一种连接盖结构的制作方法

本实用新型涉及自吸泵领域，特别涉及一种连接盖结构。

背景技术：

现有的泵体包括电机以及泵壳，在泵壳中设置有增加水压的流道，流道包括依序设计的进水流道、叶轮室和气水分离室，电机的转轴上设置有叶轮，且叶轮设置于叶轮室中，叶轮旋转增加泵壳中水流流速，在电机与泵壳之间设置有连接盖,连接盖中设置有机械密封室以及轴承室,电机的转轴依次穿过轴承室和机械密封室,连接盖沿转轴轴向的两端分别与电机的外壳以及泵壳固定连接。

如上述公开技术中，在生产连接盖时,连接盖外周圆、机械密封室以及轴承室的加工都必须采用分步加工，造成三者加工的基准之间存在无法避免的误差，并且转轴上设置有转子并与电机中的定子之间存在配合，转子理论的转动中心与轴承室的中心之间也会存在偏差，使得转轴转动的过程中会挤压轴承，造成轴承受力不均匀，进而造成轴承的寿命降低，存在待改进的不足之处。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连接盖结构，轴承室中的弹性圈与轴承弹性抵接，使得转轴能够发生一定的径向偏移，减小同轴度不同造成的轴承单侧受压状况，进而提升轴承的寿命。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种连接盖结构，用于连接电机和泵壳本体，包括连接盖本体，所述连接盖本体中设置有轴承室，所述轴承室内壁同轴开设有缓冲环槽，所述缓冲环槽中嵌设有弹性圈，所述轴承室中间隙配合设置有轴承，所述电机的转轴与轴承同轴配合设置，所述弹性圈与轴承弹性抵接。

通过采用上述技术方案，轴承室中间隙配合设置有轴承，电机中的转轴同轴插接于轴承中，且轴承与弹性圈之间抵接；当电机工作时，转轴上的转子在电机中定子的磁场中移动至最佳转动中心，进而使得转轴偏离轴线方向的受力，转轴向一侧推动轴承，轴承与弹性圈之间发生挤压，弹性圈有一定的弹性形变，进而实现转轴的偏移，避免轴承与轴承室内壁之间单侧发生挤压加速轴承的损坏，进而提升了轴承以及电机的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述连接盖本体中还设置有机械密封室，所述机械密封室中设置有密封组件，所述密封组件包括依次同轴套设于转轴上的密封橡胶环、耐磨环以及润滑环，所述密封橡胶环沿轴线延伸有抵接环，所述耐磨环一端嵌设于抵接环中，所述抵接环外周侧抵接于机械密封室内侧。

通过采用上述技术方案，抵接环具有一定的弹性力，使得转轴发生径向移动时，抵接环能够产生一定的变形，缩小转轴的轴线与转子在定子中的磁场中心偏差，减小转轴对轴承的侧向挤压力，提升轴承的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述密封橡胶环采用丁晴橡胶，所述连接盖本体靠近泵壳本体的一端且位于叶轮室和气水分离室连通处开设有进水孔，且所述连接盖本体上且位于机械密封室内壁上开设有出水孔，所述进水孔与出水孔连通设置形成连通槽。

通过采用上述技术方案，其中密封橡胶环采用丁晴橡胶，丁晴橡胶受热缩小，叶轮室中的液体将密封组件中的热量带动，进而保证了密封橡胶环与转轴之间的弹性抵接支撑。

本实用新型进一步设置为：所述连接盖本体朝向泵壳本体的一端且位于进水孔处设置有高压蓄水槽。

通过采用上述技术方案，高压蓄水槽增加了进水孔处的液体流量，并缓冲了液体的流速使得液体能够的稳定的通过进水孔进入机械密封室中，提升对密封组件降温的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述连接盖本体朝向泵壳本体的一端且位于进水流道和叶轮室连通处设置有低压排水槽,所述连接盖本体上且位于低压排水槽和高压蓄水槽之间形成隔断板。

通过采用上述技术方案，隔断板增加了液体直接从高压蓄水槽流动进入低压排水槽的压力，使得液体稳定的通过机械密封室，并且低压排水槽增加了液体流量，使得液体在换热后稳定从机械密封室中流出，避免也在机械密封室中发生堆积，使得高压蓄水槽中的液体能够稳定的进入机械密封室中，持续的对密封组件进行降温。

