一种垃圾压缩车的节能液压系统的制作方法

本实用新型涉及垃圾压缩车技术领域，具体涉及一种垃圾压缩车的节能液压系统。

背景技术：

垃圾压缩车主要用于及时收集和运输垃圾。如图1所示，现有的垃圾压缩车通常包括四个基本动作，即翻转上料、压填循环、填装器举升、推铲卸料。具体的通过翻转油缸控制翻转，将垃圾桶内垃圾导入斗内；通过滑板以及设置在滑板上的刮板来进行刮滑操作，将斗内的垃圾压缩刮入压缩车仓内；通过推板油缸控制推板对垃圾进行仓内的压缩；通过举升油缸完成卸料操作。现有的垃圾压缩车的液压系统存在以下问题：

1、现有的垃圾压缩车通过同一个泵为翻转、刮滑、举升、推板操作供油，由于翻转操作所需液压较小，而刮滑操作液压要求较高，因此在翻转过程中会导致不必要的能源功率损失；

2、现有的垃圾压缩车利用多个独立的控制阀来滑板和刮板的动作，整体控制方式较复杂，并且增多了作业时间，效率不高；

3、现有的垃圾压缩车滑板由于滑板行程较长，滑板由最高处回位的过程较长，导致拉长了整个作业时间，降低了处理效率。

因此，开发一种新型垃圾压缩车的节能液压系统十分有必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种垃圾压缩车的节能液压系统，该液压系统能够有效节约能源功率，利用单泵驱动翻板，双泵合流进行刮滑、举升、推板操作，并且将刮滑操作结合，大大节省作业时间。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种垃圾压缩车的节能液压系统，包括滑板油缸、刮板油缸、翻转油缸、举升油缸、推板油缸和油箱，还包括泵一、泵二和供油控制阀，所述供油控制阀设有进油口P、P1和出油口A，所述泵一和泵二由油箱内吸油，且泵一和泵二的出油口分别连接至进油口P、 P1，所述泵二的出油口还与所述翻转油缸连接供油，且翻转油缸的回油通过回油路回到油箱，所述出油口A连接至主供油路，所述供油控制阀左位时，所述进油口P与出油口A连接，右位时，所述进油口P、P1合流与出油口A连接；所述主供油路通过滑刮油缸动作阀与滑板油缸、刮板油缸供油，且滑板油缸、刮板油缸回油通过滑刮油缸动作阀连接至回油路回到油箱；所述主供油路还分别为所述举升油缸、推板油缸供油，且举升油缸、推板油缸回油通过所述回油路回到油箱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型设置有泵一和泵二，利用供油控制泵控制供油，在翻转油缸多次操作将垃圾桶内垃圾倒入后，才需要进行刮滑、推板、举升操作，翻转油缸液压需求较小，利用单独的泵二为翻转油缸供油，而在需要进行刮滑、推板、举升操作时，通过供油控制泵将泵一和泵二合流同时为刮板油缸、滑板油缸、推板油缸和举升油缸供油，避免翻转油缸供油过量，大大节约了能源功率；

2、本实用新型利用滑刮油缸动作阀为滑板油缸和刮板油缸供油，由于垃圾压缩车的滑板和刮板操作具有顺序性，滑板运动到位置后，刮板才会进一步动作，采用一个滑刮油缸动作阀进行顺序性的控制，能够大大节约作业时间。

本实用新型的进一步改进方案如下：

进一步的，所述滑刮油缸动作阀通过差动合流阀为所述滑板油缸供油，所述差动合流阀包括液控单向阀、液控双向逻辑阀、梭阀和差动合流开关阀，所述滑刮油缸动作阀设有油口P2、T2、A2、B2，且左位时油口P2、A2连通，油口B2、T2连通，中位时液路断开，右位时油口P2、B2连通，油口A2、T2连通；所述液控双向逻辑阀设有控制油口A3、B3 和油口A4、B4，且控制油口A3或B3液压大于一定值时控制油口A4、B4连通；所述梭阀包括进油口A5、B5和出油口T5，所述油口P2、T2分别连接至所述主供油路和回油路，所述油口A2通过液压单向阀分别与所述油口A4和滑板油缸有杆腔连接，所述油口 A4还分别与所述进油口A5和控制油口A3连接，所述油口B2分别与所述油口B4和滑板油缸无杆腔连接，所述油口B4还分别与所述进油口B5和控制油口B3连接；所述出油口 T5经过所述差动合流开关阀连接至所述回油路，所述液压单向阀的控制口与所述出油口 T5连接，且出油口T5液压控制液压单向阀的回油，所述差动合流开关阀通过电控开关。

