一种压缩机的制作方法

本发明涉及空调领域，具体地，涉及一种压缩机。

背景技术：

通常而言，封闭式压缩机包括用于在壳体的内部空间产生驱动力的电机，以及联接到所述电机用于压缩制冷剂的压缩部件。封闭式压缩机可以根据制冷剂压缩机构的不同而分类为往复式压缩机、涡旋式压缩机、滚动转子式压缩机。往复式压缩机、涡旋式压缩机以及滚动转子式压缩机都是利用电机的旋转力。

现有的利用旋转力的封闭式压缩机的电机具有一根曲轴，通过曲轴将电机的旋转力传递到压缩部件。图1所示为现有技术的一种压缩机的结构示意图。如图1所示，现有技术的滚动转子式压缩机的主要结构如下：

壳体2’的上、下两端分别焊接上盖1’和下盖7’。电机3’设置于壳体2’内，电机3’包括套设于曲轴31’上的内转子32’和外定子33’。外定子33’与壳体2’固定。内转子32’插置于外定子33’中，在该内转子32’与外定子33’之间具有预定间隙，进而通过与外定子33’的相互作用而旋转该内转子32’。曲轴31’联接到所述内转子32’以将内转子32’的旋转力传递到压缩部件。曲轴31’的下部依靠轴承(第一轴承4’和第二轴承6’)定位于壳体2’的中轴线。曲轴31’的上部依靠上支撑组件8’定位于壳体2’的中轴线。第一轴承4’通过凸台42’结构(图1中的内圆柱结构)与曲轴31’构成摩擦副。第一轴承4’的周边还设有多个供气体通过的腰孔41’。

压缩部件包括：气缸51’，转动活塞52’、用于在气缸51’中隔绝高低压腔的叶片53’，以及多个用于与气缸51’共同限定压缩空间并支撑曲轴31’的轴承(第一轴承4’和第二轴承6’)。轴承通位于电机3’的一侧以支撑曲轴31’(图1中位于电机3’的下方)。转动活塞52’和叶片 53’设置于气缸51’与第一轴承4’和第二轴承6’限定的压缩空间内。其中，转动活塞52’设置于曲轴31’上，叶片53’位于叶片槽中。

如图2和3所示，为了减弱自压缩部件流出的高速气体的噪音，第一轴承4’上还安装有一消音器9’，消音器9’的中部设有一内缩凸台92’，消音器9’的外周设有若干螺孔91’，通过螺栓与第一轴承4’螺合。内缩凸台92’与第一轴承4’共同形成消音腔。内缩凸台92’上设有若干出气孔93’和一个轴孔94’，第一轴承4’的凸台42’穿过轴孔94’。自压缩部件流出的部分高速气体进入内缩凸台92’与第一轴承4’形成的消音腔中，并从出气孔93’排出后，噪音被衰减，从而达到消音目的。

然而现有技术中压缩机的第一轴承4’通常是通过焊接方式与壳体2’的内壁连接，以此固定压缩部件，但焊接的过程不可避免地会发生第一轴承4’偏心的问题(即第一轴承4’的中心线与曲轴31’、内转子32’以及外定子33’等部件的中心线发生偏离、不在一条直线上)。该问题会间接影响到外定子和内转子，使两者在运转过程中出现气隙不稳定的情况，该情况在变频压缩机的高转速下尤为突出，导致变频压缩机在高转速下引起噪声振动偏大。而该问题是目前结构的压缩机所无法解决的。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种压缩机，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，从而降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音。

根据本发明的一方面，提供一种压缩机，所述压缩机包括：壳体；电机和压缩部件，容置于所述壳体内，所述电机包括曲轴，所述曲轴将电机的旋转力传递至所述压缩部件内，以压缩制冷剂；消音器，所述消音器包括：侧壁，所述侧壁作为所述壳体的一部分；以及消音主体，与所述侧壁一体成型，位于所述电机与所述压缩部件之间，与所述压缩部件相连接。

