一种消音器和压缩机的制作方法

本发明属于压缩机技术领域，特别涉及一种消音器和压缩机。

背景技术：

压缩机上使用的现有消音器能够减小压缩机内气体经法兰排气口排出过程中产生的噪音，其安装在法兰上并包覆在法兰排气口外，从法兰排气口朝上排出的油气混合物打在现有消音器上，而后经现有消音器上的通孔朝上排出，能够起到减小声响的目的，但是存在以下缺点：

1、经现有消音器排出的气体朝上直接冲击在转子以及定子上，由于没有其余部件延长气体迂回的路径以降低气体的流速，致使气体排出现有消音器后会产生很大的噪声；

2、油气混合物直接朝上进入系统中，不利于油气混合物中的油气分离，致使进入系统中的油含量高，降低系统热换效率以及能效。

技术实现要素：

本发明提供一种消音器，解决现有消音器排出的气体流速快且直接朝上排出而直接高速撞击定子和转子产生很大噪音的技术问题，并且还可以解决现有技术中的消音器排出的气体中油含量高而导致系统热换效率以及能效低的技术问题。

本发明通过下述技术方案实现：一种消音器，包括集气槽，所述集气槽槽底设置有安装通孔；

还包括引导气流朝斜向下方向流动的引流通道，所述引流通道连通设置在所述集气槽槽口口缘处，所述引流通道远离所述集气槽的一端设有出气口；

还包括安装板，所述安装板设置在所述引流通道外壁上，所述安装板上设置有用于穿过紧固螺钉的螺钉通孔。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述引流通道靠近所述集气槽的一端设有进气口，所述进气口的底壁与所述出气口的底壁齐平，所述进气口的顶壁与所述进气口的底壁之间的距离大于所述出气口的顶壁与所述出气口的底壁之间的距离。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述出气口的宽度小于所述进气口的宽度。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道的内壁为渐变且光滑的表面。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道为直流道。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道的数量为多个，多个所述引流通道以发散状分布在所述集气槽槽口口缘处，每相邻两个所述引流通道组成通道组，所述通道组的数量也是多个，所述安装通孔为圆孔，多个所述通道组以所述安装通孔的轴心线为中心圆周阵列分布，每组通道组内的两个所述引流通道的相对外壁之间设置有a连接板，相邻两个通道组之间设置有所述安装板。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述安装板与所述a连接板齐平且所述安装板的上表面和所述a连接板的上表面均与所述出气口的底壁齐平。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道的数量为八条。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道为曲形流道。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道的数量为多个，所述安装通孔为圆孔，多个所述引流通道在以所述安装通孔的中心为圆心且圆心角为270°的第一扇面内均匀分布，所述第一扇面内的相邻两个所述引流通道之间均设有所述安装板，与所述第一扇面互补的区域内设有b连接板。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述b连接板与所述安装板齐平且所述b连接板的上表面与所述安装板的上表面均与所述出气口的底壁齐平。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述b连接板的中部位置朝所述进气口的顶壁一侧外凸形成平衡气槽，所述平衡气槽与所述集气槽连通，所述平衡气槽与所述引流通道相接区域内的b连接板上也设置有所述螺钉通孔。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述引流通道的数量为三条。

本发明还提供一种压缩机，解决现有技术中的压缩机由于经消音器进入系统的油含量高而导致的系统热换效率以及能效低的技术问题，并且还可以解决现有技术中的压缩机排气噪声大的技术问题。

本发明通过下述技术方案实现：包括转子、定子、壳体以及一体的排气法兰和法兰轴套，还包括上述的消音器，所述转子、所述定子、所述排气法兰、所述法兰轴套以及所述消音器均安装在所述壳体内，还包括紧固螺钉，所述紧固螺钉穿过所述螺钉通孔后螺接在所述排气法兰上，所述安装通孔与所述法兰轴套相适配，所述法兰轴套穿接在所述安装通孔内。

进一步地，为了更好地实现本发明，所述排气法兰的边缘处设有与所述引流通道内的流体走向平行的斜面。

本发明相较于现有技术具有以下有益效果：

(1)本发明提供的消音器，包括集气槽、引流通道和安装板，引流通道连通设置在集气槽槽口处且其远离集气槽的一端还设有排气口，集气槽的槽底设置有安装通孔，该安装通孔与安装板配合以将该消音器安装在压缩机内，从压缩机排气法兰排出的气体将会冲击在集气槽槽壁上，起到消音的效果，而后经引流通道引导朝斜向下方向流动并从排气口排出消音器，这样，从消音器排出的气体不是直接朝上排出，而是迂回过后朝斜向下的方向排出，排出的气体不会直接高速撞击转子和定子而是撞击在压缩机壳体上，消除气体撞击转子和定子产生的噪声，并且由于气体行进路径延长，从而使得气体排出消音器的流速更低，其撞击压缩机壳体产生的噪声相较于现有消音器排出的气体撞击转子和定子的噪声更低，从而起到降低气体排出消音器后产生的噪声的效果，并且由于气体流向为朝斜向下方向，故而油在重力作用下将会更容易从气体中分离出来，降低进入系统的气体中油的含量，进而提高系统热换效率和能效；

