一种新型耐腐泵的制作方法

本实用新型是一种新型耐腐泵。

背景技术：

耐腐泵，是一种能适应各种不同工况条件的泵，如：输送酸、碱液；冶炼行业等，这种泵需要同时实现耐腐蚀、耐磨损功能，这对于耐腐泵本身的结构要求很高。

现有的耐腐泵，通常包括泵体、叶轮、支架套与电机，叶轮上一体成型设有轴套，轴套穿过支架套与电机转轴连接，支架套将泵体与电机连接在一起，在轴套上设有油封，所述油封匹配在支架套与泵体相邻的一端，避免泵体内的液体进入电机，由于耐腐泵的抽液条件较为特殊，所以，耐腐泵的泵体、叶轮、轴套以及支架套均为耐腐蚀的塑料材质。在工作时，电机带动叶轮高速运转，轴套相对支架套高速旋转，这在轴套与支架套之间产生高温，在正常工作时，泵体内具有液体，能够对轴套及时进行降温，保证耐腐泵的正常运转，同时保护轴套、支架套；但是，如果液体被输送完毕，耐腐泵处于空转状态下时，高速旋转的轴套与支架套之间产生的高温，则会缓慢熔化轴套以及支架套相接触部分，导致耐腐泵不能正常使用。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型耐腐泵，它可以避免耐腐泵在空转时导致的零部件被熔化的情况发生，延长耐腐泵的使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型一种新型耐腐泵的技术解决方案为：

一种新型耐腐泵，包括泵壳、支架与电机，所述泵壳内设有叶轮，所述叶轮包括叶片与设置在叶片后端的轴套，所述支架包括本体，在本体的前、后端分别设有前端盖、后端盖，所述前端盖与泵壳后端连接，后端盖连接电机；所述本体内具有一空腔，且在本体上设有进液孔、油标孔，所述进液孔、油标孔与空腔连通，在进液孔上设有塞子，在油标孔内安装有油标尺；所述前端盖中心设有与空腔贯通的第一轴孔，后端盖中心设有与空腔贯通的安装孔，所述空腔的内壁设有若干凸台，所述凸台在轴向上延伸至本体与后端盖之间的交界位置，所述安装孔内匹配设有封盖，所述封盖通过螺丝固定在凸台上；所述封盖中心设有第二轴孔；所述轴套穿过第一轴孔、第二轴孔并延伸至安装孔，电机的转轴插设在轴套内从而带动叶轮转动；所述轴套上设有第一油封与第二油封，所述第一油封匹配在第一轴孔处，第二油封匹配在第二轴孔处。

所述凸台的横截面为半圆形，且凸台与空腔内壁之间通过圆弧过渡连接。

所述轴套上设有密封辅助机构，所述密封辅助机构处于第一油封与第二油封之间，包括左密封块、右密封块以及处于左密封块与右密封块之间的弹簧，所述左密封块与右密封块呈对称分布，包括挡板、呈直角三角形的密封头，所述挡板与弹簧匹配，两个密封头的尖端处于第一油封与第二油封的内孔的倒角处；所述左密封块与右密封块的中心孔直径大于轴套的外径，且左密封块与右密封块的密封头为柔性材质。

所述安装孔的孔径大于空腔的内径，在安装孔与空腔之间形成了台阶，封盖贴合在台阶上，在凸台中心开有螺孔，螺丝穿过封盖上的通孔螺接在螺孔内。

所述进液孔处于本体的最高点，并沿径向设置。

所述前端盖的自由端端面向外沿轴向延伸有中心台以及处于中心台外围的环形插接部，所述环形插接部匹配在泵壳的插接孔内，所述中心台的长度小于环形插接部，所述第一轴孔贯通延伸至中心台的外端面；所述环形插接部内壁与中心台外壁之间连接有若干呈圆周均布的隔板，相邻的两个隔板之间形成了凹槽；所述环形插接部的前端面设有若干导流槽，所述导流槽匹配对应的隔板位置。

所述后端盖的最低端设有排液孔，所述排液孔与安装孔贯通。

本实用新型可以达到的技术效果是：

与现有技术相比，本实用新型的新型耐腐泵，通过进液孔加注冷却液，冷却液储存在本体的空腔内，从而对轴套与第一轴孔、第二轴孔之间的位置进行及时冷却，即使在空转状态下，也能正常工作；

与现有技术相比，本实用新型的新型耐腐泵，轴套连接电机转轴，并通过第一轴孔、第二轴孔实现两点支撑，运转时更加稳定；

与现有技术相比，本实用新型的新型耐腐泵，环形插接部插设匹配在泵壳的插接孔内，使得凹槽、导流槽处于泵壳的叶轮室内，导流槽匹配对应在叶轮外壁与叶轮室之间的间隙，耐腐泵运行时，高压水充满整个叶轮室，从而一部分高压水进入凹槽，进入凹槽的高压水依照惯性、水压朝向导流槽分散，由于导流槽较小，高压水实现了二次增压的效果，最终二次增压后的水进入叶轮外壁与叶轮室之间的间隙，并重新进入叶轮的工作空间内，实现三次增压，提高耐腐泵的增压效果。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1是本实用新型的立体分解图；