优选地，所述压缩部件包括：气缸；第一轴承和第二轴承，分别设置于所述气缸的两端，与所述气缸共同限定压缩空间并支撑所述曲轴；所述第一轴承位于所述气缸靠近所述消音主体的一端，且与所述消音主 体相连接。

优选地，所述消音主体包括一第一凸台，所述第一凸台朝向所述电机凸出，所述第一凸台与所述第一轴承组合形成消音腔，所述第一凸台上设有若干出气孔和一个轴孔，所述轴孔供所述曲轴穿过。

优选地，所述第一轴承包括一的第二凸台，所述第二凸台朝向所述电机凸出，穿过所述第一凸台的轴孔，位于所述第一凸台和所述曲轴之间。

优选地，所述消音主体与所述第一轴承之间为过盈配合。

优选地，所述消音主体上设有若干螺孔，所述螺孔通过螺栓与所述第一轴承螺合。

优选地，所述消音主体上设有若干腰孔。

优选地，所述压缩机包括下盖，所述下盖与所述消音器的一端焊接相连，位于所述消音主体的外周。

优选地，所述压缩机包括上盖，所述上盖与所述消音器的另一端焊接相连。

优选地，所述压缩机为变频压缩机。

根据本发明的另一方面，还提供一种压缩机，消音器，用于压缩机，所述消音器包括：侧壁，所述侧壁作为所述压缩机的壳体的一部分；以及消音主体，与所述侧壁一体成型。

本发明的压缩机的消音器采用侧壁与消音主体一体成型的结构，侧壁作为压缩机壳体的一部分，第一轴承与消音主体连接，而不与壳体的内壁焊接，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，使曲轴具有良好的挠度，进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该结构还能够使压缩机在制造时减少废料、降低制造成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为现有技术的一种压缩机的剖视图；

图2为现有技术的压缩机中消音器的结构示意图；

图3为现有技术的压缩机中消音器的装配示意图；

图4为本发明的压缩机的剖视图；

图5为图4中A-A处的音视图；

图6为本发明的压缩机的消音器的俯视图；以及

图7为图6中B-B处的剖视图。

附图标记

1’ 上盖

2’ 壳体

3’ 电机

31’ 曲轴

32’ 内转子

33’ 外定子

4’ 第一轴承

41’ 腰孔

42’ 凸台

51’ 气缸

52’ 转动活塞

53’ 叶片

6’ 第二轴承

7’ 下盖

8’ 上支撑组件

9’ 消音器

91’ 螺孔

92’ 内缩凸台

93’ 出气孔

94’ 轴孔

1 上盖

2 消音器

21 侧壁

3 电机

31 曲轴

32 内转子

33 外定子

4 第一轴承

42 第二凸台

51 气缸

52 转动活塞

53 叶片

6 第二轴承

7 下盖

8 上支撑组件

9 消音主体

91 螺孔

92 第一凸台

93 出气孔

94 轴孔

95 腰孔

具体实施方式

以下将对本发明的实施例给出详细的说明。尽管本发明将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本发明并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

另外，为了更好的说明本发明，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本发明同样可以实施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本发明的主旨。

请一并参见图4和图5，图4示出了本发明的压缩机的剖视图，图5为图4中A-A处的剖视图。需要说明的是，压缩机可以是单缸压缩机，也可以是双缸压缩机，图4和图5中以单缸压缩机为例，但并不以此为限。此外，由于现有技术中的存在技术问题在变频压缩机中尤为突出，因此，本发明实施例的结构主要以变频压缩机为例进行说明，但本发明不限于应用于变频压缩机。

在图4和图5所示的优选实施例中，本发明的压缩机包括壳体，电机3容置于所述壳体内。具体地，电机3包括套设于曲轴31上的内转子32和外定子33。外定子33与所述壳体固定。内转子32插置于外定子33中，在内转子32与外定子33之间具有预定间隙，进而通过与外定子33的相互作用而旋转该内转子32。曲轴31联接到所述内转子32以将内转子32的旋转力传递至压缩部件内，以压缩制冷剂。如图4和图5所示，曲轴31的上部依靠上支撑组件8定位于所述壳体的中轴线。曲轴31的下部依靠第一轴承4和第二轴承6定位于所述壳体的中轴线(可参见下文)。

