集成式螺杆式空压机的制作方法

本实用新型涉及空压机技术领域，尤其涉及一种集成式螺杆式空压机。

背景技术：

螺杆式空压机，包括螺杆式的压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构，所述压缩主机、油箱、油滤和分离机构独立设置，故需增设油气管道和连接头进行连接，如气体管道和接头接头压缩主机和分离机构，需要油路管道和接头接通油箱、分离机构等，因此存在有如下不足：其一，泄漏点较多，整机可靠性较差；其二，整机组装劳动量大；其三，油气管路系统复杂，整机空间较大。

技术实现要素：

本实用新型提供了集成式螺杆式空压机，其克服了背景技术中螺杆式空压机所存在的不足。

本实用新型解决其技术问题的所采用的技术方案是：

集成式螺杆式空压机，包括螺杆式的压缩主机、连接压缩主机的油滤、油箱和油气分离机构；所述压缩主机包括主机壳体和连接主机壳体的螺杆，所述主机壳体设有主机进气口和主机出气口；所述油气分离机构包括分离桶，所述主机壳体、油箱和分离桶集成在一起；所述油气分离机构设有分离进气口和分离出气口，所述油箱内设能存放油的油箱腔体，所述主机出气口和分离进气口之间形成有能实现油气分离的一级油气分离通道，至少有部分的位于油箱腔体内及油液上的区域构成一级油气分离通道的部分或全部，所述油气分离机构对从分离进气口至分离出气口的气流进行再次油气分离。

一实施例之中：所述油箱包括能密封固接在一起的下壳和上盖，所述上盖、主机壳体和分离桶一体成型。

一实施例之中：所述主机壳体和分离桶构成上盖的部分。

一实施例之中：所述主机壳体之下固设有隔板，所述隔板和主机壳体配合形成有l形通道，所述l形通道的外端口构成上述的主机出气口且主机出气口的出口朝向向右；所述分离桶位于主机壳体之左侧。

一实施例之中：所述分离机构包括一位于分离桶内的第一隔离环，所述分离桶具有顶壁，所述第一隔离环上周缘密封固接在顶壁，所述第一隔离环和分离桶内壁间形成有环形腔体，所述分离进气口设在分离桶上，所述顶壁之位于第一隔离环内的区域设有上述的分离出气口，所述分离桶内还具有位于第一隔离环之下且接通环形腔体和第一隔离环包围的内腔的连通通道，所述第一隔离环内腔设有油气分离芯。

一实施例之中：所述分离进气口沿分离桶切线布置以使自分离进气口进入环形腔体的气流形成涡旋流向。

一实施例之中：所述分离进气口设在分离桶顶部。

一实施例之中：所述下壳内还设有第二隔离环，所述第二隔离环上周缘和分离桶密封连接在一起，所述第二隔离环下周缘至少部分插入油液。

一实施例之中：所述第二隔离环和下壳底壁之间形成有连通口或所述第二隔离环之插入油液的部分设有贯穿内外的连通口以使第二隔离环内的区域和油箱腔体连通。

一实施例之中：所述油滤、主机壳体和分离桶都设在油箱之上，所述油滤和分离桶分别布置在主机壳体之两侧。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

主机壳体、油箱和分离桶集成在一起，整机结构紧凑，占用空间小，能节省油气管路和接头，减少了整机组装工时，减少泄漏点，提高可靠性。主机出气口和分离进气口之间形成有一级油气分离通道，油气分离机构对从分离进气口至分离出气口的气流进行再次油气分离，至少两级分离油气，提高分离效果。

分离进气口沿分离桶切线布置以使自分离进气口进入环形腔体的气流形成涡旋流向，提高油气分离效果。

设有l形通道，使气流向打向隔板，再从主机出气口排出，打向隔板即可实现油气分离，又可降低气流流速；主机出气口的出口朝向向右，分离桶位于主机壳体之右侧，使气流打向油箱腔体内壁，实现油气分离，降低气流流速，延长一级油气分离通道的路程，提高分离效果。

