一种可高效降温散热的液压泵站的制作方法

本实用新型涉及液压泵站技术领域，具体为一种可高效降温散热的液压泵站。

背景技术：

液压泵站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，液压泵站在使用时会产生较高的热量，现在的液压泵站在使用过程中产生的热量，通过散热孔进行散热，这样使得液压泵的散热效果不佳，还有现在的液压泵站在更换位置时，需要使用搬运装置进行搬运，这样使得液压泵站移动不方便，因此，便提出一种可高效降温散热的液压泵站。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可高效降温散热的液压泵站，以解决上述背景技术中提出的现在的液压泵站在使用过程中产生的热量，通过散热孔进行散热，且现在的液压泵站在更换位置时，需要使用搬运装置进行搬运的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可高效降温散热的液压泵站，包括液压泵本体、散热孔和循环水冷箱，所述液压泵本体下侧面设置有支撑柱，且支撑柱外侧面设置有连接块，同时连接块上开设有连接孔，所述液压泵本体下侧面设置有液压缸，且液压缸设置在支撑柱之间，所述液压缸下侧面设置有液压杆，且液压杆下侧面设置有滚轮，所述散热孔设置在液压泵本体前后两侧，且液压泵本体前侧面设置有检修门，所述循环水冷箱分别设置在液压泵本体左右两侧面，且循环水冷箱下方设置有固定板，同时固定板分别设置在液压泵本体左右两侧面，所述固定板上侧面设置有水泵，且水泵上侧面设置有吸水管，同时吸水管上端与循环水冷箱相连接，所述水泵内侧面设置有冷却管，且冷却管分别贯穿液压泵本体左右两侧面进入到液压泵本体内部，所述冷却管通过限位架分别固定在液压泵本体内部左右两侧面，且液压泵本体上侧面设置有加工架。

优选的，所述连接块和连接孔均设置有四个，且四个连接块和四个连接孔均关于液压泵本体的中轴线对称设置。

优选的，所述液压缸通过液压杆和滚轮之间构成伸缩结构。

优选的，所述散热孔设置有两个，且两个散热孔关于液压泵本体的中轴线对称设置。

优选的，所述循环水冷箱的形状为矩形，且循环水冷箱的竖截面尺寸小于液压泵本体左右两侧面尺寸。

优选的，所述冷却管设置有两个，且两个冷却管关于液压泵本体的中轴线对称设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该可高效降温散热的液压泵站，

(1)设置有两个冷却管，通过在液压泵本体内部左右两侧面上分别安装冷却管，这样使得液压泵本体在使用时，通过散热孔散热的同时，再通过两个冷却管进行降温，这样使得液压泵本体散热效果提高；

(2)设置有滚轮，在需要对液压泵本体进行移动时，通过液压缸带动液压杆向下移动，致使滚轮与地面接触，这样使得液压泵本体在需要移动更换位置时更方便。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型正视内部结构示意图；

图3为本实用新型图1中a处放大结构示意图；

图4为本实用新型图1中b处放大结构示意图。

图中：1、液压泵本体，2、支撑柱，3、连接块，4、连接孔，5、液压缸，6、液压杆，7、滚轮，8、散热孔，9、检修门，10、循环水冷箱，11、固定板，12、水泵，13、吸水管，14、冷却管，15、限位架，16、加工架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种可高效降温散热的液压泵站，如图1和图2所示，液压泵本体1下侧面设置有支撑柱2，且支撑柱2外侧面设置有连接块3，连接块3和连接孔4均设置有四个，且四个连接块3和四个连接孔4均关于液压泵本体1的中轴线对称设置，通过连接块3和连接孔4使得液压泵本体1在固定安装时更方便，同时连接块3上开设有连接孔4。

如图2和图3所示，液压泵本体1下侧面设置有液压缸5，且液压缸5设置在支撑柱2之间，液压缸5通过液压杆6和滚轮7之间构成伸缩结构，液压缸5通过液压杆6带动滚轮7进行高度调节，从而使得液压泵本体1在搬运更换位置时更方便，液压缸5下侧面设置有液压杆6，且液压杆6下侧面设置有滚轮7。

如图1所示，散热孔8设置在液压泵本体1前后两侧，散热孔8设置有两个，且两个散热孔8关于液压泵本体1的中轴线对称设置，通过散热孔8对液压泵本体1内部热量进行散发，且液压泵本体1前侧面设置有检修门9，循环水冷箱10分别设置在液压泵本体1左右两侧面，且循环水冷箱10下方设置有固定板11，循环水冷箱10的形状为矩形，且循环水冷箱10的竖截面尺寸小于液压泵本体1左右两侧面尺寸，这样方便循环水冷箱10安装在液压泵本体1外侧面，同时固定板11分别设置在液压泵本体1左右两侧面。

