压缩机及制冷设备的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，更具体而言，涉及一种压缩机和包括该压缩机的制冷设备。

背景技术：

现有的压缩机，例如滚动转子式旋转压缩机采用全封闭结构设计，从而具有高可靠性。压缩机壳体与储液器等部件之间通常采用焊接方式连接，连接紧凑、可靠性高。储液器吸管通过连接管连接至气缸吸气孔，形成冷媒通道。连接管与导管通常采用焊接方式连接并实现密封，由于焊接能量较大，会导致压缩机产生热变形，特别是气缸滑片槽会产生较大的变形，严重影响压缩机可靠性及性能，这是业界普遍存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个方面的目的在于提供一种压缩机。

本实用新型的另一个方面的目的在于提供一种包括上述压缩机的制冷设备。

为实现上述目的，本实用新型的一个方面的技术方案提供了一种压缩机，包括：储液器；壳体，所述壳体内设有气缸，所述气缸限定出工作腔，且所述气缸上设有与所述工作腔相连通的气缸吸气孔；连接管，所述连接管的第一端部与所述气缸吸气孔相连通，所述连接管的第二端部通过储液器吸管与所述储液器相连通；和导管，套设在所述连接管的外侧，所述导管的第一端部与所述壳体相连接，所述导管的第二端部与所述连接管相焊接，且所述连接管的第二端部向靠近所述储液器吸管的方向伸出所述导管，其中，所述连接管的第二端部的端面与所述导管的距离为Ht，所述导管的第二端部的端面与所述壳体的距离为Hp，Ht/Hp≥0.5。

本实用新型上述技术方案提供的压缩机，连接管连接在储液器吸管和气缸吸气孔之间，储液器吸管通过连接管连接至气缸吸气孔，从而与工作腔相连通，形成冷媒通道。

连接管的第二端部向靠近储液器吸管的方向延伸，并伸出导管的第二端部，沿从储液器吸管到气缸吸气孔的方向，储液器吸管、连接管的第二端部、导管的第二端部、壳体依次设置，且Ht/Hp≥0.5，通过设置较大的连接管伸出长度，有效增大储液器焊接时连接管的受热面积，使连接管与导管受热程度及热变形相当，从而有效减小焊接完成后连接管对气缸的作用力，有效改善焊接所带来的气缸滑片槽变形。

另外，本实用新型上述技术方案提供的压缩机还具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，优选地，Ht为所述连接管的第二端部的端面与所述导管沿所述连接管的轴向的距离，Hp为所述导管的第二端部的端面与所述壳体沿所述导管的轴向的距离，其中，所述连接管的轴向与所述导管的轴向重合，即连接管与导管同轴设置。

Ht为连接管远离气缸一侧端面与导管的轴向距离，Hp为导管远离气缸一侧端面与壳体的轴向距离。为了更好地提高变形改善效果，Ht/Hp≥1。

上述技术方案中，优选地，Ht≥3mm；和/或，Hp≥3mm。

上述技术方案中，优选地，所述导管至少部分套设在所述连接管的第二端部的外侧，所述导管的内径与所述连接管的第二端部的外径的差值大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm。

上述技术方案中，优选地，所述导管的壁厚大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm；和/或，所述导管的第一端部与所述壳体相焊接；和/或，所述导管为铜管、钢管或镀铜钢管。

上述技术方案中，优选地，所述导管包括材质不同的第一子导管和第二子导管，所述第一子导管与所述壳体相焊接，所述第二子导管与所述连接管相焊接。

上述技术方案中，优选地，所述第一子导管与所述壳体通过电阻焊的方式相连接，所述第一子导管为钢管，所述第二子导管与所述连接管采用钎焊的方式相连接，所述第二子导管为铜管；和/或，所述第一子导管与所述第二子导管采用炉中钎焊方式连接。