通过采用上述方案，由于在刮板活动完成后，滑板往下复位过程准备进行第二次刮板操作时，滑板载重很小，并且滑板油缸的行程较长，此时通过将差动合流阀将滑板油缸的无杆腔和有杆腔直接连通，能够大大加快滑板的运动时间，大大减少作业时间，具体的工作过程如下：

1、当刮板刮完一圈垃圾，滑板需要将刮板提起时需求液压力较大，此时滑板油缸有杆腔进油进行提拉，控制滑刮油缸动作阀处于左位，主供油路通过P2A2液路、液压单向阀进入有杆腔内部，无杆腔回油通过B2T2液路连接至回油路回到油箱；

2、当滑板油缸将刮板提拉到位，刮板上垃圾滑入压缩车内部后刮板复位，此时滑板需要复位至最低处使刮板插入垃圾内，在复位过程中，此时滑板油缸无杆腔进油，控制滑刮油缸动作处于右位，控制差动合流开关阀关闭，主供油路通过P2B2进入无杆腔，同时油口B2的高压油还经过油口B4和油口B5进入梭阀，并通过梭阀出油口T5排出，此时出油口T5压力较大，控制液压单向阀的回流方向液路打开，有杆腔回油经过液压单向阀和A2T2 液路回到回油路；

3、在步骤2的基础上，当滑板油缸处于最高位时，能够控制差动合流开关阀开启，主供油路通过P2B2进入无杆腔，由于差动合流开关阀开启，油液经过差动合流开关阀泄压，液压单向阀的回流方向液路无法打开，有杆腔的回油只能经过油口A4进入控制油口A3，推动液控单向逻辑阀阀芯上移，控制液路A4B4打开，有杆腔回油直接经过A4B4液路回到无杆腔内部，实现了无杆腔的快速运动，大大节约作业时间。

进一步的，所述滑刮油缸动作阀通过第一压力阀和第二压力阀为所述刮板油缸供油，所述滑刮油缸动作阀的油口A2通过第一压力阀与所述刮板油缸的有杆腔连接，所述油口 B2通过第二压力阀与所述刮板油缸的无杆腔连接，所述第一压力阀和第二压力阀均并联有回油单向阀，所述第一压力阀和第二压力阀预设有开启压力值，且所述油口A2和油口B2 压力大于开启压力值时，第一压力阀和第二压力阀开启。

通过采用上述方案，滑刮操作存在顺序性，首先滑板带动刮板下行到垃圾中时，刮板动作回转刮起垃圾，之后滑板带动刮板上行到一定位置，刮板上垃圾滑入垃圾车内部，刮板再复位，完成一个循环操作。滑板下行到位时，滑板油缸无杆腔的压力达到一定限值，即油口B2的压力达到一定限值，滑板上行到位时有杆腔压力达到一定限值，即油口A2压力达到一定限值，油口A2、油口B2还分别通过第一压力阀、第二压力阀连接至刮板油缸的有杆腔和无杆腔，第一压力阀和第二压力阀预设有开启压力值；当滑板下行到位时，油口B2压力达到开启压力值，第二压力阀打开，油液进入刮板油缸的无杆腔内，驱动刮板回转刮起垃圾，刮板油缸的有杆腔回油通过与第一压力阀并联的回油单向阀回到油口A2并回到回油路；当滑板上行到位时，油口A2压力达到开启压力值，第一压力阀开启，油液进入刮板油缸有杆腔内，驱动刮板复位，刮板油缸无杆腔的回油经过与第二压力阀并联的回油单向阀回到油口B2并回到回油路。通过第一压力阀、第二压力阀将刮滑操作合并，大大减少了作业时间，并且降低了成本。

