本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种泵体结构及压缩机。
背景技术：
压缩机是制冷设备中的核心部件。目前，常规的多缸压缩机运行时，滚子与泵体隔板之间直接形成压力，并且形成滑动摩擦副，在可靠性实验后，较多地发现两者的端面磨损，由于泵体隔板硬度较低，泵体隔板的磨损最为严重，进而影响压缩机的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种泵体结构及压缩机，能够减少滚子与隔板之间的磨损，进而提高了压缩机的使用寿命。
本实用新型提供了一种泵体结构，包括主轴、第一缸体和隔板；
所述隔板具有第一端面，所述第一缸体固定连接在所述第一端面上，所述主轴上设置有第一滚子，所述主轴穿设在所述第一缸体和所述隔板中，并且所述第一滚子位于所述第一缸体内；
在所述第一端面上设置有能够在所述第一端面上转动的第一耐磨片，所述第一滚子能够抵接在所述第一耐磨片上，并能够与所述第一耐磨片相对旋转。
较优地，所述第一耐磨片的形状为圆环形，并且所述主轴穿设在所述第一耐磨片中。
较优地，在所述第一端面上设置有与所述第一耐磨片形状相匹配的第一定位槽，所述第一耐磨片设置在所述第一定位槽内。
较优地，所述隔板具有允许所述主轴穿过的通孔，所述通孔的内壁和所述主轴的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔；
所述第一定位槽具有能够与所述第一耐磨片贴合的第一底面，在所述第一底面上设置有能够与所述容纳腔连通的第一油槽，使所述容纳腔内的润滑油能够进入所述第一油槽中，以对所述第一耐磨片和所述第一底面之间进行润滑。
较优地，所述第一油槽的数量为两个以上，两个以上所述第一油槽以所述通孔的轴线为中心呈圆形阵列。
较优地，所述隔板具有允许所述主轴穿过的通孔，所述通孔的内壁和所述主轴的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔；
所述第一定位槽具有能够与所述第一耐磨片贴合的第一底面，所述第一底面上设置有第一注油孔，在所述隔板上设置有供油通道，所述供油通道的两端分别与所述容纳腔和所述第一注油孔连通，用以使所述容纳腔内的润滑油能够依次通过所述供油通道和所述第一注油孔进入所述第一定位槽中。
较优地，所述供油通道的数量为两个以上，两个以上所述供油通道以所述通孔的轴线为中心呈圆形阵列，所述第一注油孔的数量与所述供油通道相等，并一一对应。
较优地，还包括第二缸体；
所述隔板具有与所述第一端面相背的第二端面，所述第二缸体固定连接在所述第二端面上，所述主轴上设置有第二滚子，所述主轴穿设在所述第二缸体中，并且所述第二滚子位于所述第二缸体内；
在所述第二端面上设置有能够在所述第二端面上转动的第二耐磨片，所述第二滚子能够抵接在所述第二耐磨片上，并能够与所述第二耐磨片相对旋转。
较优地，所述第二耐磨片的形状为圆环形，并且所述主轴穿设在所述第二耐磨片中。
较优地，在所述第二端面上设置有与所述第二耐磨片形状相匹配的第二定位槽，所述第二耐磨片设置在所述第二定位槽内。
较优地，所述隔板具有允许所述主轴穿过的通孔，所述通孔的内壁和所述主轴的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔；
所述第二定位槽具有能够与所述第二耐磨片贴合的第二底面，在所述第二底面上设置有能够与所述容纳腔连通的第二油槽，使所述容纳腔内的润滑油能够进入所述第二油槽中，以对所述第二耐磨片和所述第二底面之间进行润滑。
较优地，所述第二油槽的数量为两个以上，两个以上所述第二油槽以所述通孔的轴线为中心呈圆形阵列。
较优地，所述隔板具有允许所述主轴穿过的通孔，所述通孔的内壁和所述主轴的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔；
