一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体的制作方法

本实用新型涉及衬塑泵使用维护技术领域，尤其涉及一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体。

背景技术：

超高分子量聚乙烯是一种线型结构的具有优异综合性能的热塑性工程塑料，具有超强的耐磨性、自润滑性，强度比较高、化学性质稳定、抗老化性能强，广泛应用于各种织物与生活用品中；衬塑泵是耐腐蚀泵的一种，指与被送液体相接触的零部件以金属(铸铁)为基体，表面搪衬或包覆塑料的泵。

现有使用于运输高聚乙烯材料的衬塑泵产品，在泵体中进行连接安装的耐腐耐磨配件缺乏稳定性，在泵体工作状态中所产生的强烈震动影响下，使用的塑料配件由于膨胀系数较大，使得耐磨耐腐配件极易发生脱落现象；同时，因为高聚乙烯材料具有极强的腐蚀性，使得对配件的的腐蚀速率较快，从而对高聚乙烯材料缺乏良好的密封作用，使得高聚乙烯在衬塑泵泵体内随处流动，从而对泵体造成快速腐蚀，使得泵体损毁，影响衬塑泵功能的正常使用，增加了维修与换新成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中衬塑泵密封件与泵体缺乏稳定连接易使高聚乙烯材料外泄造成泵体腐蚀的问题，而提出的一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体，包括轴承座，所述轴承座内设有两个轴承，且两个轴承内共同套设有转轴，所述转轴上转动套设有轴套，且轴套上分别套设有阻酸片与轴套垫，所述转轴上套设有强力弹簧，所述轴承座一端上连接有内置钢骨架泵壳，且转轴贯穿并延伸至内置钢骨架泵壳的一端上焊接有齿座，所述齿座上卡合连接有叶轮，所述内置钢骨架泵壳内设有密封组件，且内置钢骨架泵壳远离轴承座的一端上连接有泵盖。

优选地，所述密封组件包括以下结构：所述内置钢骨架泵壳内壁上圆周等距固定套设有三根承重杆，且三根承重杆上均分别套设有复位弹簧与支撑滑板，所述轴承座与内置钢骨架泵壳内滑动连接有密封圈，且密封圈外壁上开设有环槽。

优选地，所述内置钢骨架泵壳内壁上与环槽对应开设有凹槽，且三根承重杆圆周等距套设于凹槽内，所述支撑滑板滑动内嵌于环槽内，且支撑滑板与环槽内壁相抵，所述密封圈内壁上通过强力胶粘附有铸石垫，且转轴转动套设于铸石垫内。

优选地，所述轴承座内焊接有限位圆盘，所述阻酸片与轴套垫相抵，且轴套垫位于靠近限位圆盘的一侧，所述强力弹簧两端分别与密封圈及限位圆盘相抵。

优选地，所述泵盖与内置钢骨架泵壳螺栓连接，且泵盖内壁上卡合连接有泵壳耐磨件，且泵壳耐磨件与内置钢骨架泵壳内壁相抵，且转轴连接有叶轮的一端转动套设并贯穿于泵壳耐磨件。

优选地，所述轴承座与内置钢骨架泵壳螺栓连接，且轴承座与密封圈卡合连接，所述轴承座上开设有通口，且通口内过盈配合有冷却水嘴。

与现有技术相比，本实用新型具备以下优点：

1、本实用新型通过在内置钢骨架泵壳中卡合设置泵壳耐磨组件，减少叶轮与高聚乙烯在泵壳中运动对其造成的磨损，有助于对泵壳进行磨损保护，从而延长泵壳的使用寿命期限；使泵壳耐磨件套设于转轴上，可减少高聚乙烯从转轴与内置钢骨架泵壳的连接点处向轴承座中的流动量，以降低对泵体的侵蚀程度。

2、本实用新型通过泵体内部弹性连接密封组件，利用复位弹簧弹力对密封圈进行限位支撑，使密封圈中的铸石垫对转轴进行包裹保护，在对转轴转动造成较小影响的情况下对转轴进行包裹，有效防止高聚乙烯材料随转轴转动进入轴承座内；通过阻酸片与轴套垫对高聚乙烯进行限位阻挡，以避免高聚乙烯材料的渗漏。

综上所述，本实用新型通过将轴承座、内置钢骨架泵壳与泵盖实现卡合与螺栓连接，有助于泵体便捷拆装；有助于提升各部件之间连接的密封性，有效减少高聚乙烯材料外泄；通过在内置钢骨架泵壳与轴承座内安装密封组件，利用弹性设置密封圈与铸石垫，有效提升对高聚乙烯的限位阻隔，从而避免高聚乙烯材料对泵体所造成的腐蚀。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体的A部分结构放大示意图；

图3为本实用新型提出的一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体的B部分结构放大示意图；

图4为本实用新型提出的一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体的剖视示意图。

图中：1轴承座、2轴承、3转轴、4轴套、5阻酸片、6轴套垫、7限位圆盘、8强力弹簧、9齿座、10叶轮、11内置钢骨架泵壳、12承重杆、13复位弹簧、14支撑滑板、15密封圈、16环槽、17铸石垫、18泵盖、19泵壳耐磨件、20冷却水嘴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种超高分子聚乙烯的衬塑泵的泵体，包括轴承座1，轴承座1内设有两个轴承2，且两个轴承2内共同套设有转轴3，转轴3作为传动结构，转动贯穿于轴承座1与内置钢骨架泵壳11，转轴3上转动套设有轴套4，且轴套4上分别套设有阻酸片5与轴套垫6，阻酸片5及轴套垫6固定套设于轴套4上，用于阻隔少量高聚乙烯材料，转轴3上套设有强力弹簧8，轴承座1一端上连接有内置钢骨架泵壳11，有利于增强泵体整体受力性能，保证泵体的牢固性与稳定性，钢骨架采用45号铸钢材料，且转轴3贯穿并延伸至内置钢骨架泵壳11的一端上焊接有齿座9，齿座9可增强与叶轮10连接的稳定性，防止叶轮10转动过程中出现摇摆事故，齿座9上卡合连接有叶轮10，内置钢骨架泵壳11内设有密封组件，且内置钢骨架泵壳11远离轴承座1的一端上连接有泵盖18，泵盖18对高聚乙烯材料进行流行限定，有助于使高聚乙烯材料从出口快速准确排出。