油滤和分离桶分别布置在主机壳体之两侧，结构紧凑。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

图1是具体实施方式的空压机的立体结构示意图之一。

图2是具体实施方式的空压机的立体结构示意图之二。

图3是具体实施方式的空压机的剖面结构示意图。

具体实施方式

请查阅图1至图3，集成式螺杆式空压机，包括螺杆式的压缩主机1、连接压缩主机1的油滤2、油箱3和油气分离机构4。

所述压缩主机1包括主机壳体11、装接在主机壳体11之前的轴承盖12、连接主机壳体11的螺杆13，所述螺杆13还连接设在轴承盖12内的轴承。所述主机壳体11设有主机进气口111和主机出气口112。

所述油气分离机构4包括分离桶41、第一隔离环42和第二隔离环43，所述分离桶41设有分离进气口411，所述分离桶41具有顶壁，所述顶壁开设有分离出气口412。

所述油箱3包括能密封固接在一起的下壳31和上盖32，所述下壳31内壁设有若干个筋条，以起加固的作用及增强散热效果的作用。所述主机壳体11、油箱3和分离桶41集成在一起，具体结构中：所述上盖32、主机壳体11和分离桶41一体成型，进一步，所述主机壳体11和分离桶41构成上盖32的部分，从而使得整机的结构紧凑，占用空间小，而且，能节省油气管路和接头。

所述油滤2、主机壳体11和分离桶41都设在油箱3之上，所述油滤2和分离桶41分别布置在主机壳体11之两侧，如图1所示，所述分离桶41位于主机壳体11之左侧，所述油滤2位于主机壳体11之右侧(图2为后视的示意图，则刚好相反)。

所述油箱3内设能存放润滑油的油箱腔体，用于润滑冷却压缩主机。所述主机出气口112和分离进气口411之间形成有一级油气分离通道33，至少有部分的位于油箱腔体内及油液上的区域构成一级油气分离通道的部分或全部，油气在一级油气分离通道33中利用重力沉降原理实现一级油气分离，实现油气粗分离；所述油气分离机构4对从分离进气口411至分离出气口412的气流进行再次油气分离；气流的流向如图3中的箭头所示。

本具体实施方式之中：所述主机壳体11之下固设有隔板113，所述隔板和主机壳体配合形成有l形通道114，所述l形通道114的外端口构成上述的主机出气口112且主机出气口112的出口朝向向右。

本具体实施方式之中：所述第一隔离环42位于分离桶41内，所述第一隔离环42上周缘密封固接在分离桶41的顶壁，所述第一隔离环42和分离桶41内壁间形成有环形腔体；所述分离进气口411设在分离桶41的桶壁顶部上，所述顶壁之位于第一隔离环42内的区域设有上述的分离出气口412；所述分离桶41内还具有位于第一隔离环42之下且接通环形腔体和第一隔离环42包围的内腔的连通通道44，所述第一隔离环42内腔设有油气分离芯45，使自分离进气口进入的气流依序经环形腔体、连通通道和油气分离芯进行二级、三级油气分离后从分离出气口排出，具体如图3中的箭头所示。进一步的，所述分离进气口411沿分离桶切线布置以使自分离进气口411进入环形腔体的气流形成涡旋流向，具体如图3中的箭头所示，由于离心力的作用，使得气流中的油滴撞向桶壁并被吸附，实现二级油气分离，进入内腔的气流经过油气分离芯进行再次分离，实现三级油气分离，实现油气精分离，最后压缩气流经分离出气口后通过最小压力阀接口进入后续冷却器，冷却后向外输出。所述的第一隔离环42构成油气分离芯。

本具体实施方式之中：所述第二隔离环43设在下壳31内，所述第二隔离环43上周缘和分离桶41密封连接在一起，所述第二隔离环43下周缘至少部分插入油液，防止气流没有经过二级油气分离即进入第一隔离环内腔并从分离出气口排出。所述第二隔离环和下壳底壁之间形成有连通口或所述第二隔离环之插入油液的部分设有贯穿内外的连通口以使第二隔离环内的区域和油箱腔体连通，使得捕捉的油滴颗粒可返回油箱腔体内。

本具体实施方式之中：油箱3中有热油出口34、卸油孔35，热油出口34与整机系统的冷却器进行连接，经冷却器后的热油通过主机进油口36进入油滤2，过滤后向压缩主机1供油实现润滑。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能依此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖的范围内。