的弹性支撑部件。
本发明的效果如下。
根据本发明，具有能得到抑制构成供油泵的内转子以及泵罩的磨耗且实现可靠性提高的涡旋压缩机的效果。
附图说明
图1是表示本发明的涡旋压缩机的实施例一的纵剖视图。
图2是图1所示的供油泵附近的主要部分放大剖视图。
图3是图2所示的支撑螺栓附近的主要部分放大剖视图。
图4是说明本发明的涡旋压缩机的实施例二的图，是与图3相当的图。
图5是说明本发明的涡旋压缩机的实施例三的图，是与图3相当的图。
图6是说明本发明的涡旋压缩机的实施例四的图，是与图2相当的图。
图7是图6所示的供油泵的俯视图。
图8是说明本发明的涡旋压缩机的实施例五的图，是与图2相当的图。
图9是说明本发明的涡旋压缩机的实施例六的图，是与图2相当的图。
图10是表示现有的涡旋压缩机的纵剖视图。
图11是说明供油泵的动作原理的图。
图12是表示供油泵的旋转频率与排出压力比率的关系的图表。
图中：1—涡旋压缩机，2—压缩机构部，3—驱动部，21、22—螺栓，100—密闭容器，101—旋转轴，101a—主轴部，101b—副轴部，101c—偏心销部，101d—滑动轴承，102—油通路(供油路径)，102a、102b—分支油通路，103—旋转轴承，104—主轴承，105—副轴承，106—供油泵，106a—内转子，106aa—孔，106b—外转子，106c—吸入口，106d—排出口，106e—泵壳体，106f—泵罩，106g—贯通孔，106h—油排出槽(油排出路径)，107—电动机，107a—转子，107b—定子，110—固定涡旋，110a—涡旋状重叠部，110b—端板，110c—排出口，120—旋转涡旋，120a—涡旋状重叠部，120b—端板，120c—旋转凸台部，120d—旋转凸台部端面，130—压缩室，131—油贮存部，133—副轴承外壳，133a、133b、133c、133d—凹槽，134—十字接头，136—排出空间，137—副框架(下框架)，138—支撑螺栓，138a—大径部，140—吸入管，150—排出管，160—框架(主框架)，161—环状槽，170—槽，172—密封部件，180—背压室，181—高压室，184—排油管，190—弹性支撑部件，191、191a—树脂制环，192、192a、192b—波板垫片，193、193a—o环，194—压缩螺旋弹簧，204—滑动轴承。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的涡旋压缩机的具体的实施例。在各图中，标注了相同符号的部分表示相同或相当的部分。
【实施例一】
使用图1～图3说明本发明的涡旋压缩机的实施例一。图1是表示本实施例一的涡旋压缩机的纵剖视图，图2是图1所示的供油泵附近的主要部分放大剖视图，图3是图2所示的支撑螺栓附近的主要部分放大剖视图。
首先，利用图1说明本实施例一的涡旋压缩机的整体结构。
涡旋压缩机1构成为将压缩机构部2和驱动部3等收纳在密闭容器100内。
上述压缩机构部2由固定涡旋110、旋转涡旋120及框架(主框架)160等构成。
上述固定涡旋110具有端板110b和垂直地竖立设置于该端板110b的涡旋状重叠部110a，在上述端板110b的重叠部中央部侧形成有排出口110c。另外，该端板110b的外周部利用多个螺栓21固定于上述框架160。
上述旋转涡旋120具有端板120b和垂直地竖立设置于该端板120b的涡旋状重叠部120a，在上述端板120b的背面侧形成有旋转凸台部120c，在该旋转凸台部120c的内周面设置有旋转轴承103。另外，120d是上述旋转凸台部120c的端面(旋转凸台部端面)。
使上述固定涡旋110和上述旋转涡旋120啮合来形成压缩室130，该压缩室130通过上述旋转涡旋120进行旋转运动，其容积减小，进行压缩动作。在该压缩动作中，伴随上述旋转涡旋120的旋转运动，制冷剂气体等动作流体通过吸入管140被向上述压缩室130吸入，该被吸入的动作流体经过压缩行程从形成于上述固定涡旋110的上述排出口110c向密闭容器100内的排出空间136排出。