进一步的，所述主供油路通过举升油缸动作阀为所述举升油缸供油，所述举升油缸动作阀设有油口P6、T6、A6、B6，所述油口P6、T6分别连接至主供油路和回油路，所述油口A6连接至所述举升油缸的有杆腔，所述油口B6连接至所述举升油缸的无杆腔，所述举升油缸动作阀左位时，所述油口P6、A6连接，油口T6、B6连接，右位时，油口P6、B6 连接，油口T6、A6连接，中位时油口A6、B6与油口T6连接，控制系统泄压。

通过采用上述方案，通过举升油缸动作阀控制举升油缸的活塞动作，左位时油液经过 P6A6进入举升油缸有杆腔，活塞收缩，回油经过B6T6回到回油路；右位时，油液经过P6B6 进入举升油缸无杆腔，回油经过A6T6回到回油路；中位时，举升油缸的两腔合流与油口 T6连接，进行负载系统泄压。

进一步的，所述举升油缸动作阀与所述举升油缸间还设有平衡阀。

进一步的，所述主供油路通过推板油缸动作阀为所述推板油缸供油，所述推板油缸动作阀设有油口P7、T7、A7、B7，所述油口P7、T7分别连接至主供油路和回油路，所述油口A7连接至所述推板油缸的无杆腔，所述油口B7连接至所述推板油缸的有杆腔；左位时，油口P7、A7连接，油口T7、B7连接，右位时，油口P7、B7连接，油口T7、A7连接，中位时，液路断开。

通过采用上述方案，通过推板油缸动作阀控制推板油缸的活塞动作，左位时油液经过 P7A7进入推板油缸无杆腔，活塞伸出，右位时油液经过P7B7进入推板油缸的有杆腔，活塞收缩，中位时推板油缸保持。

进一步的，所述推板油缸的无杆腔还分别通过溢流阀和回流开关阀连接至回油路，所述推板油缸的有杆腔与油箱连接，且有杆腔与油箱间设有单向阀，所述回流开关阀的开关控制口与所述滑板油缸的无杆腔连接；所述推板油缸无杆腔背压大于溢流阀开启压力值时，推板油缸无杆腔内油液通过溢流阀和回油路回到油箱，推板油缸有杆腔由油箱内吸油，推板油缸活塞回撤；所述滑板油缸的无杆腔压力达到回流开关阀开启压力值时，所述推板油缸的无杆腔内油液通过回流开关阀和回油路回到油箱，推板油缸有杆腔由油箱内吸油，推板油缸活塞回撤。

通过采用上述方案，能够通过推板油缸的背压以及滑板油缸的无杆腔压力来控制推板的回撤，从而腾出仓内放置垃圾，推板动作与滑刮动作整合在一起，提高了整个系统的工作效率，具体实施过程如下：

1、在刮板不断将垃圾塞入垃圾压缩车内部时，推板油缸的无杆腔压力不断增大，当无杆腔压力大于溢流阀开启压力时，溢流阀打开，无杆腔油液通过溢流阀回到回油路，同时有杆腔直接由油箱内吸油，推板油缸活塞回撤带动推板回撤，腾出仓内空间以放置更多垃圾；

2、在滑板油缸的无杆腔压力最大时，即滑板油缸将刮板提升到最大高度时，此时垃圾由刮板滑落至仓内，回流开关阀受到滑板油缸无杆腔压力控制开启，推板油缸无杆腔内油液通过回流开关阀回到回油路，同时推板油缸有杆腔直接由油箱内吸油，推板油缸活塞回撤带动推板回撤，腾出仓内空间以放置更多垃圾。

进一步的，所述泵二通过翻转油缸动作阀为所述翻转油缸供油，所述翻转油缸动作阀包括油口P8、T8、A8、B8，所述油口P8与所述泵二出油口连接，所述油口T8与所述回油路连接，所述油口A8与所述翻转油缸有杆腔连接，所述油口B8与所述翻转油缸有杆腔连接，所述翻转油缸动作阀下位时所述油口P8、A8连接，油口T8、B8连接，上位时所述油口P8、B8连接，油口T8、A8连接，中位时所述油口A8、B8与油口T8连接，负载泄压；所述翻转油缸动作阀与所述翻转油缸间设有节流阀。

