一种二通插装式液控单向阀的制作方法

本发明涉及液压阀门领域，具体而言，涉及一种二通插装阀作为液控单向阀的具体应用。

背景技术：

目前，对于高速大流量的液压动作工况，普遍采用了插装阀技术，比如压铸机的射料油缸，在工作过程中增压环节，其无杆腔压力可达到接近40mpa，这种工况若采用换向阀或者板式安装的液控单向阀均不能适应其高压工况，现有的螺纹插装阀产品有些压力虽可达到40mpa以上，能满足压力的要求，然而普遍都是小流量结构的产品，不能满足压铸机射料油缸的速度要求。

对于压铸机射料油缸的这种工况，目前普遍采用的是二通插装阀结合派克公司的四油口液控单向阀进行控制，这种方式不仅价格昂贵，而且控制方式较复杂。

技术实现要素：

本发明提供了一种二通插装式的液控单向阀，旨在解决现有技术中对于高压大流量液控单向阀需求，提供了一种低成本，使用便利的产品。

本发明是这样实现的：

一种二通插装式液控单向阀。包括：

二通插装阀11、插装阀盖12、先导式液控单向阀13，所述插装阀盖12设置在二通插装阀11上并封闭二通插装阀11的弹簧腔c，所述先导式液控单向阀13安装在插装阀盖12上，二通插装阀11还包含有阀芯111，其特征在于：

还包含有节流孔t，所述的二通插装阀11的油腔b或者油腔a经过节流孔t后与弹簧腔c连通。

所述的节流孔t可以设置在阀芯111上，使油腔b或者油腔a直接通过阀芯111上的节流孔t与弹簧腔c连通。

所述的节流孔t也可以设置在二通插装阀11之外，油腔b或者油腔a通过节流孔t及插装阀盖12与弹簧腔c连通。

所述的先导式液控单向阀13的截止油口与二通插装阀11的弹簧腔c连通，同时引出先导控制口x和先导回油口y至插装阀盖12的外表面；

在本发明较佳的实施例中，节流孔t设置在二通插装阀11的阀芯111上，并将二通插装阀11的油腔b与弹簧腔c连通，确保整体控制性能为从b油口至a油口零泄漏，充分体现了液控单向阀的关键性能。

在本发明较佳的实施例中，二通插装阀11和插装阀盖12具有连接，使本发明形成一个整体，具有安装简单，管理便利的特点。

本发明的有益效果是：

本发明通过上述设计得到液控单控单向阀，具有高压大流量的特点，且结构简单，使用更便利，制造成本低，为现有液压应用技术增添了一款高性价比的产品。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明的第一种应用型式液压原理图；

图2是本发明实施方式具体应用液压原理图；

图3是现有技术二通插装阀作为液控单向阀具体应用液压原理图；

图4是本发明的第二种应用型式液压原理图；

图5是本发明的第三种应用型式液压原理图；

图6是本发明的第四种应用型式液压原理图；

图标：1-二通插装式液控单向阀；2-压铸机射料油缸；3-单向阀；4-快压射控制阀组；5-慢压射控制换向阀；6-增压控制阀组；7-快速排油控制阀组；8-现有技术的液控单向阀；11-二通插装阀；12-插装阀盖；13-先导式液控单向阀；111-阀芯；a-二通插装阀11的a油口；b-二通插装阀11的b油口；c-二通插装阀11的弹簧腔；t-阀芯111的节流孔；x-插装阀盖12上的先导控制口；y-插装阀盖12上的先导回油口；a1-慢压射控制换向阀的a1油口；b1-慢压射控制换向阀的b1油口。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

本实施例提供了一种二通插装式液控单向阀1，包括：

二通插装阀11；

插装阀盖12设置在二通插装阀11上并封闭弹簧腔c；

先导式液控单向阀13安装在插装阀盖12上，形成一个整体；

二通插装阀11的阀芯111上设计有节流孔t将油腔b和弹簧腔c连通；

二通插装式液控单向阀1的油口b与压铸机射料油缸2的无杆腔21连通，油口a及先导回油口y都通过回油管路连通液压油箱，先导控制口x与慢压射控制换向阀5的a1口连通。

慢压射控制换向阀5的b1油口及快压射控制阀组4经过单向阀3隔离后与压铸机射料油缸2的无杆腔21连通，增压控制阀组6与增压缸连通，快速排油控制阀组7的其中一油口与压铸机射料油缸2的有杆腔连通，另一油口与慢压射控制换向阀5的b1油口连通，还有一油口连通回油管至液压油箱。