本实用新型进一步设置为：所述连接盖本体朝向泵壳本体的一端上开设有用于连通低压排水槽和高压排水槽的流通槽。

通过采用上述技术方案，在连接盖本体朝向泵壳本体的一端上开设有用于连通低压排水槽和高压蓄水槽的流通槽，进行换热的液体通过流通槽与叶轮室中的液体之间混合，并重新流动至高压蓄水槽，提升了液体流动的顺畅性。

本实用新型进一步设置为：所述连通槽与进水孔相对的内壁设置有引导水流向远离泵壳本体流动的引流面。

通过采用上述技术方案，液体从进水孔中流动至沿引流面通过出水孔后稳定的冲击密封组件，提升液体对密封组件降温的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

轴承室中的轴承与弹性圈之间抵接，弹性圈有一定的弹性形变，当轴承受到转轴的侧向挤压力，转轴挤压弹性圈发生径向偏移，避免轴承与轴承室内壁之间单侧发生挤压加速轴承的损坏，进而提升了轴承以及电机的使用寿命。

附图说明

图1是一种降噪自吸泵的总装结构示意图；

图2是用于体现液体加速结构和散热机构的爆炸示意图；

图3是用于泵体结构的半剖示意图；

图4是用于体现水流单向阀结构的爆炸示意图；

图5是用于体现连接盖本体结构的示意图；

图6是用于体现连接盖本体中安装结构的半剖示意图；

图7是用于体现叶轮安装结构的爆炸示意图

图8是用于体现散热结构的示意图；

图9是用于体现散热结构加固部分的示意图。

附图标记：A、电机；A1、机壳；A11、散热片；A2、转轴；A21、配合平面；A3、散热结构；A4、散热盘；A41、套接环；A42、转动盘；A43、加固板；A44、第一弧形面；A45、第二弧形面；A5、叶片；A51、连接部；A52、凹弧面；A53、凸弧面；A54、加长板；A6、保护罩；A61、连接板；A62、通风板；A621、进风孔；

B、泵体；B1、泵壳本体；B11、舌板；B111、气水分离槽；B112、圆弧倒角；B113、引导斜面；B14、主隔板；B2、进水流道；B21、前流道；B22、后流道；B3、叶轮室；B31、增压进水口；B32、增压出水口；B4、气水分离室；B5、分隔板；B6、水流单向阀；B7、固定阀芯；B8、上阀体；B81、安装部；B82、导向柱；B821、定位楞；B83、螺纹环；B84、磁感应开关；B9、下阀体；B91、滑道部；B911、出水口；B92、嵌设部；B921、第一密封面；B922、连通口；B923、第一密封圈；B10、滑动阀芯；B101、第二密封面；B102、导向槽；B103、定位槽；B104、磁铁；B105、排泄口；B106、第二密封圈；B107、固定环；B108、配重块；B11、卡接环；B12、支撑弹簧；B13、第二连接角；B14、第三密封圈；

C、连接盖本体；C1、机械密封室；C2、轴承室；C21、缓冲环槽；C22、弹性圈；C3、进水孔；C4、出水孔；C5、连通槽；C51、引流面；C6、高压蓄水槽；C7、低压排水槽；C8、隔断板；C9、流通槽；C10、卡接槽；C101、第三密封面；C11、第一连接角；C12、调整间隙；C13、轴承；C14、密封组件；C141、密封橡胶环；C142、抵接环；C143、耐磨环；C144、润滑环；

D、叶轮；D1、水压平衡孔；D2、防护件；D21、防护板；D22、嵌设环；D3、排水槽一；D31、推板一；D4、排水槽二；D41、推板二。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种连接盖结构，包括用于自吸泵中的连接盖本体C，自吸泵包括电机A、泵体B以及用于连接两者的连接盖本体C。电机A包括机壳A1以及设置于机壳A1中的转轴A2，泵体B包括泵壳本体B1以及转动设置于泵壳本体B1的叶轮D，且在泵壳本体B1中设置有用于增加液体流速的增压流道，连接盖本体C将机壳A1与泵壳本体B1连接固定，且叶轮D同轴套设于转轴A2上，启动电机A，转轴A2带动叶轮D转动，叶轮D推动泵壳本体B1中的液体，进而实现泵体B中的液体扬程增加。

