压缩机组件及制冷设备的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种压缩机组件和一种制冷设备。

背景技术：

吸气过热是影响压缩机吸气效率的主要因素之一，相关技术中常采用在中间管内加隔热管的技术以避免吸气过热的现象。然而该结构中包括多个管路，在对多个管路的连接处进行焊接时，由于焊接高温作用，距离焊缝近处的温度较高，则隔热管容易在热传导和热辐射的作用下熔融，且在气体的压力作用下，隔热管可能会向内径方向形成泡状突起，降低隔热管的使用寿命和安全使用性能。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一个方面在于，提出一种压缩机组件。

本实用新型的第二个方面在于，提出一种制冷设备。

有鉴于此，根据本实用新型的第一个方面，提供了一种压缩机组件，其包括压缩机和管道组件，压缩机包括壳体和设置在壳体内的泵体机构，泵体机构包括压缩腔和与压缩腔相连通的吸气孔；管道组件包括气管和隔热管，气管的一端伸入壳体内且与吸气孔配合连通；隔热管设置在气管内，隔热管上设有泄压口，泄压口将隔热管和气管围合构成的间隔腔与隔热管连通。

本实用新型提供的压缩机组件包括压缩机和管道组件，压缩机包括壳体和设置在壳体内的泵体机构，泵体机构包括压缩腔和与压缩腔相连通的吸气孔。具体地，泵体机构包括上轴承组件、气缸组件和下轴承组件，上轴承组件和下轴承组件分别连接在气缸组件的轴向两端，气缸组件形成压缩腔，吸气孔形成在上轴承组件、气缸组件和下轴承组件中的至少一个上，且吸气孔与压缩腔相连通。管道组件包括气管，气管的一端伸入壳体内后与吸气孔配合相连通，进而可向压缩腔内供给冷媒。管道组件还包括隔热管，且隔热管设置在气管内，隔热管与气管相连，隔热管与气管的连接处围合构成间隔腔，该间隔腔与隔热管设置的泄压口相连通，进而以使间隔腔与隔热管的内部空间相连通。当对气管、焊接管和壳体中任意两者进行焊接时，在焊接的高温作用下，热量通过气管和壳体传递至隔热管与气管围合形成的间隔腔内，间隔腔内的空气被热量加热，加热后的空气将通过泄压口进入隔热管内，避免间隔腔内的空气受热无法排出而引起隔热管变形或熔融问题，确保隔热管的使用寿命和安全使用性能。

另外，根据本实用新型提供的上述技术方案中的压缩机组件，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，泄压口的数量为至少一个。

在该技术方案中，通过设置泄压口的数量为至少一个，进而通过间隔腔的体积以确定泄压口的具体数量，当间隔腔的体积较大时，则可设置多个泄压口，进而确保受热加压的空气可快速排出，同理，如果间隔腔的体积较小时，则可设置一个泄压口，一方面可确保间隔腔内的空气排出，另一方面确保隔热管对于冷媒的隔热效果，降低气管内的无效换热，提高冷媒吸入量的稳定性，提升压缩机的压缩性能。

在上述任一技术方案中，优选地，泄压口为泄压孔，泄压孔的直径范围为0.5mm至2.0mm。

在该技术方案中，泄压口为泄压孔，且泄压孔的直径范围为0.5mm至2.0mm，通过设置泄压孔，可降低加工难度，当泄压孔的直径位于上述范围时，一方面可确保受热加压的空气可快速排出，另一方面不会影响隔热管的整体结构强度，防止由于泄压孔开孔较大而造成隔热管的结构强度低，使用性能大打折扣。

在上述任一技术方案中，优选地，隔热管为塑料管或柔性管。

在该技术方案中，隔热管为塑料管或柔性管，进而使得隔热管可根据需要进行弯折，适用于各种形状的气管，扩大隔热管的适用范围。

具体地，隔热管采用低导热系数的材料制备而成，进而减少冷媒与壳体以及壳体内的高温气体的换热量，进一步提高压缩机性能的稳定性。

优选地，隔热管采用氟塑料、工程塑料中的任一种通过模压工艺或挤出成型工艺制得。

在上述任一技术方案中，优选地，气管包括吸气管和排气管，吸气管的一端与吸气孔连通，其另一端套接在排气管上形成流体通道，隔热管位于流体通道内，排气管、隔热管和吸气管围合构成间隔腔。