之后，被压缩的制冷剂气体通过形成于上述固定涡旋120及上述框架160的外周面的通路(未图示)向上述密闭容器100内的上述驱动部3侧流动，从此处通过排出管150向密闭容器100外的冷冻循环等排出。因此，将上述密闭容器100内的空间保持为排出压力。
使上述旋转涡旋120进行旋转运动的上述驱动部3包括由转子107a及定子107b构成的电动机107和旋转轴101等。另外，上述旋转涡旋120利用作为自转防止机构的主要部件的十字接头134防止自转来进行旋转运动。
上述十字接头134设于由上述旋转涡旋120与上述框架160之间形成的背压室180。另外，形成有与上述十字接头134正交的两组键，一组键在形成于上述框架160的键槽滑动，剩下的一组在构成为上述旋转涡旋120的背面的键槽滑动。
上述旋转轴101具有主轴部101a、副轴部101b以及偏心销部101c，上述主轴部101a利用设于上述框架160的主轴承104旋转自如地支撑，上述副轴部101b利用设于副轴承外壳133的副轴承105被旋转自如地支撑。
另外，上述副轴承外壳133利用多个螺栓22安装于副框架(下框架)137，该副框架利用折缝焊接固定于上述密闭容器100的下部。另外，在上述密闭容器100内的底部形成有油贮存部131，上述主轴承104配置于上述电动机107的压缩机构部2侧，上述副轴承105配置于上述油贮存部131侧。
上述旋转轴101的上述偏心销部101c插入设在上述旋转涡旋120的旋转凸台部120c内的上述旋转轴承103。因此，旋转轴101的上述偏心销部101c相对于上述旋转轴承103能在旋转轴方向上移动且旋转自如地卡合。
在本实施例中，在上述主轴承104、上述副轴承105以及上述旋转轴承103上分别使用滑动轴承。另外，向这些旋转轴承103、主轴承104及副轴承105的供油通过形成于上述旋转轴101内的油通路(供油路径)102和设在上述旋转轴101的下端侧的供油泵106进行。
即，形成有利用上述供油泵106吸引贮存于密闭容器100的下部空间的上述油贮存部131的油(润滑油)并且通过上述油通路向上述旋转轴承103供给油的路径、通过从油通路102分支的分支油通路102a向上述副轴承105供给油的路径以及通过从上述油通路102分支的分支油通路102b向上述主轴承104供给油的路径。
形成于上述旋转涡旋120的背面侧的上述背压室180是由上述固定涡旋110、上述旋转涡旋120及上述框架160包围而形成的空间。另外，上述旋转凸台部120c内为引导大致排出压力的油的高压室181。上述背压室180与上述高压室181通过密封机构压力性地被分离。
上述密封机构由构成为与设在上述旋转涡旋120的背面的上述旋转凸台部120c的端面120d对置的上述框架160的端面部的环状槽161、配设于该环状槽161的密封部件172构成。上述旋转凸台部端面120d是与上述密封部件172接触的密封面。另外，为了润滑配置于上述背压室180内的上述十字接头134等的滑动部，上述密封机构还具备狭缝状、圆孔形状等的槽170，该槽170形成于上述旋转凸台部端面120d，并且跨越上述密封部件172而使上述高压室181和上述背压室180连续或伴随旋转涡旋120的旋转运动而使上述高压室181和上述背压室180断续地连通。
因此，从上述旋转轴承103、上述主轴承104排出的高压的油由上述密封部件172密封，为了抑制向上述背压室180侧的流出，上述高压室181为大致排出压力左右的压力空间。即，由于密闭容器100内的大致排出压力的油通过供油泵106的泵作用升压，因此在通过旋转轴承103、主轴承104等间隙部时受到减压作用，但是上述高压室181大致为排出压力。
另外，204是设于上述框架160且支撑上述旋转轴101的凸缘部101d的滑动轴承，184是用于将从上述旋转轴承103及上述主轴承104排出的油向上述油贮存部131引导的排油管，138是用于将上述供油泵106支撑于上述副轴承外壳133的支撑螺栓。
在此，使用图10说明现有的涡旋压缩机的结构。图10是表示现有的涡旋压缩机的纵剖视图，关于与图1所示的本发明的实施例一的涡旋压缩机相同部分的说明省略，以不同的部分为中心进行说明。另外，对与图1相同或相当的部分标注相同符号。