上述技术方案中，优选地，所述连接管的壁厚大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm；和/或，所述连接管的第二端部套设在所述储液器吸管的外侧，并与所述储液器吸管相焊接；和/或，所述连接管为铜管、钢管或镀铜钢管；和/或，所述连接管包括外侧的第一子连接管和内侧的第二子连接管，所述第一子连接管和所述第二子连接管之间形成密闭空腔，所述密闭空腔至少部分位于所述连接管与所述气缸吸气孔配合段。

上述技术方案中，优选地，所述压缩机为单缸或多缸旋转式压缩机。

本实用新型第二个方面的技术方案提供一种制冷设备，如上述技术方案中任一项所述的压缩机。

本实用新型第二个方面的技术方案提供的制冷设备，因包括第一个方面的任一技术方案所述的压缩机，因而具有上述任一技术方案所述的压缩机的全部有益效果，在此不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，本实用新型所提及的“制冷设备”可包含任何可应用本实用新型技术方案的能够制冷的装置，包括但不限于是冰箱、空调器或中央空调。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中压缩机的剖视结构示意图；

图2是相关技术中压缩机的剖视结构示意图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1’连接管，2’导管，3’壳体，4’气缸，41’气缸吸气孔，5’储液器吸管，6’滑片槽，7’排气切口，8’中心孔，9’螺钉孔。

图3是本实用新型的实施例一所述的压缩机的剖视结构示意图；

图4是本实用新型的实施例一所述的压缩机的剖视结构示意图；

图5是本实用新型的实施例二所述的压缩机的剖视结构示意图。

其中，图3至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1连接管，11第一端部，12第二端部，13第一子连接管，14第二子连接管，15密闭空腔，2导管，21第一端部，22第二端部，23第一子导管，24第二子导管，3壳体，4气缸，41气缸吸气孔，5储液器吸管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照附图描述根据本实用新型一些实施例的压缩机和制冷设备。

如图3所示，根据本实用新型一些实施例提供的一种压缩机，包括储液器、壳体3、连接管1和导管2。壳体3内设有气缸4，气缸4限定出工作腔，且气缸4上设有与工作腔相连通的气缸吸气孔41；连接管1的第一端部11与气缸吸气孔41相连通，连接管1的第二端部12通过储液器吸管5与储液器相连通；导管2套设在连接管1的外侧，导管2的第一端部21与壳体3相连接，导管2的第二端部22与连接管1相焊接，且连接管1的第二端部12向靠近储液器吸管5的方向(如图3中向右)伸出导管2，其中，连接管1的第二端部12的端面与导管2的距离为Ht，导管2的第二端部22的端面与壳体3的距离为Hp，Ht/Hp≥0.5。

本实用新型上述实施例提供的压缩机，连接管1连接在储液器吸管5和气缸吸气孔41之间，储液器吸管5通过连接管1连接至气缸吸气孔41，从而与工作腔相连通，形成冷媒通道。

如图1所示的相关技术中，旋转式压缩机储液器吸管5’通过连接管1’连接至气缸吸气孔41’，形成冷媒通道。连接管1’与导管2’、储液器吸管5’与连接管1’通常均采用焊接方式连接并实现密封。由于焊接能量较大，会导致压缩机产生热变形，特别是气缸4’的滑片槽6’会产生较大的变形，严重影响压缩机可靠性及性能。现有设计为了提高工艺的便利性，将导管2’-连接管1’焊缝、连接管1’-储液器吸管5’焊缝设置在邻近的位置，从而在储液器装配时一次焊接到位，而这正是产生较大滑片槽6’变形的原因。如图1所示，在现有设计下，无论采用火焰钎焊或高频钎焊等哪种焊接方式，导管2’都是主要的加热对象，相反，连接管1’由于在导管2’内部，受热较少。焊接结束后，导管2’的冷却收缩程度将显著大于连接管1’管，最终导致连接管1’对气缸吸气孔41’产生很大的压入力F，气缸4’的滑片槽6’将发生较大的变形，如图2虚线所示。此变形机理是通过大量的研究和试验验证得出，并非公知理论。如图2中，气缸上还设有排气切口7’、中心孔8’和螺钉孔9’，压缩机还包括壳体3’。