密封组件包括以下结构：内置钢骨架泵壳11内壁上圆周等距固定套设有三根承重杆12，承重杆12采用不锈钢材料，确保轻巧性能有助于密封圈15快速移动，且三根承重杆12上均分别套设有复位弹簧13与支撑滑板14，承重杆12两端上均焊接有限位块，防止复位弹簧13与支撑滑板14的脱落，支撑滑板14整体采用中空结构的圆台和结构，轴承座1与内置钢骨架泵壳11内滑动连接有密封圈15，且密封圈15外壁上开设有环槽16，内置钢骨架泵壳11内壁上与环槽16对应开设有凹槽，且三根承重杆12圆周等距套设于凹槽内，支撑滑板14滑动内嵌于环槽16内，且支撑滑板14与环槽16内壁相抵，从而便于密封圈15的前后运动，密封圈15内壁上通过强力胶粘附有铸石垫17，铸石垫17采用中空结构的柱状结构，且转轴3转动套设于铸石垫17内。

轴承座1内焊接有限位圆盘7，阻酸片5与轴套垫6相抵，有利于加强密封效果，且轴套垫6位于靠近限位圆盘7的一侧，强力弹簧8两端分别与密封圈15及限位圆盘7相抵。

泵盖18与内置钢骨架泵壳11螺栓连接，且泵盖18内壁上卡合连接有泵壳耐磨件19，有效提高三者之间的连接稳定性，且泵壳耐磨件19与内置钢骨架泵壳11内壁相抵，可减少叶轮10转动对内置钢骨架泵壳11内壁造成的直接磨损，且转轴3连接有叶轮10的一端转动套设并贯穿于泵壳耐磨件19，轴承座1与内置钢骨架泵壳11螺栓连接，且轴承座1与密封圈15卡合连接，使密封圈15在轴承座1内灵活移动，减少转轴3转动对铸石垫17造成的冲击磨损，且通过强力弹簧8与密封圈15相抵，可对转轴3转动所造成的震动进行有效缓冲，从而降低转轴3的承载力，轴承座1上开设有通口，且通口内过盈配合有冷却水嘴20，通过冷却水嘴20向泵体内定期加水，以缓和泵体内的高温状态。

本实用新型可通过以下操作具体阐述其功能原理：

第一步：通过人力将轴承座1向内置钢骨架泵盖11一侧推进，并使二者相抵，此时轴承座1一端与密封圈15相抵，此时利用螺栓将轴承座1与内置钢骨架泵盖11进行固定连接；在内置钢骨架泵壳11中使叶轮10与齿座9相卡合连接，将泵壳耐磨件19向内置钢骨架泵壳11内推进，使泵壳耐磨件19与内置钢骨架泵壳11内壁相抵，同时使泵壳耐磨件19贯穿套设在转轴3一端上；再使泵盖18与内置钢骨架泵壳11远离轴承座1的一端相抵，并利用螺栓使二者连接，此时泵盖18与泵壳耐磨件19卡合连接。

第二步：转轴3以轴承2为支点进行转动，转轴3同步带动叶轮10在内置钢骨架泵壳11内转动，叶轮10在转动过程中，加速高聚乙烯材料运动，泵壳耐磨件19与叶轮10级高聚乙烯材料进行直接接触，可降低叶轮10转动对内置钢骨架泵壳11造成的磨损消耗，同时通过泵壳耐磨件19对内置钢骨架泵壳11保护，减少高聚乙烯材料对内置钢骨架泵壳11侵蚀。

第三步：转轴3转动过程中，存在少量高聚乙烯材料流向内置钢骨架泵壳11外，转轴3在转动时，对铸石垫17进行挤压，从而使密封圈15对支撑滑板14进行挤压，使得支撑滑板14以承重杆12为支点向后滑动，在复位弹簧13的弹力作用下，对支撑滑板14进行反向支撑，从而对密封圈15与铸石垫17进行支撑，使密封圈15在轴承座1的抵触下，利用铸石垫17对转轴3进行包裹，从而防止高聚乙烯通过转轴3流向轴承座1内。

第四步：在极少量的高聚乙烯材料流入轴承座1内时，通过轴套垫6与阻酸片5的阻挡作用，对残余的高聚乙烯材料进行阻隔作用，避免高聚乙烯材料对轴承2与轴套4造成的侵蚀影响。

值得注意的是：密封圈15内安装铸石垫17，具有良好的耐酸耐磨性，可有效抵抗高聚乙烯材料的腐蚀性，同时铸石材料易滑性好，阻力较小，所以对转轴3转速不会造成较大影响，通过复位弹簧13的灵活支撑，可减少转轴3转动对铸石垫17的冲击，从而有效延长铸石垫17的使用寿命期限，具有明显优势。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。