在图10所示的现有的涡旋压缩机中，主轴承104、副轴承105使用滚动轴承。另外，从供油泵106排出的油通过旋转轴101的油通路102被供给到旋转轴承103。另外，为从上述旋转轴承103排出的油的一部分通过密封部件172的部分，供给到背压室180，剩下的大半油向由滚动轴承构成的上述主轴承104供给的串联供油方式。
另外，向由滚动轴承构成的上述副轴承105供给通过分支油通路102a流经上述油通路102的油的一部分。
相对于此，在图1所示的本实施例中，不仅旋转轴承103，主轴承104及副轴承105也使用滑动轴承，因此，如果不向各轴承部103～105可靠地供给充分的量的油，则无法确保轴承可靠性。因此，如在本实施例中上述，为从油通路102向各轴承部103～105并联地分配来自上述油通路102的油的分配供油方式。在该分配供油方式的情况下，需要比上述串联供油方式增加供给量，因此，如果不将供油泵106的容积设定为图10所示的现有的两倍以上，则无法确保向各轴承103～105的必要供油量。
这样，使用图11及图12说明为了涡旋压缩机的低成本化而小型、高速化、伴随各轴承的滑动轴承化而需要实现供油泵106的容积增大，随此，供油泵106的排出压力与吸入压力的压力差增大的情况。图11是说明供油泵的动作原理的图，图12是说明供油泵的旋转频率与排出压力比率的关系的图表。
如图11所示，作为上述供油泵106，使用一般被称为余摆式泵的内接齿轮形的齿轮泵。该余摆式泵如图11所示，齿形为由通过余摆曲线形成的内转子106a及与之啮合并被驱动的外转子106b构成的内接齿轮形的结构。上述内转子106a在其中心形成有孔106aa，在该孔106aa中插入旋转轴101(参照图1)的下端部并卡合，若上述旋转轴101旋转，则内转子106a也被旋转驱动。伴随该内转子106a的旋转，外转子106b也旋转。
上述内转子106a的齿数是z(在该例子中为8)，上述外转子106b的齿数为z+1(在该例子中为9)。在该齿数的关系中，通过上述内转子106a与外转子106b啮合，形成于这些之间的空间的容积与上述内转子106a的旋转一起逐渐扩大，之后逐渐减小。在容积扩大的过程中，从吸入口106c吸入油，在容积减小的过程中，从排出口106d排出油，并供给到旋转轴101的油通路102。
供给到油通路102的油的一部分从分支油通路102a供给到副轴承105，之后，流出到副轴承外壳133与旋转轴101之间的内部空间，再通过形成于上述副轴承外壳133与上述供油泵106之间的轴向间隙向油贮存部131排出。
图12表示作为基准的容积的供油泵a、相对于该供油泵a容积为2.5倍的供油泵b的泵的旋转频率与泵的排出压力比率的关系。即，使供油泵a的旋转频率为100hz的情况下的排出压力比率为1，用曲线a表示该供油泵a的各旋转频率的排出压力比率。另外，曲线b表示具有供油泵a的容积的2.5倍的容积的供油泵b的各旋转频率的排出压力比率。
如该图12所示，随着使供油泵的旋转频率下降，排出压力比率下降。另外，将容积增大为2.5倍的供油泵b的排出压力比率在旋转频率为100hz的情况下，排出压力比率为2.5，随着使旋转频率下降，排出压力比率也下降，但是，能够看出，如果相对于供油泵a的排出压力比率为相同的旋转频率，则供油泵b的排出压力比率增加为大约2.5倍左右。
上述供油泵a是用于主轴承及副轴承采用滚动轴承，为串联供油方式的现有的涡旋压缩机的供油泵，上述供油泵b是用于主轴承及副轴承采用滑动轴承，为分配供油方式的上述本实施例一的涡旋压缩机的供油泵。在本实施例一的供油泵中，主轴承及副轴承采用滑动轴承，为了作为分配供油方式向各滑动轴承供给充分量的油，需要使供油泵的容积为现有的2.5倍左右。
因此，在本实施例的供油泵中，与现有的涡旋压缩机的供油泵相比，供油泵的排出压力变高2.5倍左右，供油泵的吸入侧压力与排出侧压力的压力差增大。