(2)本发明提供的压缩机，由于采用上述消音器，故而具有噪声更低且热换效率和能效更高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有消音器安装在压缩机内的结构示意图；

图2是本发明中的消音器安装在压缩机内的结构示意图；

图3是本发明中的消音器安装在排气法兰边缘设有斜面的压缩机内的结构示意图；

图4是本发明中的引流通道为直流道时的消音器的结构示意图；

图5是图4中的a-a剖面视图；

图6是本发明中的引流通道为曲形流道时的消音器的结构示意图；

图7是图6所示消音器的侧视图。

图中：

1-消音器；11-集气槽；12-引流通道；13-安装板；14-a连接板；15-b连接板；16-平衡气槽；17-螺钉通孔；18-安装通孔；

2-转子；

3-定子；

4-壳体；

5-排气法兰；51-斜面；

6-法兰轴套；

7-现有消音器。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例1：

本实施例中，如图4至图7所示，一种消音器1，包括集气槽11、引流通道12和安装板13，集气槽11的槽底设置有安装通孔18，安装板13安装在引流通道12外壁上且其上开设有用于穿过紧固螺钉的螺钉通孔17，该安装板13与上述安装通孔18配合，用于将该消音器1安装在压缩机内，从压缩机的排气法兰5排出的气体朝上直接撞击在上述集气槽11槽壁上并进行收集，从而起到消音的作用。

上述引流通道12连通设置在上述集气槽11槽口口缘处，这样，在上述集气槽11内的气体将会在引流通道12的引流作用下流出消音器1，限定该引流通道12能够将其内流通的气体朝斜向下方向引导，并且在该引流通道12远离集气槽11的一端设置有出气口，这样，经引流通道12的气体将会从排气口朝斜向下方向排出。

采用该结构的消音器1，能够减小从压缩机的排气法兰5排出的气体产生的噪音，并且由于该消音器1引导气体朝斜向下方向排出，而并非直接朝上排出消音器1，这样，可以消除气体直接高速撞击转子2和定子3产生的噪声，而且延长气体流通时迂回的路径，可以起到降低流速的效果，即便是从本发明提供的消音器1排出的气体撞击在压缩机的壳体4上产生的噪声也将小于现有消音器7直接将气体朝上排出而撞击转子2和定子3产生的噪声，从而使得本发明提供的消音器1能够减小排出消音器1后的气体产生的噪声，其消音效果更好。另外，经引流通道12引导的气体朝斜向下方向流动排出消音器1，在油自身重力作用下，将会使得气体中的油更容易分离出来，从而减小从消音器1排出的气体中油的含量，进而提高压缩机热换效率以及能效。

作为本实施例的一种具体实施方式，本实施例中的安装板13安装在压缩机内的排气法兰5(上法兰)上，上述集气槽11罩设在排气法兰5外，从排气法兰5排出的气体将撞击并收集在集气槽11内，而不会穿过集气槽11槽底。

实施例2：

作为本实施例的最佳实施方式，限定上述引流通道12靠近集气槽11的一端设有进气口，该进气口与上述集气槽11内部连通，并且限定该进气口的底壁与上述出气口的底壁平齐，并且上述进气口的顶壁与上述进气口的底壁之间的距离大于出气口的顶壁与出气口之间的距离，这样，便能实现该引流通道12对气体进行斜向下引流的作用。

作为本实施例的另一种实施方式，也可以将上述出气口的顶壁设置在上述进气口的底壁下方或者将出气口的顶壁设置在出气口的底壁与顶壁之间均可，只要实现上述出气口所处的位置高度低于上述进气口所处的位置高度即可。

实施例3：

本实施例作为实施例2的最优实施方式，本实施例中，限定上述出气口的宽度小于进气口的宽度，这样，与上述进气口的顶壁与上述进气口的底壁之间的距离大于出气口的顶壁与出气口之间的距离共同限定，以使引流通道12的出气口尺寸小于进气口尺寸，进而使得整个引流通道12为一个出气口更小进气口更大的缩口结构，引导气体有序排出，减小气体流动过程中因紊流而产生的阻力，降低功耗并且降低气体在引流通道12内流动过程中产生的噪声。

作为本实施例更优实施方式，本实施例中的引流通道12的内壁为渐变且光滑的表面，这样可以使得气体在引流通道12内更顺畅地流通，进一步减小气体流动过程中因紊流而产生的阻力，降低功耗并且减小气体在引流通道12内流动过程中产生的噪声。

