一种真空泵降噪降磨损结构的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机NVH领域，尤其涉及一种真空泵降噪降磨损结构。

背景技术：

汽车上的真空助力制动系统(即汽车真空泵)能助力制动，进而起到提高驾驶安全性、避免交通事故的作用，被各汽车厂商广泛采用。目前市面上的汽车主要采用叶片式机械真空泵，通过联轴器带动转子及叶片旋转产生真空。但叶片式机械真空泵在工作时会与真空泵的壳体、转子和端盖产生摩擦，伴随有较大的机械噪音，给驾乘人员带来较差的使用体验。而且，使用一段时间后，端盖由于与转子接触，接触位置磨损严重，这无疑增加了汽车的维修成本，给车主带来不少的困扰。

目前，汽车领域的技术人员对机械真空泵的研究主要集中在转子与旋片之间的的降噪和降磨损，而对于机械真空泵转子运动时转子与端盖的磨损和噪声没有任何研究。作为一个整体，机械真空泵的任何一个部分都会对整个真空泵的性能产生影响。

因此，转子与端盖之间的摩擦导致的噪声问题和磨损问题亟待本领域技术人员解决。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于解决真空泵在工作时转子与端盖之间的摩擦导致的噪声问题和磨损问题，提供一种真空泵降噪降磨损结构，能够降低工作时转子与端盖之间的摩擦带来的噪声，而且能够降低磨损，在提升驾乘人员的使用舒适感的同时，也提高转子与端盖的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种真空泵降噪降磨损结构，包括壳体、转子、阀片和端盖，所述壳体为一端封闭另一端开放的筒状结构，在壳体的封闭端设有一定位管，该定位管与壳体内腔相连通，其轴心线与壳体的轴心线平行，并与壳体形成偏心结构；所述转子位于壳体内，其一端直径大于另一端直径，使转子的断面呈“凸”字形，且转子的小径段伸入定位管内，并与定位管间隙配合；在定位管内设有一联轴器，该联轴器通过连接销与转子相连，并能够带动转子同步转动；在转子的大径段的端面沿其径向开设有一滑槽，所述滑槽贯穿转子的相对两侧；所述阀片安装于该滑槽内，并与滑槽滑动配合连接；所述端盖通过螺栓与壳体的开放端相连，并将壳体的开放端封闭，且该端盖与转子的大径段的端面间隙配合；在转子的大径段的端面上开有绕其一周的环形油槽。

通过设置环形油槽，壳体内的机油能够通过端盖与转子的大径段的端面之间的间隙进入到该环形油槽内，在转子旋转时，进入环形油槽的机油产生液压，使得转子与端盖接触的面分开，将转子与端盖之间的金属与金属的摩擦转变成了金属与机油之间的摩擦，这样，转子运转更平稳，不仅降低了转子与端盖之间摩擦的噪声的分贝与频次，而且大大降低了噪音污染，提升了驾乘人员的舒适感。由于机油具有润滑作用，也降低了转子与端面的磨损损耗，延长了转子与端盖的使用寿命，避免了磨损带来的维修麻烦。

作为优化，所述环形油槽的断面呈扇形，其靠近所在圆的圆心的一端朝向转子的外侧。由于具有上述结构，环形油槽两边具有一定的斜度，容易去除加工时环形油槽时产生的毛刺，便于实现加工、提高生产效率。

作为优化，在转子的大径段的端面设有一与其同轴心线的减重槽，使转子的大径段的端面呈环形；其中，所述减重槽的深度小于滑槽的深度。减重槽可以减轻转子的重量，节约制造转子的材料，在提倡汽车轻量化的今天非常必要。减重槽的深度小于滑槽的深度，这样，安装在滑槽内的阀片不会滑进减重槽内，避免出现阀片滑进减重槽内后无法正常工作的情况。

作为优化，所述环形油槽位于转子的大径段的环形端面的中部，这样，在转子旋转时，机油能够分布到整个转子大径段的端面上，使转子和端盖接触的端面上均填充有机油，降噪和降磨损的效果更好。

作为优化，所述阀片包括长方形旋片和其两端的刮片，在旋片的两端，分别沿转子的轴向设有一卡槽，且该卡槽贯穿旋片的两侧；所述刮片的外侧呈圆弧形，其内侧具有一与卡槽相对应的凸起，刮片通过该凸起与卡槽的配合与旋片卡接在一起，且两刮片的外侧凸出于旋片的两端。旋片与刮片之间通过卡槽和凸起的配合卡接，便于刮片的安装和更换；刮片凸出于旋片的两端，实现与壳体内壁的滑动连接。

作为优化，在旋片上沿其长度方向设有两通孔，其中，两通孔沿转子的轴向分布，使得旋片的断面呈“日”字形。由于旋片为高分子聚合塑料，成本较高，在旋片上设置通孔不仅能减重，还能降低生产成本。

作为优化，在刮片的凸起的内侧，对应旋片上的两通孔的位置设有两卡块，所述卡块插入对应的通孔内，并与通孔侧壁形成紧配合。设置卡块和通孔将刮片和旋片再次形成紧配合，确保在工作时旋片与刮片的稳固连接，不会轻易分离造成真空泵无法工作。