通过采用上述方案，通过翻转油缸动作阀来控制翻转油缸工作，上位时，泵二出油口的油液经过P8B8液路进入翻转油缸无杆腔，有杆腔油液经过A8T8油路回到回油路；下位时，泵二出油口的油液经过P8A8液路进入翻转油缸有杆腔，无杆腔油液经过B8T8液路回到回油路；中位时两腔均连接至油口T8，进行负载泄压；节流阀用于控制翻转油缸动作速度，避免安全隐患。

进一步的，所述泵二出油口与所述翻转油缸动作阀油口T8间设有第一安全阀。

通过采用上述方案，第一安全阀用于限制泵二出油口与翻转油缸动作阀油口T8间最大液压差，避免安全隐患。

进一步的，所述主供油路和回油路间设有第二安全阀。

通过采用上述方案，第二安全阀用于限制主供油路和回油路的最大液压差，避免安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是现有技术中的垃圾压缩车的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例的液压系统的示意图。

图3是本实用新型的实施例的差动合流阀的液压结构示意图。

图中所示：

1、滑板油缸；

2、刮板油缸；

3、举升油缸；

4、推板油缸；

5、翻转油缸；

6、油箱；

7、泵一；

8、泵二；

9、供油控制阀；

10、主供油路；

11、回油路；

12、滑刮油缸动作阀；

13、举升油缸动作阀；

14、推板油缸动作阀；

15、翻转油缸动作阀；

16、差动合流阀；1601、液控单向阀；1602、液控双向逻辑阀；1603、梭阀；1604、差动合流开关阀；

17、第一压力阀；

18、第二压力阀；

19、平衡阀；

20、溢流阀；

21、回流开关阀；

22、节流阀；

23、第一安全阀；

24、回油单向阀；

25、第二安全阀；

26、单向阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

图1是现有技术中的垃圾压缩车的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例的液压系统的示意图。

图3是本实用新型的实施例的差动合流阀的液压结构示意图。

如图1-3所示，本实施例提供的一种垃圾压缩车的节能液压系统，包括泵一7、泵二8、滑板油缸1、刮板油缸2、翻转油缸5、举升油缸3、推板油缸4、油箱6和供油控制阀9。

供油控制阀9设有进油口P、P1和出油口A，泵一7和泵二8由油箱6内吸油，且泵一7和泵二8的出油口分别连接至进油口P、P1，出油口A连接至主供油路10。

供油控制阀9左位时，进油口P与出油口A连接，右位时，进油口P、P1合流与出油口A连接。

泵二8还通过翻转油缸动作阀15为翻转油缸5供油，翻转油缸动作阀15包括油口P8、 T8、A8、B8，油口P8与泵二8出油口连接，油口T8与回油路11连接，油口A8与翻转油缸5有杆腔连接，油口B8与翻转油缸5有杆腔连接，翻转油缸动作阀15下位时油口P8、 A8连接，油口T8、B8连接，上位时油口P8、B8连接，油口T8、A8连接，中位时油口 A8、B8与油口T8连接，负载泄压；翻转油缸动作阀15与翻转油缸5间设有节流阀22。

通过翻转油缸动作阀15来控制翻转油缸5工作，上位时，泵二8出油口的油液经过 P8B8液路进入翻转油缸5无杆腔，有杆腔油液经过A8T8油路回到回油路11；下位时，泵二8出油口的油液经过P8A8液路进入翻转油缸5有杆腔，无杆腔油液经过B8T8液路回到回油路11；中位时两腔均连接至油口T8，进行负载泄压；节流阀22用于控制翻转油缸5 动作速度，避免安全隐患。

