挡圈断开工装及断开方法与流程

本发明属于机械加工领域，涉及一种挡圈断开工装及断开方法，尤其涉及一种对柱塞组件中挡圈预制槽处断开的断开工装及断开方法。

背景技术：

航空燃油柱塞泵中有一类泵中的柱塞组件是由滑靴组件、挡圈及柱塞组成，这种结构有效增加了柱塞组件的使用寿命，受柱塞组件结构限制，组合前需在挡圈预制槽处断开，挡圈的结构示意图如图1所示。目前对挡圈的预制槽处断开时，往往采用线切割方法，切开处由于金属缺失导致挡圈的圆周方向存在一定间隙，致使球面不完整。在柱塞组件收口时，挡圈由于受挤压断开处间隙变小，挡圈球面度产生变化。当柱塞组件在收口、运转、工作过程在受力易导致挡圈变形加剧，产生柱塞不灵活甚至卡死状态，进而破坏滑靴与斜盘间油膜形成，加速滑靴磨损，进而使柱塞泵失效而影响飞行安全。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种能够可靠的将挡圈在径向v型槽处断开、可保证挡圈在断开后变形小、在断开部位间隙以及可减小收口时零件变形的挡圈断开工装及断开方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种挡圈断开工装，其特征在于：所述挡圈断开工装包括挡圈安装座以及挤压球头；所述挡圈安装座的上表面设置有挡圈容纳槽；待断开挡圈置于挡圈安装座上表面的挡圈容纳槽中；所述挡圈容纳槽的内径略大于待断开挡圈的外径；所述挡圈容纳槽的深度略大于待断开挡圈的深度；所述挤压球头的外径略小于待断开挡圈的内径并置于待断开挡圈的上部。

上述挤压球头的下端面是平面。

上述挤压球头的球心距下端平面的距离是l1，所述待断开挡圈的球心距待断开挡圈下底面的距离是l2；所述l1＜l2。

上述挤压球头的球心距下端平面的距离是l1，所述待断开挡圈的球心距待断开挡圈下底面的距离是l2；所述0.5mm＜l2-l1＜1mm。

上述挤压球头的外径与待断开挡圈的内径的配合间隙不大于0.01mm。

上述挡圈断开工装还包括与挤压球头相连的球头顶杆；所述球头顶杆的轴线与挡圈安装座上挡圈容纳槽所在轴线重合。

上述挡圈断开工装还包括套装在挡圈安装座外部的套筒；所述套筒顶部开设有球头顶杆引导孔。

一种基于上述的挡圈断开工装对挡圈断开方法，其特征在于：所述挡圈断开方法包括以下步骤：

1)将待断开挡圈设置在挡圈安装座的挡圈容纳槽中；

2)在挡圈安装座外部套装套筒；

3)将球头顶杆与挤压球头相连，将挤压球头置于挡圈安装座上的待断开挡圈的上表面，将球头顶杆从套筒上的球头顶杆引导孔穿出；

4)启动油压机，使油压机的压头接触在球头顶杆的上端面，油压机的压头缓慢进给时，当听到待断开挡圈断裂声音后，立即停止进给并退回压头。

上述步骤4)中油压机的压力不大于0.5mpa。

本发明的优点是：

本发明提供了一种挡圈断开工装及断开方法，该挡圈断开工装包括挡圈安装座以及挤压球头；挡圈安装座的上表面设置有挡圈容纳槽；待断开挡圈置于挡圈安装座上表面的挡圈容纳槽中；挡圈容纳槽的内径略大于待断开挡圈的外径；挡圈容纳槽的深度略大于待断开挡圈的深度；挤压球头的外径略小于待断开挡圈的内径并置于待断开挡圈的上部。采用本发明所提供的断开方法后，消除了挡圈球面圆周方向的金属缺失，保证了挡圈球面圆周方向的完整性，从而大大降低了收口时挡圈球面的变形。挡圈断开工装用球面作为断开的定位及受力面，使挡圈在断开过程中整个球面圆周均匀受力。断开过程中，由于断开工艺装备、断开方法及断开压力控制合理，既能稳定可靠保证挡圈的可靠断开，防止断裂，又能使挡圈在断开后不产生大的变形。采用新的工装及工艺方法，零件收口合格率达到100％，运转及工作后灵活，未产生卡滞及卡死状态。本发明很好地解决了挡圈开裂处加工后的变形问题，及挡圈在柱塞组件运转过程中的受力收缩导致组件卡滞、卡死现象。工装设计简便易操作，断开方法方便、可靠、稳定，成品率高，适用于各型号此类零件的批量生产。

