泵体组件及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种泵体组件及压缩机。

背景技术：

现有技术中，双缸泵体组件仅有两个排气孔，具体地，如图1所示，上气缸2通过上法兰1排气，下气缸4通过下法兰5排气，这种“单缸单排气孔”结构应用在单缸大排量双缸泵体上的排气功耗较高，排气噪音也较明显。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及压缩机，以解决现有技术中采用单缸单排气孔结构的双缸泵体组件排气功耗较高、排气噪音也较明显的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种泵体组件，包括：从上至下依次设置的上法兰、上气缸、隔板、下气缸及下法兰，下气缸具有下排气孔，下排气孔连通下排气通道，下气缸还具有上排气孔，隔板上设有与上排气孔对应的阀孔及与阀孔连通的上排气通道，阀孔中设有阀体，阀体具有密封上排气孔的密封状态及打开上排气孔的排气状态。

进一步地，泵体组件还包括阀针，隔板上设有用于安装阀针且与阀孔连通的安装孔，阀针的一端从安装孔伸出与阀体连接，在阀针的弹力作用下，阀体处于密封状态；排气时在气压的作用下，阀体处于打开状态。

进一步地，阀针沿隔板的径向方向设置且其另一端从隔板的外壁上穿出。

进一步地，阀体上设有与阀针的一端配合的第一盲孔，第一盲孔的中心到隔板的下端面的距离大于阀针的中心到隔板的下端面的距离。

进一步地，阀孔的孔壁上设有避让阀针运动的避让槽。

进一步地，阀针为簧针或簧片。

进一步地，阀孔为第二盲孔。

进一步地，上排气通道为设置在隔板的下端面上的上排气通凹槽，上排气通道连通将气体排出泵体组件外的排气通孔。

进一步地，下排气通道设置在下法兰上并与排气通孔连通。

本实用新型还提供一种压缩机，包括：泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

本实用新型技术方案，具有如下优点：下气缸排气时，阀体处于排气状态，一部分气体经过下排气孔通过下排气通道排出，另一部分经过上排气孔、阀孔通过上排气通道排出；下气缸不排气时，阀体密封上排气孔。通过在下气缸上增加上排气孔及在隔板上增加与上排气孔连通的排气结构，使得泵体组件的下气缸具有双排气功能，减轻下气缸排气功耗和曲轴下部分受力，提高泵体的可靠性，还降低下气缸排气时的气体流速，从而降低排气噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示出了现有技术中的泵体组件的剖视示意图；

图2示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例的剖视示意图；

图3示出了图2的泵体组件的部分结构的分解示意图；

图4示出了图3的泵体组件的隔板的主视示意图；

图5示出了图4的隔板的A-A向剖视示意图；

图6示出了图2的泵体组件的阀体的剖视示意图。

其中，上述附图中的附图标记为：

1、上法兰；2、上气缸；4、下气缸；5、下法兰；10、上法兰；20、上气缸；30、隔板；31、阀孔；32、上排气通道；33、安装孔；34、避让槽；35、第一螺栓孔；36、第一排气孔；40、下气缸；41、下排气孔；42、上排气孔；43、第二螺栓孔；44、第二排气孔；50、下法兰；60、阀体；61、第一盲孔；70、阀针。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2和图3所示，本实施例的泵体组件包括：从上至下依次设置的上法兰10、上气缸20、隔板30、下气缸40及下法兰50，下气缸40具有下排气孔41，下排气孔41连通下排气通道，下气缸40还具有上排气孔42，隔板30上设有与上排气孔42对应的阀孔31及与阀孔31连通的上排气通道32，阀孔31中设有阀体60，阀体60具有密封上排气孔42的密封状态及打开上排气孔42的排气状态。

应用本实施例的泵体组件，下气缸40排气时，阀体60处于排气状态，一部分气体经过下排气孔41通过下排气通道排出，另一部分经过上排气孔42、阀孔31通过上排气通道32排出；下气缸40不排气时，阀体60密封上排气孔42。通过在下气缸40上增加上排气孔42及在隔板30上增加与上排气孔42连通的排气结构，使得泵体组件的下气缸具有双排气功能，减轻下气缸排气功耗和曲轴下部分受力，提高可靠性，还降低下气缸排气时的气体流速，从而降低排气噪音。