如果是现有的供油泵的压力水平，则泵罩、内转子及外转子的磨耗量少，但若为使供油泵的容积为现有的2.5倍左右的本实施例一的压力水平，则供油泵的吸入侧压力与排出侧压力的压力差增大，随此，供油泵的振动增大，尤其产生泵罩、内转子异常磨耗的现象。
接着，使用图1、图2及图3说明能够避免供油泵的泵罩、内转子等的异常磨耗的本实施例一的供油泵部的结构。
如图1所示，在副轴承外壳133的内周面插入由滑动轴承构成的副轴承105地设置。另外，在上述副轴承外壳133的下端部通过支撑螺栓138安装有供油泵106。
使用图2及图3详细地说明上述供油泵106的结构。
安装于上述副轴承外壳133的上述供油泵106如使用图11所述，使用被称为余摆式泵的内接齿轮形的齿轮泵。该余摆式泵由内转子106a及与之啮合并被驱动的外转子106b构成，上述内转子106a如图2所示，在其中心形成有孔106aa，在该孔106aa中插入旋转轴101的下端部并卡合。若上述旋转轴101旋转，则内转子106a被旋转驱动，伴随该内转子106a的旋转，外转子106b也旋转。
上述内转子106a的齿数是z(例如为8)，上述外转子106b的齿数为z+1(例如9)。形成于上述内转子106a与外转子106b之间的空间的容积与上述内转子106a的旋转一起扩大后减小，从吸入口106c吸入油贮存部131(参照图1)的油，从排出口106d排出油并供给到旋转轴101的油通路102。
上述内转子106a和外转子106b收纳在泵壳体106e内。通过该泵壳体106e被旋转自如地支撑。这些转子106a、106b的上端面侧隔着较小的间隙通过固定于上述泵壳体的泵罩106f覆盖。该泵罩106f具有保持吸入室(吸入口106c)与排出室(排出口106d)的气密的功能。
上述泵壳体106e相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下由多个支撑螺栓138安装，上述泵壳体106e能在上述轴向的间隙s1及上述径向的间隙s2的范围内相对于上述副轴承外壳133位移。因此，即使由于旋转轴101的振动、作用于内转子自身的压力不平衡等，内转子106a倾斜，通过上述轴向间隙s1及径向的间隙s2，泵壳体106e也能追随上述内转子106a的倾斜而倾斜。
即，如图3所示，使形成于插入有上述支撑螺栓138的上述泵壳体106e的贯通孔106g的直径比上述支撑螺栓138的大径部(根部)138a的外径大，确保上述径向的间隙s2。另外，通过使上述支撑螺栓138的大径部138a的轴向的长度a形成得比设于上述泵壳体106e的上述贯通孔106g的轴向长度b长，确保上述轴向的间隙s1。
另外，在本实施例一中，以相对于多个上述支撑螺栓138的各个，包围上述支撑螺栓138的周围的方式，在上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间设置弹性支撑部件190。该弹性支撑部件190在本实施例中如图3所示，以包围上述支撑螺栓138的周围的方式由环状的树脂制环191和环状的波板垫片192构成。
上述树脂制环191和波板垫片192设于形成在上述副轴承外壳133的下端面的环状的凹槽133a，上述泵壳体106e利用上述波板垫片192通过上述树脂制环191被向下方按压，由此，上述供油泵106被上述弹性支撑部件190弹性支撑。
从上述供油泵106供给到油通路102的油的一部分从分支油通路102a供给到副轴承105，之后，流出到副轴承外壳133与旋转轴101之间的内部空间，再通过形成于上述副轴承外壳133与上述供油泵106之间的轴向间隙s1向油贮存部131排出。
如以上所述，在本实施例中，相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装上述供油泵106的泵壳体106e，并且在上述副轴承外壳133与供油泵106的泵壳体106e之间设置由树脂制环191和波板垫片192构成的弹性支撑部件190。