本实施例中，慢压射控制换向阀5左位状态时，压力源由b1油口经单向阀3往压铸机射料油缸2的无杆腔21充油，同时快排控制阀组7开启，压铸机射料油缸2的有杆腔往液压油箱排油，射料油缸2开始慢速前进，当快压射控制阀组4开启时，即可将储能器的压力油快速流过单向阀3后充入压铸机射料油缸2的无杆腔21，射料油缸2快速前进，当增压控制阀组6开启时，即可将储能器的压力油快速充入增压油缸，经面积比转换后，在压铸机射料油缸2的无杆腔21内产生远高于系统压力的高压，常规设计一般可达到40mpa左右，此时，单向阀3及本发明的二通插装式液控单向阀1均应处于截止状态，限制压铸机射料油缸2的无杆腔21内的压力油外泄。关于单向阀3的截止原理在止就不描述了，而本发明的二通插装式液控单向阀1能可靠截止的原理是这样的：b油口经过节流孔t后与弹簧腔c连通，并且经过先导式液控单向阀13的截止口封闭而不会向外泄油，此时弹簧腔c的压力与油腔b的压力相等，但弹簧腔c的作用面积大于油腔b的作用面积，阀芯111始终保持可靠地下压关闭，截断油腔b至油腔a的通路，因此油口b的压力油不能经过本发明的二通插装式液控单向阀1的任何油口向外泄压，确保了压铸机射料增压的性能；当增压过程持续一段时间后，射料工作已完成，射料油缸2将进入复位工况，此时快压射控制阀组4和增压控制阀组6及快排控制阀组7均关闭，慢压射控制换向阀5转为右位状态工作，压力源经a1口向射料油缸2的有杆腔充入压力油，同时将压力油引入二通插装式液控单向阀1的先导控制口x及增压油缸的液控单向阀先导控制口，此时先导式液控单向阀13开启，弹簧腔c的压力油经过先导式液控单向阀13及先导回油口y后流入液压油箱，即弹簧腔c的压力接近为零，而油腔b的压力油经过节流孔t向液控单向阀13流通时将会产生一定阻力，即油腔b的压力始终高于弹簧腔c，则油口b的压力会作用在油腔b的环形面积上使阀芯111产生向上提升的力，并最终克服二通插装阀11的弹簧力后，阀芯111开启，油口b与油口a连通，射料油缸2的无杆腔21的压力油经二通插装阀11后流回液压油箱，实现了射料油缸2缩回复位，同时由于增压油缸的液控单向阀也开启了，射料油缸2的活塞杆将带动增压活塞复位。当慢压射控制换向阀5处于中位状态时，a1口连通液压油箱，与a1口相连的先导控制口x压力接近为零，则先导式液控单向阀13关闭，阀芯111在弹簧力的作用于复位关闭。

本实施例中，若将二通插装式液控单向阀1替换为现有技术的液控单向阀8，压铸机射料的工作过程基本不变，只是液控单向阀8的工作原理有所不同，液控单向阀8是采用二通插装阀加四油口液控单向阀组成的，其中四油口液控单向阀结构较复杂，有四个工作油口，与本发明的二通插装式液控单向阀1相比，其工作原理最大的区别在于：油口b的压力油通过插装阀盖后经四油口液控单向阀引入二通插装阀的弹簧腔，因此射料集成油路板和插装阀盖都要设计相应的油路来实现正常功能，使用相对较复杂，另外，由于四油口液控单向阀结构复杂，因此价格较昂贵，总体上提高了用户的使用成本。

本实施例中，二通插装式液控单向阀1是基于从油口b至油口a截止，节流子t设置在阀芯111上的应用，当先导控制口x导入压力，则油口b至油口a导通，节流孔t设置在阀芯111上简化了插装阀盖12及配套安装集成油路板的结构。本发明第二种及第四种应用型式为：从油口a至油口b截止，当先导控制口x导入压力，则油口a至油口b导通，这种应用型式需改变节流孔t的连通结构，使油腔a通过节流孔t连通弹簧腔c。第二种及第四种应用型式相比实施例一，存在一定的不足：即截止状态下油口a至油口b存在较小的泄漏，其原因为阀芯111为滑动结构，油口a的压力油经节流孔t到达弹簧腔c后，会沿着阀芯111的滑动间隙向油口b泄漏。本发明第三种和第四种应用型式的节流孔t均设置在二通插装阀11的外部，相比实施例一，其不足之处在于多出了一条控制油路，增加了插装阀盖12及配套安装集成油路板的复杂程度，因此本发明优选实施例一的应用型式，即油口b至油口a截止，节流孔设置在阀芯111上。