如图3所示和图4所示，泵壳本体B1中增压流道包括液体依次经过的进水流道B2、叶轮室B3以及气水分离室B4。泵壳本体B1中且位于进水流道B2和气水分离室B4之间设置有主隔板B14，在主隔板靠B14近叶轮室B3的两侧分别形成连通进水流道B2和叶轮室B3的增压进水口B31以及连通叶轮室B3和气水分离室B4增压出水口B32，并且在泵壳本体B1上且位于增压出水口B32处向主隔板B14延伸有舌板B11，在舌板B11上开设有气水分离槽B111，气水分离槽B111将气水分离室B4和叶轮室B3连通，液体从进水流道B2进入叶轮室B3，其中液体中的气体堆积于舌板B11处，并通过气水分离槽B111进入气水分离室B4中，液体则流动至增压出水口B32进入气水分离室B4，实现气液分离的目的，避免由于气体的密度较小抢占增压出水口B32，进而提升了液体通过增压出水口B32的稳定性，实现提高液体扬程的目的。

如图3所示和图4所示，其中舌板B11朝向叶轮室B3的一侧设置呈弧形，减小液体在叶轮室B3内流动的阻力，进而减小液体流动时摩擦产生的噪音，且气水分离槽B111沿叶轮D沿叶轮室B3径向延伸设置，气体流动过程中受到离心力，离心力的方向与气水分离槽B111的延伸方向一致，进而提升气体通过气水分离槽B111的流畅性，减小气体在叶轮室B3中堆积后爆裂产生的噪音，且在气水分离槽B111靠近叶轮室B3的一端设置有圆弧倒角B112，当气体通过气水分离槽B111时，减小气体形成气泡的爆裂，进一步减小了噪音的产生；并且在舌板B11朝向主隔板B14的一端平行设置有引导斜面B113，引导斜面B113朝向叶轮室B3，当液体流动至增压出水口B32，引导斜面B113增加液体的通过流量，并且减小了舌板B11与液体之间切割力，进而减小了液体通过增压出水口B32时产生的噪音。

如图3所示和图4所示，在泵壳本体B1中且位于进水流道B2中设置有分隔板B5，分隔板B5将进水流道B2分隔成前流道B21与后流道B22，在分隔板B5上设置有水流单向阀B6，当前流道B21与后流道B22中的液压差达到一定差值后，前流道B21中的液体通过水流单向发进入后流道B22中，并通过叶轮室B3进入气水分离室B4中，实现液体加速的目的，但当前流道B21低于后流道B22中的液压时，水流单向阀B6阻断液体的通过避免后流道B22中的液体倒流，从而避免叶轮D的转向和液体的流向相反产生较大的阻力造成叶轮D的损坏以及产生的噪音。

如图3所示和图4所示，水流单向阀B6包括固定阀芯B7和滑动阀芯B10，固定阀芯B7固定于泵壳本体B1和分隔板B5之间且连通了前流道B21和后流道B22，滑动阀芯B10滑动设置于固定阀芯B7中，通过滑动阀芯B10的移动实现启闭固定阀芯B7中连通前流道B21和后流道B22的连通口B922。

如图3所示和图4所示，固定阀芯B7包括固定于泵壳本体B1上的上阀体B8以及固定于分隔板B5上的下阀体B9，下阀体B9包括嵌设于分隔板B5上的嵌设部B92以及用于限定滑动阀芯B10移动方向的滑道部B91，滑道部B91的上端抵接于上阀体B8下端，上阀体B8抵接挤压滑道部B91，嵌设部B92稳定的固定于分隔板B5上，在滑道部B91的下端设置有与分隔板B5抵接的第一密封面B921，其中连通口B922开设于嵌设部B92上，使得液体仅能通过连通口B922进入滑道部B91，在滑动阀芯B10的下端设置有抵接于嵌设部B92用于密封连通口B922的第二密封面B101，并在滑道部B91侧壁上开设有与后流道B22连通的出水口B911；当前流道B21中的液压较高时，前流道B21中的液体通过连通口B922推动滑动阀芯B10并从出水口B911中进入后流道B22中；当前流道B21中液压较底时，滑动阀芯B10抵接嵌设部B92，阻挡后流道B22中液体通过，实现控制液体单向流动的目的。