因此，即使伴随供油泵106的容积增大、高速化，其吸入侧压力和排出侧压力的压力差增加，由转子圆周方向的压力不平衡产生而引起的内转子106a的倾斜、由旋转轴101的振动引起的内转子106a的倾斜增大，也能通过上述泵壳体106e倾斜，吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述弹性支撑部件190吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，能降低上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，能提高涡旋压缩机的可靠性。
另外，也不需要专利文献1所记载的现有的涡旋压缩机的罩按压件，因此能得到低成本化的涡旋压缩机。
另外，作为上述树脂制环191的材料，可以使用聚四氟乙烯(ptfe)、聚苯硫醚(pps)或聚醚醚酮(peek)等耐热性为150℃以上的超级工程塑料。
另外，在本实施例一中，将环状的上述凹槽133a设在副轴承外壳133侧，但也可以取而代之，在泵壳体106e的上端面形成收纳上述树脂制环191、波板垫片192的上述凹槽133a。
【实施例二】
使用图4说明本发明的涡旋压缩机的实施例二。图4是说明实施例二的图，是与图3相当的图，是支撑螺栓138附近的主要部分放大剖视图。在本实施例二的说明中，关于与上述的实施例一相同部分的说明省略，以不同的部分为中心进行说明。
在上述实施例一中，由树脂制环191和波板垫片192构成弹性支撑部件190，将供油泵106弹性支撑于副轴承外壳133，但在本实施例二中，由腈橡胶制的圆环状的o环193构成上述弹性支撑部件190，将该o环193配设于供油泵106的泵壳体106a与副轴承外壳133之间，弹性支撑上述供油泵106。
若详细说明，则即使在本实施例二中，也在副轴承外壳133的下端面以分别包围多个支撑螺栓138的周围的方式形成有环状的凹槽133a，在该环状的凹槽133a中配设有圆环状的上述o环193。由此，利用上述o环193将上述泵壳体106e向下方按压，利用上述o环193弹性支撑上述供油泵106。
另外，即使在本实施例中，相对于上述副轴承外壳133，上述供油泵106的泵壳体106e也在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装。其他结构与上述实施例一相同。
即使在本实施例二中，也与上述实施例一相同，即使由于在供油泵106产生的压力不平衡、旋转轴101的振动，内转子106a的倾斜增大，也通过泵壳体106e能倾斜，能吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述o环193吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，减小上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，能提高涡旋压缩机的可靠性等，能得到与实施例一相同的效果。
另外，根据本实施例二，由于能只由o环193构成弹性支撑部件190，因此还具有结构简单且能比上述实施例一便宜地制造的效果。
另外，说明了将环状的上述凹槽133a设于副轴承外壳133侧的例子，但取而代之，即使在本实施例二中，也可以在泵壳体106e的上端面形成收纳上述o环193的上述凹槽133a。
【实施例三】
使用图5说明本发明的涡旋压缩机的实施例三。图5是说明本实施例三的图，是与图3相当的图，是支撑螺栓138附近的主要部分放大剖视图。即使在本实施例三的说明中，关于与上述的实施例一相同部分的说明也省略，以不同的部分为中心进行说明。
在本实施例三中，由压缩螺旋弹簧194构成上述弹性支撑部件190，将该压缩螺旋弹簧194配设于供油泵106的泵壳体106e与副轴承外壳133之间，弹性支撑上述供油泵106。
若详细说明，则在本实施例三中，在副轴承外壳133的下端面以分别包围多个支撑螺栓138的周围的方式形成稍深的环状的凹槽133b，另外，在供油泵106的泵壳体106e中的与上述凹槽133b对置的部分也形成环状的凹槽133c。另外，以跨越上述凹槽133b和133c的方式配设上述压缩螺旋弹簧194。因此，上述支撑螺栓138为配置于上述压缩螺旋弹簧194的内侧的状态。
