焊缝带钢递送用液压系统的制作方法

本实用新型属于物料传送技术领域，更具体地说，是涉及一种焊缝带钢递送用液压系统。

背景技术：

带钢的递送主要依靠传送辊提供的摩擦力，该摩擦力主要由压紧在带钢上的压辊产生的正向压力和两者的摩擦系数产生，而压辊的正向压力主要由液压系统提供。实际生产中，有些较长的带钢是由多块较短的带钢焊接而成，因此会存在对接焊缝。当对接焊缝通过压辊时，某些液压系统的压力会骤然升高，这会导致压辊上升距离不足而使带钢在此位置卡死或者产生卡顿；某些液压系统在带钢焊缝通过时会产生溢流，但因不能及时补充液压油，而导致液压系统压力不足，压辊提供的正向压力不足，使得因摩擦力不足而造成带钢打滑；某些液压系统则会一直溢流及补油，使液压系统一直保持压力，但这会导致液压系统的能耗过高。带钢在递送过程中，通常处于某些工艺过程之中，例如带钢的某些位置被焊接或者被切割，需要带钢速度恒定的运行，当带钢的速度出现不稳定时，带钢的处理工艺如焊接或者切割会出现质量问题，不能满足工艺要求，造成例如焊接烧穿或者没有按照预定线路切割等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种焊缝带钢递送用液压系统，旨在解决因带钢存在对接焊缝余高而导致递送过程出现卡死、卡顿或打滑以及递送过程能耗过高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种焊缝带钢递送用液压系统，包括：执行模块，设有液压缸和压辊，所述液压缸推顶端连接压辊，所述压辊用于挤压带钢；供油模块，所述供油模块通过供油管路为液压缸提供油压，所述供油管路设有第一油液开关；稳压模块，设有稳压管路以及设于稳压管路上的溢流阀，所述稳压管路一端连通所述供油管路且连通处位于第一油液开关之后，另一端连通供油模块回油口；蓄能模块，设有蓄能管路以及设于蓄能管路尾端的蓄能器，所述蓄能管路连通所述供油管路且连通处位于第一油液开关之后，在所述蓄能管路上还设有油压检测件以及连通供油模块回油口的回油管，所述回油管上设有第二油液开关。

进一步地，所述液压缸通过下压架连接压辊的两端。

进一步地，所述液压缸为两个，且推顶端分别连接压辊的两端。

进一步地，所述液压系统还包括分流阀，所述分流阀连接于供油管路末端且将供油管路均分为两个支管，两个所述支管分别连接两个液压缸。

进一步地，两个所述液压缸分别单独通过一套供油管路连接供油模块，每套所述供油管路上均对应设有所述稳压模块和蓄能模块。

进一步地，所述第一油液开关和第二油液开关为单向阀、方向控制阀或截止阀中的一种。

进一步地，两套所述供油管路通过主管路连通所述供油模块，所述第一油液开关为单向阀，两套所述供油管路与主管路之间通过方向控制阀连通。

进一步地，所述供油模块包括油箱、连接于供油管路上的油泵以及与油泵并联连接在供油管路上的泄压阀。

进一步地，所述稳压回路上设有节流缓冲件。

进一步地，所述液压缸为单作用缸。

本实用新型提供的焊缝带钢递送用液压系统的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型焊缝带钢递送用液压系统1.使用了保压系统，解决了因带钢存在对接焊缝余高而导致液压系统压力不稳定，从而使递送过程出现卡死、卡顿或打滑的问题；2.在没有对接焊缝时，使用蓄能器保压，只有在对接焊缝通过时才开启溢流保压及补油过程，解决了递送过程能耗过高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的基本液压原理图；

图2为本实用新型实施例提供的包含下压架的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的包含双液压缸的液压原理图；

图4为本实用新型实施例提供的包含双液压缸的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的使用分流阀分流的双液压缸系统液压原理图；

图6为本实用新型实施例提供的双液压缸单独调节的液压原理图；

图7为本实用新型实施例提供的油液开关为方向控制阀的液压原理图；

图8为本实用新型实施例提供的使用方向控制阀进行控制的双液压缸单独调节液压原理图；

图9为本实用新型实施例提供的增加了节流缓冲件的双液压缸液压原理图。

图中：1、供油模块；2、油箱；3、液压泵；4、液压缸；5、压辊；6、下压架；7、递送设备；8、带钢；9、焊缝；10、溢流阀；11、油压检测件；12、蓄能器；13、第一油液开关；14、第二油液开关；15、分流阀；16、泄压阀；17、节流缓冲件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的焊缝带钢递送用液压系统进行说明。所述焊缝带钢递送用液压系统，包括执行模块，执行模块设有液压缸4和压辊5，所述液压缸4推顶端连接压辊5，所述压辊5用于挤压带钢8；供油模块1，所述供油模块1通过供油管路为液压缸4提供油压，所述供油管路设有第一油液开关13；稳压模块，设有稳压管路以及设于稳压管路上的溢流阀10，所述稳压管路一端连通所述供油管路且连通处位于第一油液开关13之后，另一端连通供油模块1回油口；蓄能模块，设有蓄能管路以及设于蓄能管路尾端的蓄能器12，所述蓄能管路连通所述供油管路且连通处位于第一油液开关13之后，在所述蓄能管路上还设有油压检测件11以及连通供油模块1回油口的回油管，所述回油管上设有第二油液开关14。

带钢8上存在焊缝9，带钢8置于递送设备7上，带钢8的递送依靠摩擦力，该摩擦力的正压力由压辊5提供，压辊5的压力来自液压缸4。带钢8的递送主要有两个步骤组成，压辊5压在无焊缝9板面和压辊5压在焊缝9上。供油模块1至少包含油箱2和液压泵3，用于为系统提供油压和回油。第一油液开关13为一单向阀，第二油液开关14为一截止阀，油压检测件11为一压力表。