因此本申请中连接管1的第二端部12向靠近储液器吸管5的方向延伸，并伸出导管2的第二端部22，沿从储液器吸管5到气缸吸气孔41的方向，储液器吸管5、连接管1的第二端部12、导管2的第二端部22、壳体3依次设置，且Ht/Hp≥0.5，通过设置较大的连接管1伸出长度，有效增大储液器焊接时连接管1的受热面积，使连接管1与导管2受热程度及热变形相当，从而有效减小焊接完成后连接管1对气缸4的作用力，有效改善焊接所带来的气缸4滑片槽变形。

实施例一：

如图3所示，一种压缩机，包括储液器、壳体3、连接管1和导管2。壳体3内设有气缸4，气缸4限定出工作腔，且气缸4上设有与工作腔相连通的气缸吸气孔41；连接管1的第一端部11与气缸吸气孔41相连通，连接管1的第二端部12通过储液器吸管5与储液器相连通；导管2套设在连接管1的外侧，导管2的第一端部21与壳体3相连接，导管2的第二端部22与连接管1相焊接，且连接管1的第二端部12向靠近储液器吸管5的方向(如图3中向右)伸出导管2，其中，连接管1的第二端部12的端面与导管2的距离为Ht，导管2的第二端部22的端面与壳体3的距离为Hp，Ht/Hp≥0.5。

优选地，Ht为连接管1的第二端部12的端面与导管2沿连接管1轴向的距离，Hp为导管2的第二端部22的端面与壳体3沿导管2轴向的距离，其中，连接管1的轴向与导管2的轴向重合，即连接管1与导管2同轴设置。

如图3所示，Ht为连接管1远离气缸4一侧端面与导管2的轴向距离，Hp为导管2远离气缸4一侧端面与壳体3的轴向距离。为了更好地提高变形改善效果，Ht/Hp≥1。

优选地，Ht≥3mm，既保证连接管1与导管2焊接的可靠性和工艺性，又能保证连接管1向靠近储液器吸管5的方向伸出导管2的长度足够。

Hp≥3mm，保证导管2焊接的工艺性和可靠性。

优选地，导管2至少部分套设在连接管1的第二端部12的外侧，导管2的内径dpi大于连接管1第二端部dto的外径，且导管2的内径dpi与连接管1的第二端部12的外径dto的差值大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm。

连接管1的第一端部11位于气缸吸气孔41内，即气缸吸气孔41套设在连接管1的第一端部11的外侧，且连接管1的第一端部11的外径小于连接管1的第二端部的外径。考虑装配过程公差累积，导管2与连接管1可能无法保证同轴，但兼顾焊接的可靠性，设置0.5mm≤导管2内径dpi-连接管1第二端部12的外径dto≤2mm。导管2内径dpi与连接管1第二端部12的外径dto的差值可以为但不限于0.5mm、1.0mm、1.5mm或2.0mm。

优选地，导管2的壁厚大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm，导管2的壁厚可以为但不限于0.5mm、1.0mm、1.5mm或2.0mm。

连接管1的壁厚大于或等于0.5mm且小于或等于2.0mm，连接管1的壁厚可以为但不限于0.5mm、1.0mm、1.5mm或2.0mm。

优选地，连接管1的第二端部12套设在储液器吸管5的外侧，并与储液器吸管5相焊接，既能实现连接管1与储液器吸管5之间的牢固连接，还能保证连接管1与储液器吸管5之间的密封。