由此，利用上述压缩螺旋弹簧194向下方按压上述泵壳体106e，利用上述压缩螺旋弹簧194弹性支撑上述供油泵106。
另外，即使在本实施例中，上述供油泵106的泵壳体106e也相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装。其他结构与上述实施例一、二相同。
即使在本实施例三中，也与上述实施例一相同，即使由于在供油泵106产生的压力不平衡、旋转轴101的振动，内转子106a的倾斜增大，也通过泵壳体106e能倾斜，能吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述压缩螺旋弹簧194吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，能减小上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，能提高涡旋压缩机的可靠性等，能得到与实施例一相同的效果。
另外，即使在本实施例三中，也由于能只由压缩螺旋弹簧194构成弹性支撑部件190，因此也具有结构简单且能比上述实施例一便宜地制造的效果。
另外，在本实施例三中，在泵壳体106e的上端面也形成上述环状的凹槽133c，但只要使上述压缩螺旋弹簧194的下端构成为平坦的面，则也未必需要上述凹槽133c。
【实施例四】
使用图6及图7说明本发明的涡旋压缩机的实施例四。图6是说明本实施例四的图，是与图2相当的图，图7是图6所示的供油泵的俯视图。即使在本实施例四的说明中，关于与上述实施例一相同部分的说明也省略，以不同的部分为中心进行说明。
在上述实施例一至三中，说明以相对于多个支撑螺栓138的各个，包围上述支撑螺栓138的周围的方式在副轴承外壳133与泵壳体106e之间设置有弹性支撑部件190的例子。相对于此，本实施例四在多个上述支撑螺栓138的内周侧的上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间，在圆周方向上设置弹性支撑部件190。
即，即使在本实施例四中，也在上述弹性支撑部件190由环状的树脂制环、环状的波板垫片构成这一点上与上述实施例一相同。但是，在本实施例中，未以包围支撑螺栓138的周围的方式设置弹性支撑部件，而是以连接多个上述支撑螺栓138的内周侧的方式、即包围旋转轴101的周围的方式在上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间在圆周方向上设置较大的环状的弹性支撑部件190、即环状的树脂制环191a和波板垫片192a。
另外，上述树脂制环101a和波板垫片192a以连接多个上述支撑螺栓的内周侧的方式配置于在上述副轴承外壳133的下端面形成的环状的凹槽133d，上述泵壳体106e利用上述波板垫片192a借助于上述树脂制环191a向下方按压，由此，利用上述弹性支撑部件190弹性支撑上述供油泵106。
另外，即使在本实施例中，上述供油泵106的泵壳体106e也相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装。
另外，在本实施例四中，由于在上述支撑螺栓138的内周侧的上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间环状地设置上述弹性支撑部件190、即环状的树脂制环191a和波板垫片192a，因此，密封上述弹性支撑部件190的内侧的空间(副轴承外壳的内部空间)与外侧的空间(副轴承外壳的外部空间)。因此，堵塞润滑副轴承105(参照图1)并排出到副轴承外壳133内的油的排出路径，无法向油贮存部131(参照图1)侧排出。
因此，在本实施例四中，如图6、图7所示，设置多个连通上述副轴承外壳133的内部空间和外部空间的油排出槽(油排出路径)106h，确保油排出路径。其他结构与上述实施例一相同。