在该技术方案中，气管包括吸气管和排气管，吸气管的一端与吸气孔相连通，吸气管的另一端套接在排气管上，且吸气管和排气管相连接以构成流体通道，通过吸气管和排气管的连接以使压缩机和压缩机组件中的储液器相连通，隔热管位于该流体通道内，且排气管、隔热管和吸气管围合构成了间隔腔，在对排气管、隔热管和吸气管进行焊接时，间隔腔内的空气被加热，加热后的空气将通过泄压口进入流体通道内，避免间隔腔内的空气受热无法排出而引起隔热管变形或熔融问题，确保隔热管的使用寿命和安全使用性能。

在上述任一技术方案中，优选地，隔热管螺纹连接、粘结、焊接或过盈套接在吸气管和排气管内。

在该技术方案中，隔热管螺纹连接于吸气管和排气管内，隔热管上设有外螺纹，吸气管和排气管上设有连续的内螺纹，隔热管通过螺纹配合以与吸气管和排气管相连接，当冷媒在流体通道内流动时，确保隔热管的位置稳定性。当然，隔热管粘结在吸气管和排气管内，或，隔热管过盈套接在吸气管和排气管内，均可实现隔热管的位置稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，泵体机构还包括设置在吸气孔处的限位部；至少部分排气管朝向自身的中心方向凸出以形成限位凸起；隔热管的一端抵接在限位部上，其另一端抵接在限位凸起上。

在该技术方案中，泵体机构还包括设置在吸气口处的限位部，具体地，限位部可形成于泵体机构中的上轴承组件、气缸组件和下轴承组件中的至少一个上。至少部分排气管朝向自身的中心方向凸出以形成限位凸起，隔热管位于流体通道内且其两端分别抵接在限位部和限位凸起上，进而防止在冷媒的流动压力作用下隔热管在流体通道中流动，确保隔热管的位置稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，吸气管靠近压缩腔的第一端的内径D1与吸气管靠近壳体的第二端的内径D2满足关系D2≥D1；压缩机组件还包括法兰管，法兰管套设在排气管上靠近吸气管的一端，且至少部分法兰管夹设于吸气管的第二端与排气管之间。

在该技术方案中，吸气管靠近压缩腔的第一端的内径D1与吸气管靠近壳体的第二端的内径D2满足关系D2≥D1，进而以便于排气管套接在吸气管的第二端内。压缩机组件还包括法兰管，法兰管套接在排气管上靠近吸气管的一端，且法兰管夹设在吸气管的第二端与排气管之间，通过设置法兰管以提高排气管和吸气管之间的密封连接性能。

在上述任一技术方案中，优选地，压缩机组件还包括储液器，储液器包括外壳和设置在外壳内的储液腔，储液腔与排气管相连通。

在该技术方案中，压缩机组件还包括储液器，储液器包括外壳和设置在外壳内的储液腔，储液腔内的冷媒经排气管、隔热管和吸气管进入压缩腔内，进而实现压缩机的压缩性能。

在上述任一技术方案中，优选地，至少部分壳体背离泵体机构凸出以形成突出部，突出部上设有开口，吸气管穿过开口与吸气孔相配合；气管还包括翻边，翻边设置在吸气管靠近壳体的一端且搭接在突出部上。

在该技术方案中，至少部分壳体背离泵体机构凸出以形成突出部，且突出部上设有开口，吸气管穿过开口与吸气孔相配合，通过设置突出部以增加吸气管与壳体之间的接触面积，确保吸气管的结构强度。气管还包括翻边，翻边设置在吸气管靠近壳体的一端并搭接在突出部上，进一步确保吸气管与壳体的接触面积，确保管道组件的连接强度。

在上述任一技术方案中，优选地，吸气管为一体式结构；和/或排气管为一体式结构；和/或压缩机为旋转式压缩机。

在该技术方案中，吸气管为一体式结构，确保吸气管的连接强度，降低吸气管的制备难度，便于批量化生产。和/或排气管为一体式结构，确保排气管的连接强度，降低排气管的制备难度，便于批量化生产。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种制冷设备，其包括如上述任一技术方案中所提供的压缩机组件。

本实用新型提供的制冷设备，包括上述任一技术方案所述的压缩机组件，因此具有该压缩机组件的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例中压缩机组件的结构示意图；