实施例4：

本实施例作为上述实施例的具体实施方式，如图4和图5所示，本实施例中的引流通道12为直流道，便于制造，并且其数量为多个，而且限定多个该引流通道12以发散状部分在集气槽11槽口口缘处，这样可以使得整个消音器1在使用的时候各个位置受力大致相同，增强其使用稳定性，并且使得其更加美观。

限定每相邻两个引流通道12组成通道组，而且该通道组的数量也是多个，并且限定上述安装通孔18为圆孔，多个上述通道组以安装通孔18的中心线为中心圆周阵列分布。在每组通道组内的两个引流通道12的相对外壁之间设置有a连接板14，用于加强整体的结构强度，并且可以避免气体从通道组内的两个引流通道12之间的间隙中通过，而在相邻两个通道组之间设置上述安装板13。

该结构的消音器1，能够引导气体更加顺畅地在引流通道12内流动，减小气体流动阻力，并顺畅地从引流通道12的排气口流出。具体地，限定该直通道形状的引流通道12的数量为八条。

为了使得本实施例中的消音器1结构更加美观，其使用的时候更加方便，作为本实施例的优选方案，本实施例中的安装板13与上述a连接板14齐平且该安装板13的上表面和a连接板14的上表面均与上述出气口的底壁齐平。

实施例5：

本实施例作为实施例4的另一种实施方式，本实施例中，如图6和图7所示，限定上述上述引流通道12为曲形通道，从而可以进一步延长气体在其内流通的路径长度，进一步减小从出气口排出的气体的流速，进而进一步减小排出本消音器1后的气体产生的噪声。

作为优选，本实施例中的引流通道12的数量也是多个，并且限定上述安装通孔18也是圆孔，多个该引流通道12在以该安装通孔18的中心为圆心且圆心角为270°的第一扇面内均匀分布，具体如图6所示，在相邻两个该引流通道12之间均设有上述安装板13，且在与上述第一扇面互补的区域内设有b连接板15，该b连接板15与安装板13以及多个引流通道12组成一个完整的圆面，从而避免气体从其中穿过而直接朝上排出。

曲形的引流通道12使得其内的气体以旋转的方式排出，更加符合气体流动的特点，更大程度地降低气体流动以及排出的阻力，降低排气功耗，提高cop。

为了使得该实施例提供的消音器1外形更加美观且更加便于使用，本实施例中的b连接板15与安装板13齐平，且b连接板15的上表面与安装板13的上表面均与出气口的底壁齐平。

作为优选，本实施例中的引流通道12的数量为三条。

实施例6：

本实施例作为实施例5的进一步改进实施方式，本实施例中，如图6所示，在上述b连接板15的中部位置朝引流通道12的进气口的顶壁一侧弯折凸起形成平衡气槽16，该平衡气槽16与上述集气槽11连通，这样，使得本消音器1在集气槽11四周受到气体压力平衡，增强本消音器1使用稳定性，其能更稳固地安装使用。

此种情况下，在上述平衡气槽16与两侧的引流通道12相接的b连接板15上均也均设置有上述用于穿过螺钉的螺钉通孔17，以便于安装紧固。

实施例7：

本实施例作为实施例5的更优实施方式，本实施例中，如图6所示，整个引流通道12的外部轮廓形状为曲形，该引流通道12的进气口大于其出气口，但是整体通道内部呈现先逐渐变大，再逐渐变小的结构。采用该结构的引流通道12，气体在其内流动的时候，将经过变截面的通道，声阻抗发生变化，对应声波的波长也会发生变化，致使一部分声波会沿着生源的方向反射回去，消音效果更好。

实施例8：

本实施例提供一种压缩机，如图2和图3所示，包括转子2、定子3、壳体4以及一体的排气法兰5和法兰轴套6还包括上述实施例中所述的消音器1，该排气法兰5和法兰轴套6实际便是上法兰，上述转子2、定子3、排气法兰5和法兰轴套6以及消音器1均安装在壳体4内，还包括紧固螺钉，紧固螺钉穿过上述螺钉通孔17后螺接在排气法兰5上，上述安装通孔18与法兰轴套6适配，法兰轴套6穿接在安装通孔18内，这样，便将消音器1安装在排气法兰5上方。由于转子2、定子3、排气法兰5和法兰轴套6以及壳体4均是现有技术，故在此不再对其进行详尽的赘述。

由于采用上述实施例提供的消音器1，本发明提供的压缩机便具有从排气噪声更低、热换效率以及能效更高的优点。

实施例9：

本实施例作为实施例8的一种改进实施方式，本实施例中，如图3所示，在上述排气法兰5的边缘处设置有与上述引流通道12内的流体(气体)走向平行的斜面51，有助于提高消音器1的斜度，更加便于气体流动，减小噪声。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。