即使在本实施例四中，也与上述实施例一相同，即使由于在供油泵106产生的压力不平衡、旋转轴101的振动，内转子106a的倾斜增大，也通过泵壳体106e能够倾斜，能吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述弹性支撑部件190、即树脂制环191a和波板垫片192a吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，减小上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，能提高涡旋压缩机的可靠性等，能得到与实施例一相同的效果。
另外，根据本实施例四，由于为在多个上述支撑螺栓138的内周侧的上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间设置圆环状的弹性支撑部件190的结构，因此，能使弹性支撑部件190为一个，相对于实施例一至三，还具有减少部件件数且实现成本降低的效果。
另外，说明了在副轴承外壳133侧设置环状的上述凹槽133d的例子，但可以取而代之，在泵壳体106e的上端面形成收纳上述树脂制环191a、上述波板垫片192a的上述凹槽133d。
另外，作为上述树脂制环191a的材料，可以与上述实施例一相同，使用聚四氟乙烯(ptfe)、聚苯硫醚(pps)或聚醚醚酮(peek)等耐热性为150℃以上的超级工程塑料。
另外，在上述实施例四的说明中，以使多个上述支撑螺栓138的内周侧环状地连续的方式形成上述凹槽133d，在该凹槽133d配设环状的弹性支撑部件190，但并未限定于该方式。例如，即使为在多个上述支撑螺栓138的内周侧，在圆周方向上断续地形成凹槽，在该凹槽设置由圆弧状、直线状的树脂制板材、波板垫片、螺旋弹簧构成的弹性支撑部件等弹性支撑泵壳体的结构，也能得到大致相同的效果。
【实施例五】
使用图8说明本发明的涡旋压缩机的实施例五。图8是说明本实施例五的图，是与图2或图6相当的图。另外，即使在本实施例五的说明中，关于与上述实施例一相同的部分的说明也省略，以不同的部分为中心进行说明。
本实施例五也与上述实施例四相同，在多个上述支撑螺栓138的内周侧的上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间，在圆周方向上设置有弹性支撑部件190。
即，即使在本实施例五中，也不是以包围支撑螺栓138的周围的方式设置弹性支撑部件，而是以连接多个上述支撑螺栓138的内周侧的方式、即包围旋转轴101的周围的方式，在上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间，在圆周方向上设置较大的环状的弹性支撑部件190。
另外，在上述实施例四中，由树脂制环191a和波板垫片192a构成弹性支撑部件190，将供油泵106弹性支撑于副轴承外壳133，但在本实施例五中，由腈橡胶制的圆环状的o环193a构成上述弹性支撑部件190，将该o环193a配设于供油泵106的泵壳体106e与副轴承外壳133之间，弹性支撑上述供油泵106。
若详细说明，则在本实施例五中，在副轴承外壳133的下端面，也以连接多个支撑螺栓138的内周侧的方式、即包围旋转轴101的周围的方式，在上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间设置在圆周方向上大的环状的弹性支撑部件190、即圆环状的o环193a。
另外，上述o环193a以连接多个上述支撑螺栓138的内周侧的方式配设于在上述副轴承外壳133的下端面形成的圆环状的凹槽133d，利用上述o环193a向下方按压上述泵壳体106e，由此，利用上述弹性支撑部件190弹性支撑上述供油泵106。
另外，在本实施例中，上述供油泵106的泵壳体106e也相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装。其他结构与上述实施例一、四相同。