图2示出了图1所示的根据本实用新型的一个实施例中的压缩机组件在A处的局部放大图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1压缩机组件，2压缩机，20壳体，202突出部，22泵体机构，3管道组件，32吸气管，322翻边，34排气管，342限位凸起，35流体通道，36隔热管，362泄压口，37间隔腔，38法兰管，4储液器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1和图2描述根据本实用新型一些实施例所述的压缩机组件和制冷设备。

根据本实用新型的第一个方面的实施例，提供了一种压缩机组件1，其包括压缩机2和管道组件3，压缩机2包括壳体20和设置在壳体20内的泵体机构22，泵体机构22包括压缩腔和与压缩腔相连通的吸气孔；管道组件3包括气管和隔热管36，气管的一端伸入壳体20内且与吸气孔配合连通；隔热管36设置在气管内，隔热管36上设有泄压口362，泄压口362将隔热管36和气管围合构成的间隔腔37与隔热管36连通。

如图1和图2所示，本实用新型提供的压缩机组件1包括压缩机2和管道组件3，压缩机2包括壳体20和设置在壳体20内的泵体机构22，泵体机构22包括压缩腔和与压缩腔相连通的吸气孔。具体地，泵体机构22包括上轴承组件、气缸组件和下轴承组件，上轴承组件和下轴承组件分别连接在气缸组件的轴向两端，气缸组件形成压缩腔，吸气孔形成在上轴承组件、气缸组件和下轴承组件中的至少一个上，且吸气孔与压缩腔相连通。管道组件3包括气管，气管的一端伸入壳体20内后与吸气孔配合相连通，进而可向压缩腔内供给冷媒。管道组件3还包括隔热管36，且隔热管36设置在气管内，隔热管36与气管相连，隔热管36与气管的连接处围合构成间隔腔37，该间隔腔37与隔热管36设置的泄压口362相连通，进而以使间隔腔37与隔热管36的内部空间相连通。当对气管、焊接管和壳体20中任意两者进行焊接时，在焊接的高温作用下，热量通过气管和壳体20传递至隔热管36与气管围合形成的间隔腔37内，间隔腔37内的空气被热量加热，加热后的空气将通过泄压口362进入隔热管36内，避免间隔腔37内的空气受热无法排出而引起隔热管36变形或熔融问题，确保隔热管36的使用寿命和安全使用性能。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，泄压口362的数量为至少一个。

如图2所示，在该实施例中，通过设置泄压口362的数量为至少一个，进而通过间隔腔37的体积以确定泄压口362的具体数量，当间隔腔37的体积较大时，则可设置多个泄压口362，进而确保受热加压的空气可快速排出，同理，如果间隔腔37的体积较小时，则可设置一个泄压口362，一方面可确保间隔腔37内的空气排出，另一方面确保隔热管36对于冷媒的隔热效果，降低气管内的无效换热，提高冷媒吸入量的稳定性，提升压缩机2的压缩性能。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，泄压口362为泄压孔，泄压孔的直径范围为0.5mm至2.0mm。

在该实施例中，泄压口362为泄压孔，且泄压孔的直径范围为0.5mm至2.0mm，通过设置泄压孔，可降低加工难度，当泄压孔的直径位于上述范围时，一方面可确保受热加压的空气可快速排出，另一方面不会影响隔热管36的整体结构强度，防止由于泄压孔开孔较大而造成隔热管36的结构强度低，使用性能大打折扣。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，隔热管36为塑料管或柔性管。

在该实施例中，隔热管36为塑料管或柔性管，进而使得隔热管36可根据需要进行弯折，适用于各种形状的气管，扩大隔热管36的适用范围。

具体地，隔热管36采用低导热系数的材料制备而成，进而减少冷媒与壳体20以及壳体20内的高温气体的换热量，进一步提高压缩机2性能的稳定性。

优选地，隔热管36采用氟塑料、工程塑料中的任一种通过模压工艺或挤出成型工艺制得。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，气管包括吸气管32和排气管34，吸气管32的一端与吸气孔连通，其另一端套接在排气管34上形成流体通道35，隔热管36位于流体通道35内，排气管34、隔热管36和吸气管32围合构成间隔腔37。