主供油路10通过滑刮油缸动作阀12与滑板油缸1、刮板油缸2供油，且滑板油缸1、刮板油缸2回油通过滑刮油缸动作阀12连接至回油路11回到油箱6。

滑刮油缸动作阀12通过差动合流阀16为滑板油缸1供油，差动合流阀16包括液控单向阀1601、液控双向逻辑阀1602、梭阀1603和差动合流开关阀1604，滑刮油缸动作阀12 设有油口P2、T2、A2、B2，液控双向逻辑阀1602设有控制油口A3、B3和油口A4、B4，且控制油口A3或B3液压大于一定值时控制油口A4、B4连通；梭阀1603包括进油口A5、 B5和出油口T5，油口P2、T2分别连接至主供油路10和回油路11，油口A2通过液控单向阀1601分别与油口A4和滑板油缸1有杆腔连接，油口A4还分别与进油口A5和控制油口A3连接，油口B2分别与油口B4和滑板油缸1无杆腔连接，油口B4还分别与进油口 B5和控制油口B3连接；出油口T5经过差动合流开关阀1604连接至回油路11，液控单向阀1601的控制口与出油口T5连接，且出油口T5液压控制液控单向阀1601的回油方向液路开关，差动合流开关阀1604通过电控开关。

由于在刮板活动完成后，滑板往下复位过程准备进行第二次刮板操作时，滑板载重很小，并且滑板油缸1的行程较长，此时通过将差动合流阀16将滑板油缸1的无杆腔和有杆腔直接连通，能够大大加快滑板的运动时间，大大减少作业时间，具体的工作过程如下：

1、当刮板刮完一圈垃圾，滑板需要将刮板提起时需求液压力较大，此时滑板油缸1有杆腔进油进行提拉，控制滑刮油缸动作阀12处于左位，主供油路10通过P2A2液路、液控单向阀1601进入有杆腔内部，无杆腔回油通过B2T2液路连接至回油路11回到油箱6；

2、当滑板油缸1将刮板提拉到位，刮板上垃圾滑入压缩车内部后刮板复位，此时滑板需要复位至最低处使刮板插入垃圾内，在复位过程中，此时滑板油缸1无杆腔进油，控制滑刮油缸动作处于右位，控制差动合流开关阀1604关闭，主供油路10通过P2B2进入无杆腔，同时油口B2的高压油还经过油口B4和油口B5进入梭阀1603，并通过梭阀1603 出油口T5排出，此时出油口T5压力较大，控制液控单向阀1601的回流方向液路打开，有杆腔回油经过液控单向阀1601和A2T2液路回到回油路11；

3、在步骤2的基础上，当滑板油缸1处于最高位时，能够控制差动合流开关阀1604 开启，主供油路10通过P2B2进入无杆腔，由于差动合流开关阀1604开启，油液经过差动合流开关阀1604泄压，液控单向阀1601的回流方向液路无法打开，有杆腔的回油只能经过油口A4进入控制油口A3，推动液控单向逻辑阀阀芯上移，控制液路A4B4打开，有杆腔回油直接经过A4B4液路回到无杆腔内部，实现了无杆腔的快速运动，大大节约作业时间。

滑刮油缸动作阀12通过第一压力阀17和第二压力阀18为刮板油缸2供油，滑刮油缸动作阀12的油口A2通过第一压力阀17与刮板油缸2的有杆腔连接，油口B2通过第二压力阀18与刮板油缸2的无杆腔连接，第一压力阀17和第二压力阀18均并联有回油单向阀 24，第一压力阀17和第二压力阀18预设有开启压力值，且油口A2和油口B2压力大于开启压力值时，第一压力阀17和第二压力阀18开启。

滑刮操作存在顺序性，首先滑板带动刮板下行到垃圾中时，刮板动作回转刮起垃圾，之后滑板带动刮板上行到一定位置，刮板上垃圾滑入垃圾车内部，刮板再复位，完成一个循环操作。滑板下行到位时，滑板油缸1无杆腔的压力达到一定限值，即油口B2的压力达到一定限值，滑板上行到位时有杆腔压力达到一定限值，即油口A2压力达到一定限值，油口A2、油口B2还分别通过第一压力阀17、第二压力阀18连接至刮板油缸2的有杆腔和无杆腔，第一压力阀17和第二压力阀18预设有开启压力值；当滑板下行到位时，油口 B2压力达到开启压力值，第二压力阀18打开，油液进入刮板油缸2的无杆腔内，驱动刮板回转刮起垃圾，刮板油缸2的有杆腔回油通过与第一压力阀17并联的回油单向阀24回到油口A2并回到回油路11；当滑板上行到位时，油口A2压力达到开启压力值，第一压力阀17开启，油液进入刮板油缸2有杆腔内，驱动刮板复位，刮板油缸2无杆腔的回油经过与第二压力阀18并联的回油单向阀24回到油口B2并回到回油路11。通过第一压力阀17、第二压力阀18将刮滑操作合并，大大减少了作业时间，简化了控制策略，并且降低了成本。