即使在本实施例五中，也与上述实施例一、四相同，即使由于在供油泵106产生的压力不平衡、旋转轴101的振动，内转子106a的倾斜增大，也通过泵壳体106e能倾斜，能吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述o环193a吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，减小上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，由此，能提高涡旋压缩机的可靠性等，能得到与实施例一、四相同的效果。
另外，根据本实施例五，由于能只由o环193a构成弹性支撑部件190，因此，还具有结构简单且能比上述实施例四便宜地制造的效果。
另外，说明了将圆环状的上述凹槽133d设于副轴承外壳133侧的例子，但可以取而代之，即使在本实施例五中，也可以在泵壳体106e的上端面形成收纳上述o环193a的上述凹槽133d。
【实施例六】
使用图9说明本发明的涡旋压缩机的实施例六。图9是说明本实施例六的图，是与图2或图6相当的图。另外，即使在本实施例六的说明中，关于与上述实施例一相同部分的说明也省略，以不同的部分为中心进行说明。
本实施例六也与上述实施例四、五相同，在多个上述支撑螺栓138的内周侧的上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间，在圆周方向上设置弹性支撑部件190。
即，即使在本实施例六中，也不是以包围支撑螺栓138的周围的方式设置弹性支撑部件，而是以连接多个上述支撑螺栓138的内周侧的方式在上述副轴承外壳133与上述泵壳体106e之间，在圆周方向上设置较大的环状的弹性支撑部件。
另外，在上述实施例四中，由树脂制环191a和波板垫片192a构成弹性支撑部件190，将供油泵106弹性支撑于副轴承外壳133，但在本实施例六中，只由圆环状的波板垫片192b构成上述弹性支撑部件190，将该波板垫片192b配设于供油泵106的泵壳体106e与副轴承外壳133之间，弹性支撑上述供油泵106。
另外，上述波板垫片192b以连接多个上述支撑螺栓138的内周侧的方式配设于在上述副轴承外壳133的下端面形成的圆环状的凹槽133d，利用上述波板垫片192b向下方按压上述泵壳体106e，由此，利用作为上述弹性支撑部件190的波板垫片192b弹性支撑上述供油泵106。
在本实施例六中，由于只由圆环状的波板垫片192b构成上述弹性支撑部件190，因此，存在与该波板垫片192b接触的泵壳体106e的部分磨耗的可能性。为了抑制该磨耗，可以使上述波板垫片192b的泵壳体106e的侧端部构成为平坦面。
另外，即使在本实施例中，上述供油泵106的泵壳体106e也相对于上述副轴承外壳133在维持了轴向的间隙s1及径向的间隙s2的状态下安装。其他结构与上述实施例一、四相同。
即使在本实施例六中，也与上述实施例一、四相同，即使由于在供油泵106产生的压力不平衡、旋转轴101的振动，内转子106a的倾斜增大，也通过泵壳体106e能倾斜，能吸收上述内转子106a的倾斜。另外，由伴随上述供油泵106的容积增大的压力差的增加引起的供油泵106的振动、由旋转轴的高速旋转引起的振动也能由上述波板垫片192b吸收。
由此，能抑制构成供油泵106的泵罩106f、内转子106a、外转子106b强力地接触，能减小上述泵罩106f、内转子106a等的磨耗，由此，能提高涡旋压缩机的可靠性等，能得到与实施例一、四相同的效果。
另外，根据本实施例六，由于只由波板垫片192b构成弹性支撑部件190，因此能比上述实施例四更便宜地制造。
另外，可以代替将圆环状的上述凹槽133d设于副轴承外壳133侧，在泵壳体106a的上端面形成收纳上述波板垫片192b的上述凹槽133d。
另外，本发明并未限定于上述实施例，包括多种变形例。另外，能将某实施例的结构的一部分置换为其他实施例的结构，也能在某实施例的结构上增加其他实施例的结构。
另外，上述实施例是为了使本发明容易明白地进行说明而详细地说明，并未限定于具备说明的全部的结构。