所述第二定位槽具有能够与所述第二耐磨片贴合的第二底面，所述第二底面上设置有第二注油孔，在所述隔板上设置有供油通道，所述供油通道的两端分别与所述容纳腔和所述第二注油孔连通，用以使所述容纳腔内的润滑油能够依次通过所述供油通道和所述第二注油孔进入所述第二定位槽中。
较优地，所述供油通道的数量为两个以上，两个以上所述供油通道以所述通孔的轴线为中心呈圆形阵列，所述第二注油孔的数量与所述供油通道相等，并一一对应。
本实用新型又一方面提供一种压缩机，包括以上任意技术特征的泵体结构。
本实用新型的提供的泵体结构，采用在在所述第一端面上设置有能够在所述第一端面上转动的第一耐磨片，所述第一滚子能够抵接在所述第一耐磨片上，并能够与所述第一耐磨片相对旋转的技术方案,能够减少滚子与隔板之间的磨损，进而提高了压缩机的使用寿命。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型的泵体结构一实施例结构示意图；
图2是图1中的隔板第一种结构方式示意图；
图3是图1中的隔板第二种结构方式示意图；
图中：1、主轴；11、第一滚子；12、第二滚子；2、第一缸体；3、隔板；31、第一端面；311、第一定位槽；312、第一油槽；313、第一底面；314、第一注油孔；32、第二端面；321、第二定位槽；322、第二油槽；323、第二底面；324、第二注油孔；33、通孔；34、供油通道；35、容纳腔；4、第一耐磨片；5、第二缸体；6、第二耐磨片。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
如图1所示，一种泵体结构，包括主轴1、第一缸体2和隔板3。隔板3具有第一端面31，第一缸体2固定连接在第一端面31上，主轴1上设置有第一滚子11，主轴1穿设在第一缸体2和隔板3中，并且第一滚子11位于第一缸体2内。在第一端面31上设置有能够在第一端面31上转动的第一耐磨片4，第一滚子11能够抵接在第一耐磨片4上，并能够与第一耐磨片4相对旋转。采用这样的技术方案，能够通过第一耐磨片4与隔板3的相对旋转或第一滚子11与第一耐磨片4的相对旋转，减少隔板3的过度约束，减小第一滚子11和隔板3的相对速度，降低磨损，增强可靠性，同时降低泵体机械损耗，减小功率。其中第一耐磨片4可采用耐磨的金属材料制作。
具体地，第一耐磨片4的形状可以为圆环形，并且主轴1穿设在第一耐磨片4中。需要说明的是第一滚子11在旋转时，其运动轨迹在第一耐磨片4的圆环形范围之内。进一步地，在第一端面31上设置有与第一耐磨片4形状相匹配的第一定位槽311，第一耐磨片4设置在第一定位槽311内。
以下对隔板3的两种结构方式进行介绍
第一种结构方式
如图2所示，隔板3具有允许主轴1穿过的通孔33，通孔33的内壁和主轴1的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔35。在实际使用中用以对第一滚子11和第一耐磨片4进行润滑的润滑油可以在第一滚子11的旋转带动下进入容纳腔35。第一定位槽311具有能够与第一耐磨片4贴合的第一底面313，在第一底面313上设置有能够与容纳腔35连通的第一油槽312，使容纳腔35内的润滑油能够进入第一油槽312中，以对第一耐磨片4和第一底面313之间进行润滑。这样第一油槽312中的润滑油能够在第一耐磨片4相对于隔板3旋转时，对第一耐磨片4和第一底面313之间进行润滑，以减小第一耐磨片4对第一底面313的磨损，进而延长了隔板3的使用寿命。进一步地，第一油槽312的数量为两个以上，两个以上第一油槽312以通孔33的轴线为中心呈圆形阵列，以提高润滑效果。
第二种结构方式