如图3所示和图4所示，上阀体B8包括连接于泵壳本体B1上的安装部B81以及延伸设置于固定部下端的导向柱B82，安装部B81包括位于泵体B外手持部以及螺纹连接于泵体B上的螺纹环B83，并在螺纹环B83的外周且抵接于安装部B81下端套设有第三密封圈B14，转动安装部B81，安装部B81稳定抵接固定下阀体B9；导向柱B82采用四棱柱状，在滑动阀芯B10的上开设有与导向柱B82配合的导向槽B102，并在导向柱B82内设置有用于控制电机A启动与停止的磁感应开关B84，在滑动阀芯B10的上端嵌设有磁铁B104，当前流道B21中液压较大时推动滑动阀芯B10向上移动，磁铁B104靠近并使得磁感应开关B84闭合，进而使得电机A启动带动叶轮D的转动，实现自吸泵的自动工作的目的；并且在导向柱B82上设置有定位楞B821，定位楞B821沿导向柱B82的长度方向延伸设置，在滑动阀芯B10上开设有与定位楞B821插接配合的定位槽B103，进而限定导向柱B82与导向槽B102之间的配合位置，进而保证磁铁B104能够稳定控制磁感应开关B84的启闭。

并且在滑动阀芯B10的下端开设有与定位槽B103连通的排泄口B105，当前流道B21中液体推动滑动阀芯B10时，进而增加了导向柱B82在定位槽B103中的插接深度，导向柱B82与定位槽B103的间隙较小，定位槽B103中的液体通过排泄口B105流出，实现滑动阀芯B10的稳定移动，并且由于磁铁B104的磁性，进而在定位槽B103中容易出现水垢堆积，导向柱B82推动水垢向排泄口B105移动，液体将水垢带走，从而避免在定位槽B103中发生水垢堆积影响滑动阀芯B10的移动距离，保证磁铁B104与磁感应开关B84之间配合实现控制电机A的启动与停止。

如图3所示和图4所示，下阀体B9中的滑道部B91上端延伸有卡接环B11，卡接环B11外侧抵接于螺纹环B83内侧，实现上阀体B8与下阀体B9稳定的抵接固定；并在嵌设部B92外套设有第一密封圈B923，上阀体B8推动下阀体B9，使得第一密封面B921挤压第一密封圈B923抵接于分隔板B5上，进而提升了第一密封面B921的密封性；在滑道部B91中还设置有支撑弹簧B12，支撑弹簧B12一端套设于导向柱B82上，另一端抵接于滑动阀芯B10，使得滑动阀芯B10稳定的抵接于嵌设部B92，并且在滑动阀芯B10的下端延伸有固定环B107，固定环B107中嵌设有配重块B108，通过设置不同重量的配重块B108，实现控制前流道B21中不同的液压的液体通过水流单向阀B6，且在固定环B107外套设有第二密封圈B106，第二密封面B101挤压第二密封圈B106抵接于嵌设部B92，提升了第二密封面B101的密封性。

如图5和图6所示，连接盖本体C将电机A的机壳A1与泵壳本体B1固定连接，在连接盖本体C上设置有机械密封室C1以及轴承室C2，电机A中的转轴A2依次穿过轴承室C2和机械密封室C1并与泵壳本体B1中的叶轮D同轴配合。

如图5和图6所示，在连接盖本体C朝向泵壳本体B1的一端且位于增压出水口B32处开设有进水孔C3，并在连接盖本体C上且位于机械密封室C1内壁上开设有出水孔C4，进水孔C3与出水孔C4之间设置有连通槽C5，当叶轮D转动工作时，在增压进水孔C3处的水压低于增压出水口B32处的液压，使得叶轮室B3中部分的液体通过进水孔C3和出水孔C4进入机械密封室C1中，在机械密封室C1中设置有密封组件C14，液体与密封组件C14之间热交换后，并从机械密封室C1与密封组件C14之间的间隙中流动至增压进水口B31处，持续将密封组件C14中的热量带走，提升密封组件C14的使用寿命；并且其中连通槽C5与进水孔C3相对的内壁设置有引导液体向远离泵壳本体B1流动的引流面C51，液体从进水孔C3中流动至沿引流面C51通过出水孔C4后稳定的冲击密封组件C14，提升液体对密封组件C14降温的稳定性。

如图5和图6所示，其中在连接盖本体C上且位于进水孔C3处设置有高压蓄水槽C6，高压蓄水槽C6增加了进水孔C3处的液体流量，并缓冲了液体的流速使得液体能够的稳定的通过进水孔C3进入机械密封室C1中，提升对密封组件C14降温的稳定性；且在连接盖本体C上且位于进水流道B2和叶轮室B3连通处设置有低压排水槽C7,连接盖本体C上且位于低压排水槽C7和高压蓄水槽C6之间形成隔断板C8，隔断板C8增加了液体直接从高压蓄水槽C6流动进入低压排水槽C7的压力，使得液体稳定的通过机械密封室C1，并且低压排水槽C7增加了液体流量，使得液体在换热后稳定从机械密封室C1中流出，避免也在机械密封室C1中发生堆积，使得高压蓄水槽C6中的液体能够稳定的进入机械密封室C1中，持续的对密封组件C14进行降温；且在连接盖本体C朝向泵壳本体B1的一端上开设有用于连通低压排水槽C7和高压蓄水槽C6的流通槽C9，进行换热的液体通过流通槽C9与叶轮室B3中的液体之间混合，并重新流动至高压蓄水槽C6，提升了液体流动的顺畅性。