如图2和图4所示，固定板11上侧面设置有水泵12，且水泵12上侧面设置有吸水管13，同时吸水管13上端与循环水冷箱10相连接，水泵12内侧面设置有冷却管14，且冷却管14分别贯穿液压泵本体1左右两侧面进入到液压泵本体1内部，冷却管14设置有两个，且两个冷却管14关于液压泵本体1的中轴线对称设置，通过两个冷却管14对液压泵本体1内部热量进行冷却降温，这样使得液压泵本体1散热效果提高，同时使得液压泵本体1不容易受到热量的影响，冷却管14通过限位架15分别固定在液压泵本体1内部左右两侧面，且液压泵本体1上侧面设置有加工架16。

工作原理：在使用该可高效降温散热的液压泵站时，连接外部电源，启动液压泵本体1，此时液压泵本体1本体开始进行工作，同时通过进水孔向循环水冷箱10内部注入适量水，启动循环水冷箱10和水泵12，循环水冷箱10开始对内部水进行冷却，且水泵12通过吸水管13把循环水冷箱10内部水抽入到冷却管14内部，此时冷却管14开始对液压泵本体1内部运行产生的热量进行冷却，且冷却管14内部的水通过另一端进入到循环水冷箱10内部，致使冷却管14内部的水得到循环，同时通过散热孔8进行散热热量，这样使得液压泵本体1内部热量散发效果更好，当需要更换液压泵本体1位置时，通过把连接孔4上的螺丝拆卸下来，启动液压缸5，液压缸5通过压杆6向下移动，致使滚轮7向下移动与地面接触，从而使得支撑柱2离开地面，此时便可推动液压泵本体1移动进行更换位置，使用完成后，关闭电源，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种可高效降温散热的液压泵站，包括液压泵本体(1)、散热孔(8)和循环水冷箱(10)，其特征在于：所述液压泵本体(1)下侧面设置有支撑柱(2)，且支撑柱(2)外侧面设置有连接块(3)，同时连接块(3)上开设有连接孔(4)，所述液压泵本体(1)下侧面设置有液压缸(5)，且液压缸(5)设置在支撑柱(2)之间，所述液压缸(5)下侧面设置有液压杆(6)，且液压杆(6)下侧面设置有滚轮(7)，所述散热孔(8)设置在液压泵本体(1)前后两侧，且液压泵本体(1)前侧面设置有检修门(9)，所述循环水冷箱(10)分别设置在液压泵本体(1)左右两侧面，且循环水冷箱(10)下方设置有固定板(11)，同时固定板(11)分别设置在液压泵本体(1)左右两侧面，所述固定板(11)上侧面设置有水泵(12)，且水泵(12)上侧面设置有吸水管(13)，同时吸水管(13)上端与循环水冷箱(10)相连接，所述水泵(12)内侧面设置有冷却管(14)，且冷却管(14)分别贯穿液压泵本体(1)左右两侧面进入到液压泵本体(1)内部，所述冷却管(14)通过限位架(15)分别固定在液压泵本体(1)内部左右两侧面，且液压泵本体(1)上侧面设置有加工架(16)。

2.根据权利要求1所述的一种可高效降温散热的液压泵站，其特征在于：所述连接块(3)和连接孔(4)均设置有四个，且四个连接块(3)和四个连接孔(4)均关于液压泵本体(1)的中轴线对称设置。

3.根据权利要求1所述的一种可高效降温散热的液压泵站，其特征在于：所述液压缸(5)通过液压杆(6)和滚轮(7)之间构成伸缩结构。

4.根据权利要求1所述的一种可高效降温散热的液压泵站，其特征在于：所述散热孔(8)设置有两个，且两个散热孔(8)关于液压泵本体(1)的中轴线对称设置。

5.根据权利要求1所述的一种可高效降温散热的液压泵站，其特征在于：所述循环水冷箱(10)的形状为矩形，且循环水冷箱(10)的竖截面尺寸小于液压泵本体(1)左右两侧面尺寸。

6.根据权利要求1所述的一种可高效降温散热的液压泵站，其特征在于：所述冷却管(14)设置有两个，且两个冷却管(14)关于液压泵本体(1)的中轴线对称设置。

技术总结
本实用新型公开了一种可高效降温散热的液压泵站，包括液压泵本体、散热孔和循环水冷箱，所述液压泵本体下侧面设置有支撑柱，且支撑柱外侧面设置有连接块，同时连接块上开设有连接孔，所述液压泵本体下侧面设置有液压缸，且液压缸设置在支撑柱之间，所述液压缸下侧面设置有液压杆，且液压杆下侧面设置有滚轮，所述散热孔设置在液压泵本体前后两侧，且液压泵本体前侧面设置有检修门，所述循环水冷箱分别设置在液压泵本体左右两侧面。该可高效降温散热的液压泵站，设置有两个冷却管，在液压泵本体内部左右两侧面上分别安装冷却管，这样使得液压泵本体在使用时，通过散热孔散热的同时，再通过两个冷却管进行降温，这样使得液压泵本体散热效果提高。

技术研发人员：周秀明
受保护的技术使用者：盐城市振升液压机械有限公司
技术研发日：2019.08.19
技术公布日：2020.04.21