附图说明

图1是柱塞组件中挡圈的结构示意图；

图2是本发明所提供的挡圈断开工装结构示意图；

其中：

1-球头顶杆；2-挡圈安装座；3-套筒；4-待断开挡圈；5-挤压球头。

具体实施方式

参见图2，本发明提供了一种挡圈断开工装，挡圈断开工装包括挡圈安装座2以及挤压球头5；挡圈安装座2的上表面设置有挡圈容纳槽；待断开挡圈4置于挡圈安装座2上表面的挡圈容纳槽中；挡圈容纳槽的内径略大于待断开挡圈4的外径；挡圈容纳槽的深度略大于待断开挡圈4的深度；挤压球头5的外径略小于待断开挡圈4的内径并置于待断开挡圈4的上部。

挤压球头5的下端面是平面；挤压球头5的球心距下端平面的距离是l1，待断开挡圈4的球心距待断开挡圈4下底面的距离是l2；l1＜l2；挤压球头5的球心距下端平面的距离是l1，待断开挡圈4的球心距待断开挡圈4下底面的距离是l2；0.5mm＜l2-l1＜1mm；挤压球头5的外径与待断开挡圈4的内径的配合间隙不大于0.01mm。

挡圈断开工装还包括与挤压球头5相连的球头顶杆1；球头顶杆1的轴线与挡圈安装座2上挡圈容纳槽所在轴线重合，挡圈断开工装还包括套装在挡圈安装座2外部的套筒3；套筒3顶部开设有球头顶杆引导孔。

本发明所采用的球头顶杆1通过调整球心至球顶平面的距离来控制挡圈断开的变形量；挡圈安装座2用来固定挡圈，同时限制顶杆在断开球面时的移动距离；套筒3通过与安装座及顶杆的配合引导顶杆，保证顶杆移动方向及挡圈径向均匀受力。

一种基于如上记载的挡圈断开工装对挡圈断开方法，该挡圈断开方法包括以下步骤：

1)将待断开挡圈4设置在挡圈安装座2的挡圈容纳槽中；

2)在挡圈安装座2外部套装套筒3；

3)将球头顶杆1与挤压球头5相连，将挤压球头5置于挡圈安装座2上的待断开挡圈4的上表面，将球头顶杆1从套筒3上的球头顶杆引导孔穿出；

4)启动油压机，使油压机的压头接触在球头顶杆1的上端面，油压机的压头缓慢进给时，当听到待断开挡圈4断裂声音后，立即停止进给并退回压头；步骤4)中油压机的压力不大于0.5mpa。

本发明在对挡圈断开时，严禁施加压力的过程中对零件产生冲击力而导致零件断裂或变形；当听到砰的声音后，应立即退回压头，严禁保持压力而导致挡圈产生塑性变形。

本发明将传统的切割而导致缺失的断开方法修改为采用适当力将零件从径向v型槽处断开的方式，消除由于切开后产生的金属缺失，保证挡圈圆周方向球面完整，从而大大降低了收口时挡圈球面的变形。挡圈断开工装用球面作为断开的定位及受力面，使挡圈在断开过程中整个球面圆周均匀受力。断开过程中，由于断开工艺装备、断开方法及断开压力控制合理，既能稳定可靠保证挡圈的可靠断开，防止断裂，又能使挡圈在断开后不产生大的变形。零件相应尺寸更改：相应调整径向v型槽尺寸，在零件图尺寸范围内减小v型槽处径向实体厚度，从而降低断开时零件的受力变形。

本发明很好地解决了挡圈开裂处加工后的变形问题，及挡圈在柱塞组件运转过程中的受力收缩导致组件卡滞、卡死现象。工装设计简便易操作，断开方法方便、可靠、稳定，成品率高，适用于各型号此类零件的批量生产。