初始状态，带钢8一端进入压辊5下，此时压辊5压在无焊缝9的板面上，关闭截止阀，打开液压泵3，调节溢流阀10的泄压压力，观察压力表，当压力达到带钢8递送的要求时，关闭液压泵3，停止调节溢流阀10，因为单向阀反向截止，此时压辊5下压的压力由蓄能器12保持。当带钢8开始被传送后，摩擦的正压力始终由蓄能器12保压提供，因为此时没有溢流和液压泵3供油，因此可以节省能源。

当压辊5遇到焊缝9之前的较短时间内，打开液压泵3，液压泵3向系统补油，保压模块压力升高，溢流阀10开始溢流，稳压压模块的压力维持恒定，当压辊5压到焊缝9上时，液压缸4的活塞杆被向后推动，因为系统压力恒定，且有液压泵3持续的补油，所以压辊5提供的正压力保持稳定，不会突然升高导致带钢8卡死或者卡顿，也不会突然因供油不足导致带钢8摩擦力不足而出现打滑。

当递送工艺完成或需要递送新带钢8等需要液压系统复位时，打开第二油液开关14进行回油。液压缸4活塞的复位可以通过液压方式或者施加外力的方式。回油油路可以添加背压阀。

供油模块1还可以包括过滤件，用于过滤油液，还可以为液压泵3添加安全阀或者泄压阀，安全阀或者泄压阀可以采用溢流阀，实现过压保护和泄压。第一油液开关13只要能实现液压泵3补油时打开，稳压模块稳压时关闭即可，因此，除单向阀外，还可以是截止阀或者方向控制阀的一种。第二油液开关14可以实现打开和关闭即可，因此还可以是方向控制阀。第一油液开关13和第二油液开关14可被手动控制也可由电磁控制。蓄能器12可以为常用的各种保压原理的蓄能器，例如气囊式、活塞式、气瓶式、重锤式或者弹簧式中的一种。油压检测件11的功能为检测油压，根据检测的油压进行下一步操作，因此油压检测件11除压力表外，还可以是压力传感器、油压继电器等。

本实用新型提供的焊缝带钢递送用液压系统，与现有技术相比，1.使用了稳压系统，解决了因带钢8存在对接焊缝9余高而导致液压系统压力不稳定，从而使递送过程出现卡死、卡顿或打滑的问题；2.在没有对接焊缝9时，使用蓄能器12保压，只有在对接焊缝9通过时才开启溢流保压及补油过程，解决了递送过程能耗过高的问题。

作为本实用新型提供的焊缝带钢递送用液压系统的一种具体实施方式，请参阅图2，所述液压缸4通过下压架6连接压辊5的两端。压辊5对带钢8的正压力由液压缸4提供，此处使用了下压架6连接液压缸4的活塞外端与压辊5的两端。液压缸4活塞外端还可以安装滚轮，滚轮外表面直接压在压辊5表面，此种方式也可以实现液压缸4对压辊5提供压力。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，所述液压缸4为两个，且推顶端分别连接压辊5的两端。当因为使用单个液压缸4压力不足或者需要压辊5两侧需要单独调节等原因，单个液压缸4不能满足要求时，可以使用两个液压缸4。两个液压缸4分别单独为压辊5两端提供压力。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图5，所述液压系统还包括分流阀15，所述分流阀15连接于供油管路末端且将供油管路均分为两个支管，两个所述支管分别连接两个液压缸4。分流阀15可以实现等量分流，使两个液压缸4实现同步运动。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图6，两个所述液压缸4分别单独通过一套供油管路连接供油模块1，每套所述供油管路上均对应设有所述稳压模块和蓄能模块。因为制造和安装误差等原因，压辊5两端提供的正压力不容易保持相等，当正压力不相等时容易导致带钢8递送出现偏转，需要压辊5两侧单独调节，因此设置两套液压缸4及各自的保稳压调节油路。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图7，所述第一油液开关13和第二油液开关14为单向阀、方向控制阀或截止阀中的一种。第一油液开关13和第二油液开关14只需能满足具有打开和截断的功能即可，可以是多种类型的液压阀中的一种。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图8，两套所述供油管路通过主管路连通所述供油模块1，所述第一油液开关13为单向阀，两套所述供油管路与主管路之间通过方向控制阀24连通。所述方向控制阀24为三位四通方向控制阀，方向控制阀24的中位机能为p型，为了进一步完善两个液压缸4单独调节压力的功能进行本设计，当方向控制阀24位于左位时，可对一个液压缸4进行调压，当方向控制阀24位于右位时，可对另一个液压缸4进行调压，当方向控制阀24位于中位时，可同时对两个液压缸4补油。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图9，所述供油模块1包括油箱2、连接于供油管路上的液压泵3以及与油泵并联连接在供油管路上的泄压阀16。为了防止液压泵3的频繁启停，设置泄压阀16。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图9，所述稳压回路上设有节流缓冲件17。为了缓冲蓄能器12的油压，使液压系统油压平稳，设置了节流缓冲件17，节流缓冲件17即为利用节流原理使油压平稳的液压元件，本方案中的节流缓冲件17是单向节流截止阀。为了实现系统回油的背压功能，第二油液开关14为单向节流截止阀。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，所述液压缸4为单作用缸。液压缸4和压辊5的大多数工作时间均为下压带钢8状态，单作用缸即可满足工作要求，且单作用液压缸可使液压系统更简单，成本更低。当需要液压缸4复位时，可采用其他液压缸或者气缸推动该液压缸4活塞外端实现。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。