如图5和图6所示，并在连接盖本体C上朝向泵壳本体B1的一端开设有卡接槽C10,连接盖本体C上且位于卡接槽C10处形成有与泵壳本体B1抵接的第三密封面C101，进一步提升了连接盖本体C与泵壳本体B1之间密封稳定性；且在连接盖本体C还包括周向间隔设置有的第一连接角C11，泵壳本体B1上周向间隔设置有与第一连接角C11相对第二连接角B13,第一连接角C11与第二连接角B13之间设置有锁定螺栓和锁定螺母，锁定螺栓穿过第一连接角C11与第二连接角B13并配合锁定螺母实现连接盖本体C与泵壳本体B1之间的固定连接，且在第一连接角C11与第二连接角B13之间的相对面之间设置有调整间隙C12，使得连接盖本体C与泵壳本体B1之间固定时，第三密封面C101优先与泵壳本体B1抵接，提升了连接盖本体C与泵壳本体B1之间的密封稳定性。

如图5和图6所示，在连接盖本体C的轴承室C2的内壁上同轴开设有缓冲环槽C21，在缓冲环槽C21中嵌设有弹性圈C22，且轴承室C2中间隙配合设置有轴承C13，电机A中的转轴A2同轴插接于轴承C13中，且轴承C13与弹性圈C22之间抵接；当电机A工作时，转轴A2上的转子在电机A中定子的磁场中移动至最佳转动中心，进而使得转轴A2偏离轴线方向的受力，转轴A2向一侧推动轴承C13，轴承C13与弹性圈C22之间发生挤压，弹性圈C22有一定的弹性形变，进而实现转轴A2的偏移，避免轴承C13与轴承室C2内壁之间单侧发生挤压加速轴承C13的损坏，进而提升了轴承C13以及电机A的使用寿命；且缩小转轴A2中心与转子在定子中的磁场中心偏差，减小转轴A2的轴线方向分力大小，进而减小了转轴A2在轴线方向的窜动以及产生的机械摩擦的噪音，进一步降低自吸泵工作时的噪声污染。

并且机械密封室C1中密封组件C14包括依次同轴套设于转轴A2上的密封橡胶环C141、耐磨环C143以及润滑环C144，此实施例中耐磨环C143采用陶瓷，润滑环C144采用石墨，密封橡胶环C141沿轴线延伸有抵接环C142，耐磨环C143一端嵌设于抵接环C142中，抵接环C142外周侧抵接于机械密封室C1内侧，抵接环C142具有一定的弹性力，使得转轴A2发生径向移动时，抵接环C142能够产生一定的变形，缩小转轴A2的轴线与转子在定子中的磁场中心偏差，提升转轴A2的转动稳定性，减小了转轴A2在轴线方向的窜动以及产生的机械摩擦的噪音，进一步降低自吸泵工作时的噪声污染；且其中密封橡胶环C141采用丁晴橡胶，丁晴橡胶受热缩小，叶轮室B3中的液体将密封组件C14中的热量带动，进而保证了密封橡胶环C141的稳定，进而保证了密封组件C14的密封性和使用寿命。

如图6和图7所示，其中泵壳本体B1中的叶轮D与转轴A2之间间隙配合，并且在叶轮D上周向间隔设置有水压平衡孔D1，水压平衡孔D1连通叶轮D轴向的相对两侧，液体通过水压平衡孔D1使得叶轮D相对两侧的液压保持相同，当转轴A2发生轴向窜动时，叶轮D与转轴A2之间间隙配合以及叶轮D两侧液体的支撑力，减小了叶轮D的轴线方向的窜动幅度，进而避免了叶轮D与连接盖本体C和泵壳本体B1之间碰撞以及摩擦，减小了由于叶轮D工作时碰撞和摩擦产生的噪音以及实现保护叶轮D的目的，降低了自吸泵的噪音污染以及提升了自吸泵的实用寿命。