如图1和图2所示，在该实施例中，气管包括吸气管32和排气管34，吸气管32的一端与吸气孔相连通，吸气管32的另一端套接在排气管34上，且吸气管32和排气管34相连接以构成流体通道35，通过吸气管32和排气管34的连接以使压缩机2和压缩机组件1中的储液器4相连通，隔热管36位于该流体通道35内，且排气管34、隔热管36和吸气管32围合构成了间隔腔37，在对排气管34、隔热管36和吸气管32进行焊接时，间隔腔37内的空气被加热，加热后的空气将通过泄压口362进入流体通道35内，避免间隔腔37内的空气受热无法排出而引起隔热管36变形或熔融问题，确保隔热管36的使用寿命和安全使用性能。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，隔热管36螺纹连接、粘结、焊接或过盈套接在吸气管32和排气管34内。

在该实施例中，隔热管36螺纹连接于吸气管32和排气管34内，隔热管36上设有外螺纹，吸气管32和排气管34上设有连续的内螺纹，隔热管36通过螺纹配合以与吸气管32和排气管34相连接，当冷媒在流体通道35内流动时，确保隔热管36的位置稳定性。当然，隔热管36粘结在吸气管32和排气管34内，或，隔热管36过盈套接在吸气管32和排气管34内，均可实现隔热管36的位置稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，泵体机构22还包括设置在吸气孔处的限位部；至少部分排气管34朝向自身的中心方向凸出以形成限位凸起342；隔热管36的一端抵接在限位部上，其另一端抵接在限位凸起342上。

如图2所示，在该实施例中，泵体机构22还包括设置在吸气口处的限位部，具体地，限位部可形成于泵体机构22中的上轴承组件、气缸组件和下轴承组件中的至少一个上。至少部分排气管34朝向自身的中心方向凸出以形成限位凸起342，隔热管36位于流体通道35内且其两端分别抵接在限位部和限位凸起342上，进而防止在冷媒的流动压力作用下隔热管36在流体通道35中流动，确保隔热管36的位置稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，吸气管32靠近压缩腔的第一端的内径D1与吸气管32靠近壳体20的第二端的内径D2满足关系D2≥D1；压缩机组件1还包括法兰管38，法兰管38套设在排气管34上靠近吸气管32的一端，且至少部分法兰管38夹设于吸气管32的第二端与排气管34之间。

如图2所示，在该实施例中，吸气管32靠近压缩腔的第一端的内径D1与吸气管32靠近壳体20的第二端的内径D2满足关系D2≥D1，进而以便于排气管34套接在吸气管32的第二端内。压缩机组件1还包括法兰管38，法兰管38套接在排气管34上靠近吸气管32的一端，且法兰管38夹设在吸气管32的第二端与排气管34之间，通过设置法兰管38以提高排气管34和吸气管32之间的密封连接性能。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，压缩机组件1还包括储液器4，储液器4包括外壳和设置在外壳内的储液腔，储液腔与排气管34相连通。

如图1所示，在该实施例中，压缩机组件1还包括储液器4，储液器4包括外壳和设置在外壳内的储液腔，储液腔内的冷媒经排气管34、隔热管36和吸气管32进入压缩腔内，进而实现压缩机2的压缩性能。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，至少部分壳体20背离泵体机构22凸出以形成突出部202，突出部202上设有开口，吸气管32穿过开口与吸气孔相配合；气管还包括翻边322，翻边322设置在吸气管32靠近壳体20的一端且搭接在突出部202上。

在该实施例中，至少部分壳体20背离泵体机构22凸出以形成突出部202，且突出部202上设有开口，吸气管32穿过开口与吸气孔相配合，通过设置突出部202以增加吸气管32与壳体20之间的接触面积，确保吸气管32的结构强度。气管还包括翻边322，翻边322设置在吸气管32靠近壳体20的一端并搭接在突出部202上，进一步确保吸气管32与壳体20的接触面积，确保管道组件3的连接强度。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，吸气管32为一体式结构；和/或排气管34为一体式结构；和/或压缩机2为旋转式压缩机。

在该实施例中，吸气管32为一体式结构，确保吸气管32的连接强度，降低吸气管32的制备难度，便于批量化生产。和/或排气管34为一体式结构，确保排气管34的连接强度，降低排气管34的制备难度，便于批量化生产。

根据本实用新型的第二个方面的实施例，提供了一种制冷设备，其包括如上述任一实施例中所提供的压缩机组件1。

本实用新型提供的制冷设备，包括上述任一实施例所述的压缩机组件1，因此具有该压缩机组件1的全部有益效果，在此不再赘述。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。