如图3所示，隔板3具有允许主轴1穿过的通孔33，通孔33的内壁和主轴1的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔35；第一定位槽311具有能够与第一耐磨片4贴合的第一底面313，第一底面313上设置有第一注油孔314，在隔板3上设置有供油通道34，供油通道34的两端分别与容纳腔35和第一注油孔314连通，用以使容纳腔35内的润滑油能够依次通过供油通道34和第一注油孔314进入第一定位槽311中。其中供油通道34可以是沿隔板3径向延伸的直孔，第一注油孔314可以是沿沿隔板3轴向延伸的直孔，这样进入第一定位槽311中的润滑油能够在第一耐磨片4相对于隔板3旋转时，对第一耐磨片4和第一底面313之间进行润滑，以减小第一耐磨片4对第一底面313的磨损，进而延长了隔板3的使用寿命。进一步地，供油通道34的数量为两个以上，两个以上供油通道34以通孔33的轴线为中心呈圆形阵列，第一注油孔314的数量与供油通道34相等，并一一对应。
作为一种可实施方式，如图1所示，还包括第二缸体5，隔板3具有与第一端面31相背的第二端面32，第二缸体5固定连接在第二端面32上，主轴1上设置有第二滚子12，主轴1穿设在第二缸体5中，并且第二滚子12位于第二缸体5内。在第二端面32上设置有能够在第二端面32上转动的第二耐磨片6，第二滚子12能够抵接在第二耐磨片6上，并能够与第二耐磨片6相对旋转。采用这样的技术方案，能够通过第二耐磨片6与隔板3的相对旋转或第二滚子12与第二耐磨片6的相对旋转，减少隔板3的过度约束，减小第二滚子12和隔板3的相对速度，降低磨损，增强可靠性，同时降低泵体机械损耗，减小功率。其中第二耐磨片6可采用耐磨的金属材料制作。
具体地，第二耐磨片6的形状为圆环形，并且主轴1穿设在第二耐磨片6中。需要说明的是第二滚子12在旋转时，其运动轨迹在第二耐磨片6的圆环形范围之内。进一步地，在第二端面32上设置有与第二耐磨片6形状相匹配的第二定位槽321，第二耐磨片6设置在第二定位槽321内。
作为一种可实施方式，如图2所示，当隔板3具有允许主轴1穿过的通孔33，并且通孔33的内壁和主轴1的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔35时，第二定位槽321具有能够与第二耐磨片6贴合的第二底面323，在第二底面323上设置有能够与容纳腔35连通的第二油槽322，使容纳腔35内的润滑油能够进入第二油槽322中，以对第二耐磨片6和第二底面323之间进行润滑。第二油槽322与前面所描述的第一油槽312的设置原理及工作原理完全形同。进一步地，第二油槽322的数量为两个以上，两个以上第二油槽322以通孔33的轴线为中心呈圆形阵列。
作为一种可实施方式，如图3所示，当隔板3具有允许主轴1穿过的通孔33，并且通孔33的内壁和主轴1的外壁之间形成允许润滑油进入的容纳腔35时，第二定位槽321具有能够与第二耐磨片6贴合的第二底面323，第二底面323上设置有第二注油孔324，在隔板3上设置有供油通道34，供油通道34的两端分别与容纳腔35和第二注油孔324连通，用以使容纳腔35内的润滑油能够依次通过供油通道34和第二注油孔324进入第二定位槽321中。其中第二注油孔324与第一注油孔314的设置及工作原理均相同。进一步地，供油通道34的数量为两个以上，两个以上供油通道34以通孔33的轴线为中心呈圆形阵列，第二注油孔324的数量与供油通道34相等，并一一对应。
为实现发明目的本实用新型又一方面提供一种压缩机，包括以上实施例所描述的泵体结构。
以上实施例使本实用新型具有能够减少滚子与隔板之间的磨损，增强可靠性，同时降低泵体机械损耗，减小功率的优点。
以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。