所述压缩部件容置于所述壳体内。具体来说，所述压缩部件包括：气缸51、转动活塞52、用于在气缸51中隔绝高低压腔的叶片53以及用于与气缸51共同限定压缩空间并支撑曲轴31的第一轴承4和第二轴承6。

第一轴承4、第二轴承6以及气缸51位于电机3的一侧以支撑曲轴31，第一轴承4和第二轴承6分别设置于气缸51的两端，第一轴承4位于气缸51靠近电机3的一端。第一轴承4包括第二凸台42，第二凸台42朝向电机3凸出，第一轴承4通过第二凸台42与曲轴31构成摩擦副。在图4和图5所示的实施例中，第一轴承4、第二轴承6以及气缸51位于电机3的下方。第一轴承4设置于气缸51的上端，第二轴承6设置于气缸51的下端。

转动活塞52和叶片53设置于气缸51与第一轴承4和第二轴承6限定的压缩空间内。其中，转动活塞52设置于曲轴31上，随曲轴31转动，叶片53位于叶片槽(图中未示出)中，且抵顶转动活塞52。

为了解决现有技术中存在的第一轴承4与压缩机的壳体焊接过程中出现的偏心这一问题(即第一轴承4的中心线与曲轴31、内转子32以及外定子33等部件的中心线发生偏离、不在一条直线上)。本发明的压缩机对消音器进行了改进。具体地，消音器2包括侧壁21以及消音主体9。如图4和图5 所示，侧壁21作为所述压缩机的壳体的一部分，与电机3的外定子33固定相连。消音主体9设置于侧壁21的底部，位于电机3与所述压缩部件之间，与所述压缩部件的第一轴承4相连接，用于减弱自所述压缩部件流出的高速气体的噪音。消音器2的上、下两端分别焊接所述压缩机的上盖1和下盖7。下盖7与消音器2连接的一端位于消音主体9的外周。其中，消音主体9与侧壁21一体成型，即消音主体9与侧壁21之间采用一次性冲压制作、消音器2整体并无焊接部分。

请一并参见图6至图7，其分别示出了本发明的压缩机的消音器的俯视图以及剖视图。具体地，消音主体9包括一第一凸台92，第一凸台92朝向电机3凸出，第一凸台92与第一轴承4组合形成消音腔。如图6所示，第一凸台92上设有若干出气孔93。自所述压缩部件流出的部分高速气体进入消音主体9，并从出气孔93排出后，噪音被衰减，从而达到消音目的。

如图6和图7所示，第一凸台92上设有一个轴孔94，轴孔94供曲轴31穿过。具体来说，请一并参考图4，第二凸台42穿过第一凸台92的轴孔94，位于第一凸台92和曲轴31之间。优选地，消音主体9的第一凸台92与第一轴承4的第二凸台42之间为过盈配合，使第一凸台92的内表面与第二凸台42的外表面紧密相贴，以加强稳定性。

优选地，消音主体9与第一轴承4之间为螺栓连接。消音主体9上设有若干螺孔91，螺孔91通过螺栓与第一轴承4螺合，使得第一凸台92与第一轴承4连接后形成所述消音腔。

消音主体9的周边还设有多个供气体通过的腰孔95。

进一步地，由于消音器2的侧壁21与消音主体9为一体成型，第一轴承4与消音主体9连接(不与侧壁21焊接)，因此，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承4’与所述压缩机壳体的内壁焊接时产生的偏心问题。从仿真计算来看，本发明的压缩机组装后曲轴的挠度较好，其最大挠度仅为0.063899mm。进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该壳体的结构还能够减少废料、降低制造成本。

综上可知，本发明的压缩机的消音器采用侧壁与消音主体一体成型的结 构，侧壁作为压缩机壳体的一部分，第一轴承与消音主体连接，而不与壳体的内壁焊接，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，使曲轴具有良好的挠度，进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该结构还能够使压缩机在制造时减少废料、降低制造成本。