图2是本实用新型的平面剖视图；

图3是本实用新型的支架的立体剖视图；

图4是本实用新型的密封辅助机构的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种新型耐腐泵，包括泵壳1、支架2与电机（图中未画出），支架2的一端连接泵壳1，另一端连接电机（图中未画出），所述泵壳1内设有叶轮4，所述叶轮4包括叶片5与设置在叶片5后端的轴套6，所述支架2包括本体7，在本体7的前、后端分别设有前端盖8、后端盖9，所述前端盖8与泵壳1后端连接，后端盖9连接电机（图中未画出）；所述本体7内具有一空腔10，且在本体7上设有进液孔11与油标孔26，油标孔26内设有油标尺，所述进液孔11、油标孔26与空腔10连通，在进液孔11上设有塞子（图中未画出），在油标孔26内安装有油标尺，油标尺能够及时的看到空腔10内的冷却液的容量，并及时的添加冷却液；所述前端盖8中心设有与空腔10贯通的第一轴孔12，后端盖9中心设有与空腔10贯通的安装孔13，所述空腔10的内壁设有若干凸台14，所述凸台14在轴向上延伸至本体7与后端盖9之间的交界位置，所述安装孔13内匹配设有封盖15，所述封盖15通过螺丝固定在凸台14上；所述封盖15中心设有第二轴孔16；所述轴套6穿过第一轴孔12、第二轴孔16并延伸至安装孔13，电机（图中未画出）的转轴插设在轴套6内从而带动叶轮4转动；所述轴套6上设有第一油封17与第二油封18，所述第一油封17匹配在第一轴孔12处，第二油封18匹配在第二轴孔16处。

所述安装孔13的孔径大于空腔10的内径，在安装孔13与空腔10之间形成了台阶19，封盖15贴合在台阶19上，在凸台14中心开有螺孔，螺丝穿过封盖15上的通孔螺接在螺孔内。

所述进液孔11处于本体7的最高点，并沿径向设置。

所述前端盖8的自由端端面向外沿轴向延伸有中心台20以及处于中心台20外围的环形插接部21，所述中心台20的长度小于环形插接部21，所述第一轴孔12贯通延伸至中心台20的外端面；所述环形插接部21内壁与中心台20外壁之间连接有若干呈圆周均布的隔板22，相邻的两个隔板22之间形成了凹槽23；所述环形插接部21的前端面设有若干导流槽24，所述导流槽24匹配对应的隔板22位置。

所述后端盖9的最低端设有排液孔25，所述排液孔25与安装孔13贯通。排液孔25的设计，是为了防止冷却液泄漏至安装孔13内时，能够及时的排出，避免危及到电机（图中未画出）的使用寿命。

所述凸台14的横截面为半圆形，且凸台14与空腔10内壁之间通过圆弧过渡连接。

所述轴套6上设有密封辅助机构，所述密封辅助机构处于第一油封17与第二油封18之间，包括左密封块27、右密封块28以及处于左密封块27与右密封块28之间的弹簧29，所述左密封块27与右密封块28呈对称分布，包括挡板30、呈直角三角形的密封头31，所述挡板30与弹簧29匹配，两个密封头31的尖端处于第一油封17与第二油封18的内孔的倒角32处；所述左密封块27与右密封块28的中心孔直径大于轴套6的外径，且左密封块27与右密封块28的密封头31为柔性材质，优选地，左密封块27与右密封块28的密封头31为硅胶材质。当第一油封17、第二油封18与轴套6之间磨损时，受弹簧29作用，柔性材质的左密封块27、右密封块28的密封头31分别嵌入磨损位置，补偿磨损间隙。

以下对本实用新型的耐腐泵作出说明：

本实用新型的新型耐腐泵，在使用时，首先打开塞子（图中未画出），往本体7的空腔10内灌注冷却液，并塞回塞子（图中未画出），启动电机（图中未画出），电机（图中未画出）带动叶轮4高速运转，由于叶轮4的轴套6上设置了第一油封17与第二油封18，从而分别对第一轴孔12与第二轴孔16实现密封，防止冷却液泄漏，以及防止泵壳1内的高压水泄漏；空腔10内的冷却液能够对轴套6与前端盖8之间、轴套6与后端盖9之间进行实时冷却，从而保证各个零部件在任何情况下的正常运转，延长使用寿命。

以上对本实用新型实施例所提供的一种新型耐腐泵进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型所揭示的技术方案；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为本实用新型的限制。