连接管1为铜管、钢管或镀铜钢管。

连接管1为一个整体，或者，由多个组件组成，连接管1各组件之间采用炉中钎焊方式组装。如图4所示，连接管1包括位于外侧的第一子连接管13和位于内侧的第二子连接管14，第一子连接管13套设在第二子连接管14的外侧，第一子连接管13与第二子连接管14之间形成密闭空腔15。由于壳体3内部冷媒及气缸4均处于高温状态，而通过连接管1吸入气缸4的冷媒为低温状态，壳体3内部冷媒及气缸4将通过连接管1壁面向吸入的低温冷媒剧烈传热，导致吸入的低温冷媒受热膨胀，减少了气缸4的有效吸气量，降低了压缩机能力及能效。而第一子连接管13与第二子连接管14之间的密闭空腔15可以起到隔热作用，有效减少热量向吸入的低温冷媒的传递，从而提高压缩机能力及能效。第一子连接管13与第二子连接管14的材质可以根据需要设置为相同或不同。由于气缸的传热作用最为显著，因此密闭空腔应部分或全部位于连接管1与所述气缸吸气孔41的配合段。如图4所示，连接管1由第一子连接管13和第二子连接管14组成，且第二子连接管14位于连接管1的第一端部11处。

优选地，导管2为铜管、钢管或镀铜钢管。

采用火焰钎焊时，导管2和连接管1一般采用铜管，而采用高频钎焊时，出于成本考虑，导管2及连接管1可能为钢管或在表面镀铜。

需要说明的是，由于导管2-连接管1焊缝、连接管1-储液器吸管5焊缝距离增大，手工火焰钎焊的难度会增大，如果采用高频钎焊，则可实现两个焊缝同时焊接，焊接节拍与现有设计基本相同。

优选地，压缩机为单缸或多缸旋转式压缩机。

实施例二：

如图5所示，与实施例一的不同在于，优选地，导管2可以由多个组件组成，导管2各组件之间采用炉中钎焊方式组装。导管2采用多组件组合方式，可实现不同材质的组合，有利于降低焊接的总成本。

例如导管2由两个组件组成，分别为材质不同的第一子导管23和第二子导管24，第一子导管23与壳体3相焊接，第二子导管24与连接管1相焊接，可以灵活的选择第一子导管23和第二子导管24的材质及焊接方式，降低焊接成本。

优选地，第一子导管23与壳体3通过电阻焊的方式相连接，第一子导管23为钢管，第二子导管24与连接管1采用钎焊的方式相连接，第二子导管24为铜管。

优选地，壳体3的材质为钢，第一子导管23与壳体3连接，并采用电阻焊的方式。第一子导管23和第二子导管24采用炉中钎焊方式组装。

第一子导管23套设在第二子导管24的外侧，且第二子导管24靠近连接管1的第二端部12设置，并与连接管1的第二端部12采用钎焊的方式相连接。当然，也可以是沿导管2的轴向，第一子导管23、第二子导管24依次设置并相连接。

为了降低焊接导致的气缸热变形，连接管与导管的尺寸设计与实施例一类似，不再赘述。

以上示意性的对本专利方案具体实施方式进行了阐述，具体实施时可在此基础上作相应的变化，而不应视为对本专利保护范围的限制。比如，本专利方案可以应用于单缸或多缸压缩机，立式或卧式旋转式压缩机，并没有特别的差异。对于多缸旋转式压缩机，可以根据需要，对其中至少部分缸采用本专利设计。

本实用新型第二个方面的实施例提供一种制冷设备，如上述实施例中任一项的压缩机。

本实用新型第二个方面的实施例提供的制冷设备，因包括第一个方面的任一实施例的压缩机，因而具有上述任一实施例的压缩机的全部有益效果，在此不再赘述。

综上所述，本实用新型实施例提供的压缩机，包括壳体3、气缸4、导管2、连接管1和储液器吸管5，气缸4位于壳体3内部，导管2与壳体3相连，连接管1一端与气缸4相连，另一端与储液器吸管5连接，冷媒通过储液器吸管5、连接管1吸入气缸4。连接管1与导管2采用焊接方式连接。连接管1远离气缸4一侧端面与导管2的轴向距离Ht/导管2远离气缸4一侧端面与壳体3的轴向距离Hp≥0.5。根据本实用新型的旋转式压缩机，通过设置较大的连接管1伸出长度，有效增大储液器焊接时连接管1的受热面积，使连接管1与导管2受热程度及热变形相当，从而有效减小焊接完成后连接管1对气缸4的作用力，有效改善焊接所带来的气缸4滑片槽变形，提高压缩机可靠性和性能。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“多个”是指两个或两个以上；除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。