主供油路10通过举升油缸动作阀13为举升油缸3供油，举升油缸动作阀13设有油口 P6、T6、A6、B6，油口P6、T6分别连接至主供油路10和回油路11，油口A6连接至举升油缸3的有杆腔，油口B6连接至举升油缸3的无杆腔，举升油缸动作阀13左位时，油口 P6、A6连接，油口T6、B6连接，右位时，油口P6、B6连接，油口T6、A6连接，中位时油口A6、B6与油口T6连接，负载系统泄压。

通过举升油缸动作阀13控制举升油缸3的活塞动作，左位时油液经过P6A6进入举升油缸3有杆腔，活塞收缩，回油经过B6T6回到回油路11；右位时，油液经过P6B6进入举升油缸3无杆腔，回油经过A6T6回到回油路11；中位时，举升油缸3的两腔合流与油口 T6连接，进行负载系统泄压。

举升油缸动作阀13与举升油缸3间还设有平衡阀19。

主供油路10通过推板油缸动作阀14为推板油缸4供油，推板油缸动作阀14设有油口P7、T7、A7、B7，油口P7、T7分别连接至主供油路10和回油路11，油口A7连接至推板油缸4的无杆腔，油口B7连接至推板油缸4的有杆腔；左位时，油口P7、A7连接，油口 T7、B7连接，右位时，油口P7、B7连接，油口T7、A7连接，中位时，液路断开。

通过推板油缸动作阀14控制推板油缸4的活塞动作，左位时油液经过P7A7进入推板油缸4无杆腔，活塞伸出，右位时油液经过P7B7进入推板油缸4的有杆腔，活塞收缩，中位时推板油缸4保持。

推板油缸4的无杆腔还分别通过溢流阀20和回流开关阀21连接至回油路11，推板油缸4的有杆腔与油箱6连接，且有杆腔与油箱6间设有单向阀26，回流开关阀21的开关控制口与滑板油缸1的无杆腔连接；推板油缸4无杆腔背压大于溢流阀20开启压力值时，推板油缸4无杆腔内油液通过溢流阀20和回油路11回到油箱6，推板油缸4有杆腔由油箱 6内吸油，推板油缸4活塞回撤；滑板油缸1的无杆腔压力达到回流开关阀21开启压力值时，无杆腔内油液通过回流开关阀21和回油路11回到油箱6，推板油缸4有杆腔由油箱6 内吸油，推板油缸4活塞回撤。

能够通过推板油缸4的背压以及滑板油缸1的无杆腔压力来控制推板的回撤，从而腾出仓内放置垃圾，推板动作与滑刮动作整合在一起，提高了整个系统的工作效率，具体实施过程如下：

1、在刮板不断将垃圾塞入垃圾压缩车内部时，推板油缸4的无杆腔压力不断增大，当推板油缸4无杆腔压力大于溢流阀20开启压力时，溢流阀20打开，推板油缸4无杆腔油液通过溢流阀20回到回油路11，同时推板油缸4有杆腔直接由油箱6内吸油，推板油缸4 活塞回撤带动推板回撤，腾出仓内空间以放置更多垃圾；

2、在滑板油缸1的无杆腔压力最大时，即滑板油缸1将刮板提升到最大高度时，此时垃圾由刮板滑落至仓内，回流开关阀21受到滑板油缸1无杆腔压力控制开启，推板油缸4 无杆腔内油液通过回流开关阀21回到回油路11，同时推板油缸4有杆腔直接由油箱6内吸油，推板油缸4活塞回撤带动推板回撤，腾出仓内空间以放置更多垃圾。

泵二8出油口与翻转油缸动作阀15油口T8间设有第一安全阀23。第一安全阀23用于限制泵二8出油口与翻转油缸动作阀15油口T8间最大液压差，避免安全隐患。

主供油路10和回油路11间设有第二安全阀25。第二安全阀25用于限制主供油路10 和回油路11的最大液压差，避免安全隐患。

本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。