一种改进喷水口结构的单螺杆压缩机机壳的制作方法

本实用新型属于无油水润滑单螺杆压缩机技术领域，特别涉及一种改进喷水口结构的单螺杆压缩机机壳。

背景技术：

无油水润滑单螺杆压缩机工作时，随着螺杆继续转动，螺杆齿槽内气体受星轮转动挤压，压力升大，温度随之继续升高。过高的温度容易使螺杆与机壳受热膨胀或抱死，或损坏零部件，而依靠增大配合间隙避免抱死又会增加气量损耗，降低效能。

为解决这一问题，在无油水润滑单螺杆压缩机机壳内壁上设置了两个喷水口，喷口位置对称设置在螺杆中部，能够在一定程度上降低温升，然而随着对压缩机工作要求的提高，在长时间运行的情况下，该种结构已经无法均匀降低运行中的螺杆温度，且润滑效果无法保证，导致产生螺杆抱死现象。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种改进喷水口结构的单螺杆压缩机机壳，通过在合理位置增设喷水口，既能降低温升，又能保证润滑，提高能效，提升了其可靠性和稳定性，使用寿命大大延长。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种改进喷水口结构的单螺杆压缩机机壳，在机壳4的内壁对应螺杆中心齿槽最深处设置有两个喷水孔一1，其特征在于，在机壳4的内壁对应靠近排气端的位置增设有两个喷水孔二2，在所述机壳4与排气端轴承座5之间设置有密封的环形腔3，环形腔3连接外部的水泵，所述喷水孔一1和喷水孔二2均通过轴向通道8与环形腔3连通，由环形腔3供水。

所述喷水孔一1的喷水方向为螺杆转子7的螺槽切向。

所述喷水孔二2的喷水方向与螺杆轴6垂直。

所述机壳4内设置有轴向的4个通道8，所述各个喷水孔一1和各个喷水孔二2分别通过1个通道8与环形腔3连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、原有单螺杆压缩机仅在螺杆齿槽最深处有两个冷却润滑喷水孔，但压缩过程中吸气端刚开始压缩压力低，温度低，排气端压力高，温度高反而没有冷却润滑喷水孔。通过增加2个冷却润滑喷水孔，既改变了润滑冷却状态，又使排气端温度下降，而且产生的液膜提高了密封性，使能效提高，功耗降低。

2、本实用新型喷水孔布置形式和轴向喷水部位是保证润滑冷却能够取得最大能效比的关键。

附图说明

图1为喷水孔在机壳沿圆周布置示意图。

图2为喷水孔沿机壳轴向布置示意图，图中箭头为水流方向。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本实用新型的实施方式。

如图1和图2所示，一种改进喷水口结构的单螺杆压缩机机壳，带螺杆转子7的螺杆轴6通过吸气端轴承座9和排气端轴承座5安装在机壳4中，机壳4的内壁对应螺杆中心齿槽最深处设置有两个位于同一圆周且关于中心对称的喷水孔一1，喷水孔一1的喷水方向为螺杆转子7的螺槽切向。

为了克服传统结构中喷水润滑效能低螺杆受热变形不均匀，或出现螺杆和机壳的抱死现象，在机壳4的内壁对应螺杆靠近排气端的位置(在螺杆槽内压力接近最大时)增设有两个位于同一圆周且关于中心对称的喷水孔二2，喷水孔二2的喷水方向与螺杆垂直。

在机壳4与排气端轴承座5之间设置有密封的环形腔3，环形腔3连接外部的水泵，机壳4内设置有轴向的4个通道8，各个喷水孔一1和各个喷水孔二2分别通过1个通道8与环形腔3连通，由环形腔3供水。

两个喷水孔一1和两个喷水孔二2的位置使压缩机运转时润滑冷却充分，螺杆受热变形均匀，保证啮合间隙准确、稳定，提高效能。

工作时，在电机作用下，螺杆轴6转动，压缩机进气端和排气端则会产生压力差，润滑冷却水在压力差的作用下，经由系统管路、进水口进入机壳4和排气端轴承座5之间的环形密封腔3内，并通过与环形腔3处于同一平面上的4个月牙口，各自进入机壳4筒壁上的轴向的通道8，然后通过与内壁相通的喷水孔一1和喷水孔二2，喷射到旋转的螺杆螺槽内，使冷却润滑水能均匀地喷洒在螺杆与星轮、螺杆与机壳封闭的不同的工作面上，达到冷却润滑的目的。该结构形式简单，实用，可靠。