在本实施例中，泵体组件还包括阀针70，隔板30上设有用于安装阀针70且与阀孔31连通的安装孔33，阀针70的一端从安装孔33伸出与阀体60连接，在阀针70的弹力作用下，阀体60处于密封状态；排气时在气压的作用下，阀体60处于打开状态。下气缸40不排气时，在阀针70的弹力作用下，阀体60密封上排气孔42，下气缸40排气时，阀体60受气压作用而上升，打开阀体60，气体从上排气孔42流出，通过阀孔31、上排气通道32排出。通过阀针70控制阀体60的状态，结构简单，控制简便。具体地，阀孔31的直径比上排气孔42的尺寸大。并且采用阀体和阀针替代了一般的阀片、挡板及铆钉的结构，也可达到提效、降噪的效果，而且结构简单，占空间小，所需隔板厚度小，更适用在小型的双缸压缩机上。

在本实施例中，阀针70沿隔板30的径向方向设置且其另一端从隔板30的外壁上穿出，换言之，在阀孔31的外侧和隔板30的外壁之间开设安装孔33，不仅方便安装阀针，还便于加工隔板。具体地，阀针70为刚性高且可发生一定变形的小柱体，其直径比安装孔的孔径略小。

在本实施例中，如图2和图6所示，阀体60上设有与阀针70的一端配合的第一盲孔61，第一盲孔61的中心到隔板30的下端面的距离大于阀针70的中心到隔板30的下端面的距离。下气缸40不排气时，在阀针70的弹力作用下，阀体60紧压下气缸40的上端面，将上排气孔42密封。具体地，阀针70与阀体60的第一盲孔61过盈配合，便于装配。

在本实施例中，如图2所示，阀体60的高度比阀孔31的深度要小，排气时便于阀体运动。具体地，阀体60为光滑且耐磨的圆柱体。

在本实施例中，如图4所示，阀孔31的孔壁上设有避让阀针70运动的避让槽34，避让槽34避让阀针70的运动，便于阀针70发生变形。具体地，避让槽34沿隔板30的轴向延伸且为弧形凹槽。

在本实施例中，阀针70为簧针或簧片，结构简单，使用方便。

在本实施例中，如图5所示，阀孔31为第二盲孔，即隔板30的下端面上设有第二盲孔，防止阀孔与上气缸的压缩腔连通。

在本实施例中，如图3和图4所示，上排气通道32为设置在隔板30的下端面上的上排气通凹槽，上排气通道32连通将气体排出泵体组件外的排气通孔。上排气通凹槽可与下气缸40的上端面全密封，保证密封性能，凹槽加工方便，降低制造成本。具体地，排气通孔贯穿上法兰10、上气缸20、隔板30、下气缸40和下法兰50，排气通孔包括设置在隔板30上的第一排气孔36及设置在下气缸40上的第二排气孔44，上排气通凹槽与第一排气孔36连通。下气缸40排气时，阀体60受气压力而上升，气体从下气缸的上排气孔42流出，通过阀孔31、上排气通凹槽，涌入第一排气孔36，流出泵体，完成排气过程。

在本实施例中，下排气通道设置在下法兰50上并与排气通孔连通，具体地，下排气通道与第二排气孔44连通。上排气通道32和下排气通道均通过排气通孔将气体排出，简化泵体组件的结构。

在本实施例中，隔板上还设有第一螺栓孔35，下气缸上设有与第一螺栓孔35对应的第二螺栓孔43，上法兰、上气缸及下法兰也设有螺栓孔，上法兰、上气缸、隔板、下气缸及下法兰通过螺栓固定，固定简便。

在本实施例中，增加1倍隔板厚度，上气缸也可以采用下气缸的排气结构进行排气，但是，这不利于压缩机的体积小型化，还增加运转时曲轴的形变量，会降低其寿命。

本实用新型还提供一种压缩机，包括：泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

下气缸上增加排气孔及隔板上增加排气结构，从而使双缸泵体具有三排气结构，降低双缸泵体的排气功耗、排气噪音。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。