一种内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸的制作方法

本实用新型属于液压设备技术领域，特别是涉及一种内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸。

背景技术：

液压缸作为液压加载系统中的执行元件，其活塞杆在高速运动至行程末端时，如果液压缸的内缓冲性能不理想，往往会引起液压缸缸内流量剧烈变化，形成液压冲击，影响液压系统的加载性能。而对液压缸采用外置式缓冲方式，不仅不能有效减小液压缸活塞杆行程末端的冲击，还会使得液压系统回路更为复杂，不利于提高液压加载系统的工作性能。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸。

为了达到上述目的，本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸包括动力连接装置、左端盖、右端盖、缸体、活塞杆、活塞、缓冲机构、弹簧和缓冲套；其中缸体的左端部圆周壁上设有进/排油口，右端部圆周壁上设有排/进油口；左端盖和右端盖分别安装在缸体的左、右端口处，均由端板和连接在端板内侧面上的连接环构成；活塞以可移动的方式设置在缸体的腔体内；活塞杆的一端固定在活塞上，另一端贯穿左端盖后延伸至外部且与动力连接装置相连；缓冲套呈圆管状，水平设置，右端部外圆周面上向内凹陷形成一个环形凹槽且该凹槽插入在右端盖上连接环的端口内，同时排/进油口与缓冲套的内孔相连通；缓冲机构为圆盖状，开口朝向右端盖，设置在缸体的右侧内部，并且外圆周面上形成有从左至右半径逐渐减小的环形阶梯；弹簧的一端卡在缓冲机构的中心孔内壁上，另一端贯穿缓冲套的内孔后连接在右端盖的端板内表面上，因此缓冲机构能够在弹簧拉伸时沿缸体的轴向移动。

所述的左端盖的内圆周面和活塞杆的外圆周面、活塞的外圆周面和缸体7的内圆周面之间设有O型密封圈。

所述的左端盖和右端盖利用螺栓固定在缸体上。

所述的弹簧为螺旋弹簧。

本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸上的活塞杆在回程行程的末端可实现变节流缓冲，缓冲性能良好，可在不改变液压加载系统回油线路的基础上实现良好的缓冲性能。

附图说明

图1为本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸结构图。

图2-图4为不同阶段液压缸内缓冲过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸进行详细说明。

如图1所示,本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸包括动力连接装置1、左端盖2、右端盖3、缸体7、活塞杆8、活塞10、缓冲机构11、弹簧12和缓冲套13；其中缸体7的左端部圆周壁上设有进/排油口6，右端部圆周壁上设有排/进油口14；左端盖2和右端盖3分别安装在缸体7的左、右端口处，均由端板和连接在端板内侧面上的连接环构成；活塞10以可移动的方式设置在缸体7的腔体内；活塞杆8的一端固定在活塞10上，另一端贯穿左端盖2后延伸至外部且与动力连接装置1相连；缓冲套13呈圆管状，水平设置，右端部外圆周面上向内凹陷形成一个环形凹槽且该凹槽插入在右端盖3上连接环的端口内，同时排/进油口14与缓冲套13的内孔相连通；缓冲机构11为圆盖状，开口朝向右端盖3，设置在缸体7的右侧内部，并且外圆周面上形成有从左至右半径逐渐减小的环形阶梯；弹簧12的一端卡在缓冲机构11的中心孔内壁上，另一端贯穿缓冲套 13的内孔后连接在右端盖3的端板内表面上，因此缓冲机构11能够在弹簧 12拉伸时沿缸体7的轴向移动。

所述的左端盖2的内圆周面和活塞杆8的外圆周面、活塞10的外圆周面和缸体7的内圆周面之间设有O型密封圈4。

所述的左端盖2和右端盖3利用螺栓5固定在缸体7上。

所述的弹簧12为螺旋弹簧。

现将本实用新型提供的内置缓冲装置的复合式缓冲液压缸的缓冲原理阐述如下：当来自液压系统的液压油从进/排油口6进入缸体7的左侧内部腔体中时，其将向右推动活塞10，由此带动活塞杆8也一同向右移动，在活塞杆8向右移动的回程过程中接触到缓冲机构11时，由缓冲机构11与弹簧12组成的内缓冲装置可对活塞杆8实现变节流缓冲。变节流缓冲的缓冲过程可以分为以下三个阶段：

如图2所示，第一阶段，当活塞杆8右端接触到缓冲机构11而使缓冲机构11向右移动时，缸体7右侧腔体内的液压油将通过缓冲套13的内孔经由排/进油口14流出，产生局部压力损失。

如图3所示，第二阶段，当缓冲机构11接近缓冲套13时，液压油将通过缓冲机构11和缓冲套13内孔边缘之间的空间经由排/进油口14流出，形成锐缘节流。

如图4所示，第三阶段，当缓冲机构11进入缓冲套13的内孔中时，由于缓冲机构11的外圆周面上形成有从左至右半径逐渐减小的环形阶梯，因此液压油经过缓冲机构11和缓冲套13内孔之间的面积会不断改变，节流过程又细分为薄孔节流和紊流节流两个阶段。