作为优化，在转子的小径段与定位管之间设有一密封圈，所述密封圈套设在转子的小径段上。密封圈起到密封的作用，提高整个机械泵的密封性能。

作为优化，所述定位管与壳体一体成型，减少了加工步骤，便于生产。

作为优化，所述转子的小径段端面开有多边形槽，联轴器的形状与该多边形槽的形状一致，并位于该多边形槽内。由于具有上述结构，联轴器能够带动转子与其同步转动，这样，结构设计更加合理；在旋转时，由于联轴器的形状与多边形槽一致且联轴器至少部分置入多边形槽内，因而旋转更加稳定。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：通过设置环形油槽，壳体内的机油能够通过端盖与转子的大径段的端面之间的间隙进入到该环形油槽内，在转子旋转时，进入环形油槽的机油产生液压，使得转子与端盖接触的面分开，将转子与端盖之间的金属与金属的摩擦转变成了金属与机油之间的摩擦，这样，转子运转更平稳，不仅降低了转子与端盖之间摩擦的噪声的分贝与频次，而且大大降低了噪音污染，提升了驾乘人员的舒适感。由于机油具有润滑作用，也降低了转子与端面的磨损损耗，延长了转子与端盖的使用寿命，避免了磨损带来的维修麻烦。

附图说明

图1为本实用新型一种真空泵降噪降磨损结构的俯视图。

图2为图1中沿A-A向剖视图。

图3为图2中B处放大图。

图4为为本实用新型一种真空泵降噪降磨损结构中的旋片的示意图。

图中:1-壳体，2-转子，3-阀片，4-端盖，5-定位管，6-联轴器，7-环形油槽，8-旋片，9-刮片，10-减重槽，11-密封圈。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

参见图1-图4，一种真空泵降噪降磨损结构，包括壳体1、转子2、阀片3和端盖4，所述壳体1为一端封闭另一端开放的筒状结构，在壳体1的封闭端设有一定位管5，该定位管5与壳体1内腔相连通，且定位管5的轴心线与壳体1的轴心线平行；定位管5与壳体1形成偏心结构。加工时，所述定位管5与壳体1一体成型，能够减少加工步骤，便于生产。所述转子2位于壳体1内，转子2的一端直径大于另一端直径，使得转子2的断面呈“凸”字形。实际加工时，转子2的大径段和小径段一体成型，便于制造。装配时，转子2的小径段伸入定位管5内，并与定位管5间隙配合。在转子2的小径段端面开有多边形槽，联轴器6的形状与该多边形槽的形状一致。联轴器6位于该多边形槽内，这样，在旋转时更加平稳。多边形孔的形状根据联轴器6的形状来设置，匹配度高，容易安装。具体装配时，在转子2的小径段与定位管5之间还设有一密封圈11，该密封圈11套设在转子2的小径段上。密封圈11能够起到密封的作用，提高整个机械泵的密封性能。为了实现真空泵的轻量化，加工时，在转子2的大径段的端面设有一与其同轴心线的减重槽10，使转子2的大径段的端面呈环形。减重槽10的深度小于滑槽的深度，这样，安装在滑槽内的阀片3不会滑进减重槽10内，避免出现阀片3滑进减重槽10内后无法正常工作的情况。所述阀片3包括长方形旋片8和设在旋片8两端的刮片9。所述刮片9的外侧呈圆弧形，且该圆弧形的一侧凸出于旋片8的两端；这样，旋片8两端的弧形侧面才能与壳体1的内部接触；弧形侧面能适应旋转时与壳体1内壁的角度变化，保持时刻与壳体1内壁接触，实现良好的密封。在旋片8的两端，分别沿转子2的轴向方向设有一卡槽，且该卡槽贯穿旋片8的两侧，在刮片9的内侧具有一与卡槽相对应的凸起，刮片9通过该凸起与卡槽的配合与旋片8卡接在一起，便于刮片9的安装和更换。在旋片8上沿其长度方向设有两通孔。具体实施时，两通孔沿转子2的轴向分布，使得旋片8的断面呈“日”字形。旋片8为高分子聚合塑料，成本较高，在旋片8上设置通孔不仅能减重，还能降低生产成本。在刮片9的凸起的内侧，对应旋片8上的两通孔的位置设有两卡块，所述卡块插入对应的通孔内，并与通孔侧壁形成紧配合。设置卡块和通孔将刮片9和旋片8再次形成紧配合，确保在工作时旋片8与刮片9的稳固连接，不会轻易分离，避免造成真空泵无法工作。所述端盖4通过螺栓与壳体1的开放端相连，并将壳体1的开放端封闭，且该端盖4与转子2的大径段的端面间隙配合，这样才能确保转子2平滑旋转，不受端盖4的影响。

在转子2的大径段的环形端面上开有绕其一周的环形油槽7。具体加工时，所述环形油槽7的断面呈扇形，其靠近所在圆的圆心的一端朝向转子2的外侧。扇形的环形油槽7两边具有一定的斜度，容易去除加工环形油槽7时产生的毛刺，便于实现加工、提高生产效率。该环形油槽7位于转子2的大径段的环形端面的中部，在转子2旋转时，机油能够分布到整个转子2大径段的端面上，使转子2和端盖4接触的端面上均填充有机油，降噪和降磨损的效果更好。通过设置环形油槽7，泵体内的机油能够通过端盖4与转子2的大径段的端面之间的间隙进入到该环形油槽7内，在转子2旋转时，进入环形油槽7的机油产生液压，使得转子2与端盖4接触的面分开，将金属面之间的摩擦转变成了金属面与机油之间的摩擦，这样，转子2运转更平稳，降低了转子2与端盖4产生的噪声的分贝与频次，大大降低了噪音污染提升了驾乘人员的舒适感；而且，由于机油具有润滑的作用，也降低了转子2与端面的磨损损耗，延长了转子2与端盖4的使用寿命，避免了磨损带来的维修麻烦。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。