并且在叶轮D的相对两侧设置有防护件D2，防护板D21采用不锈钢制作，且防护件D2包括平行于叶轮D的防护板D21以及与转轴A2同轴设置有嵌设环D22，叶轮D两侧防护件D2的嵌设环D22分别嵌设于机械密封室C1中和叶轮室B3中，防护板D21避免了叶轮D与连接盖本体C和泵壳本体B1之间碰撞，进而试下保护叶轮D的目的，且避免连接盖本体C和泵壳本体B1分别朝向叶轮D一端生锈产生的氧化物影响叶轮D的转动，提升叶轮D转动稳定性。

如图6和图7所示，其中转轴A2与叶轮D的配合端周向且等间隔设置有配合平面A21，叶轮D轴向的两侧分别周向等间隔开设有排水槽一D3和排水槽二D4，且排水槽一D3之间形成推板一D31，排水槽二D4之间形成推板二D41，推板一D31与推板二D41之间交替且等间隔分布于叶轮D的两侧，液体流动至排水槽一D3和排水槽二D4中，当叶轮D转动时，推板一D31和推板二D41推动液体流动，提升液体的流速，并且推板一D31和推板二D41的交替间隔设置增加叶轮D外周的强度，进而提升叶轮D的使用寿命。

如图8和图9所示，电机A在运作过程中机壳A1内会产生大量热量，在电机A上设置有散热结构A3，在机壳A1外周周向间隔设置有散热片A11，散热结构A3包括转动设置于转轴A2上的散热盘A4以及周向间隔设置于散热盘A4上的叶片A5，转轴A2带动散热盘A4转动，叶片A5推动空气向散热片A11流动，流动的空气将散热片A11上的热量带走，实现对电机A的降温。

如图8和图9所示，其中散热盘A4包括用于套设配合转轴A2的套接环A41以及沿转轴A2径向延伸的转动盘A42，套接环A41沿转轴A2的长度方向延伸，叶片A5一侧固定于转动盘A42上，且叶片A5与套接环A41外侧之间设置有连接部A51，连接部A51增加了叶片A5与散热片A11之间的连接强度，进而保证叶片A5能够稳定的推动空气流动；且在套接环A41与转动盘A42朝向电机A一端之间周向间隔设置有加固板A43，增加了套接环A41与转动盘A42之间的连接强度，提升散热盘A4的实用寿命；并且在套接环A41与转动盘A42的连接处设置有第一弧形面A44，转动盘A42的外边缘设置有用于引导空气向电机A流动的第二弧形面A45，当空气离心移动时，第一弧形面A44和第二弧形面A45均减小了风阻，降低空气流动过程中产生的噪声，减小自吸泵工作时产生的噪音污染。

如图8和图9所示，叶片A5弯曲设置形成推动空气的凹弧面A52以及引导空气流动的凸弧面A53，当散热盘A4转动时，凹弧面A52增加了推动空气流动的面积，使得空气的流动量增加，凸弧面A53减小对风阻，进而降低了叶片A5转动过程中与空气之间切割产生的噪声，减小自吸泵工作时产生的噪音污染；并且在电机A上设置有罩扣于散热盘A4和叶片A5外周的保护罩A6（结合图2所示），保护罩A6绕转轴A2周向设置有连接板A61以及与散热盘A4相对的通风板A62，通风板A62上开设有若干进风孔A621，保护罩A6避免了散热盘A4和叶片A5裸露造成误伤操作人员，并且保护罩A6上的通风板A62能够保证空气向散热盘A4的输送，进而保证实现对电机A的稳定降温作用。

如图8和图9所示，其中叶片A5远离转轴A2的一端延伸有加长板A54，且加长板A54与叶片A5弯曲方向相同设置，加长板A54增加推动空气流动的面积，提高空气流通量，进而提升对电机A的降温效率，并且加长板A54的长度与通风板A62和转动盘A42之间的间距相同，使得通风中送入的空气流量与输出的空气流量保持一致，进而实现稳定的对电机A进行降温，并且空气的等量输入和输出避免产生较大的风阻，进而降低空气流动产生的噪音，减小自吸泵工作时产生的噪声污染。

本实施例的工作原理是：

当前流道B21的液压达到或超过指定值时，液体推动滑动阀芯B10移动，滑动阀芯B10上的磁铁B104靠近磁感应开关B84，磁感应开关B84闭合，使得电机A的转轴A2转动，并带动叶轮D在叶轮室B3中转动，液体从后流道B22中进叶轮室B3，叶轮D推动液体流速加快并进入气水分离室B4，实现泵体B中的液体扬程增加。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。