一种喷油中压气路控制系统的制作方法

本实用新型涉及喷油螺杆循环气路控制技术领域，尤其涉及一种喷油中压气路控制系统。

背景技术：

螺杆式压缩机又称螺杆压缩机，由于其结构简单，易损件少，能在大的压力差或压力比的工况下，排气温度低，对制冷剂中含有大量的润滑油不敏感，有良好的输气量调节性，很快占据了大容量往复式压缩机的使用范围，而且不断地向中等容量范围延伸，广泛地应用在冷冻、冷藏、空调和化工工艺等制冷装置上，随着螺杆式压缩机应用越来越广泛，各种开启式和半封闭式螺杆压缩机已形成系列，后来又出现全封闭系列螺杆压缩机。

喷油中压气路控制系统常用于双级中、高压螺杆压缩机，其需要采用的限压泄放技术，高效的限压泄放技术有利于压缩机卸载时内压比不变、轴承负载减小，油路润滑的稳定正常运行，从而大大降低了主机故障。目前国内外中、高压螺杆压缩机市场中都选用加、卸载电磁阀控制，使得喷油中压气路系统具有噪声大、振动大、安全性差、可靠性差、零部件周期短的不足。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种喷油中压气路控制系统，不仅可以将保压和卸载有机结合在一起，还具有使用噪声小、振动小、简洁、可靠性高、稳定性好、零部件寿命长的优点。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是如何将保压和卸载有机结合，克服现有采用加、卸载电磁阀控制的中压气路控制系统具有噪声大、振动大、安全性差、可靠性差、零部件周期短的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种喷油中压气路控制系统，包括：螺杆压缩机主机、油气分离器、两位三通常开电磁阀、恒压放空阀，所述恒压放空阀设置有第一控制口、第一入口、第一出口，所述恒压放空阀被配置为当所述第一入口的气体压力大于所述第一控制口的气体压力和所述恒压放空阀配置的卸载压力时，所述第一入口与所述第一出口连通；所述油气分离器的控制气路出口分别与所述第一控制口和所述两位三通常开电磁阀的输入口连通，所述两位三通常开电磁阀的输出口与所述第一入口连通，所述第一出口与所述螺杆压缩机主机的气体输入口连通。

进一步地，所述两位三通常开电磁阀被配置为当所述喷油中压气路控制系统加载时，所述两位三通常开电磁阀得电，所述两位三通常开电磁阀的输入口和输出口断开；当所述喷油中压气路控制系统的压力达到设定压力时，所述两位三通常开电磁阀失电，所述两位三通常开电磁阀的输入口和输出口连通。

进一步地，所述恒压放空阀包括第一阀芯、第二阀芯、第一中间口，所述第一阀芯被配置为当所述第一入口的气体压力大于所述第一控制口的气体压力时，所述第一阀芯打开，所述第一入口与所述第一中间口连通；当所述第一入口的气体压力不大于所述第一控制口的气体压力时，所述第一阀芯关闭，所述第一入口与所述第一中间口不连通；所述第二阀芯被配置为当所述第一中间口的气体压力大于所述恒压放空阀配置的卸载压力时，所述第二阀芯打开，所述第一中间口与所述第一出口连通；当所述第一中间口的气体压力不大于所述恒压放空阀配置的卸载压力时，所述第二阀芯关闭，所述第一中间口与所述第一出口不连通。

进一步地，所述恒压放空阀包括卸载弹簧，所述恒压放空阀的所述卸载压力通过所述卸载弹簧的弹性力实现。

进一步地，还包括断油阀，所述断油阀设置有断油控制口、第一油入口、第一油出口，所述断油阀配置为当所述断油控制口有压力油输入时，所述第一油入口与所述第一油出口连通，否则所述第一油入口与所述第一油出口断开；所述断油阀设置在所述系统回油管路上，控制所述系统回油管路的通断；所述螺杆压缩机主机的油气混合物出口连通所述断油控制口。

进一步地，还包括排气单向阀，所述螺杆压缩机主机的油气混合物出口连通所述排气单向阀的入口，所述排气单向阀的出口连通所述油气分离器入口。

进一步地，还包括气水分离器、后冷却器，所述油气分离器的气体出口连通所述后冷却器的入口，所述后冷却器的出口连通所述气水分离器的入口，所述气水分离器的出口与用户点连接，所述后冷却器被配置为对经过其的气体冷却，所述气水分离器被配置为对经过其的气体进行气水分离。

进一步地，还包括最小压力阀，所述最小压力阀设置在所述油气分离器的气体出口与所述后冷却器的入口之间。

进一步地，还包括常闭放空阀，所述常闭放空阀的入口与所述油气分离器的泄放口连通，所述常闭放空阀的出口与所述螺杆压缩机主机的气体输入口连通。

进一步地，所述常闭放空阀被配置为当系统气压保持在压力上限且不使用时，所述常闭放空阀打开，使得所述油气分离器的泄放口与所述螺杆压缩机主机的气体输入口连通。

与现有技术相比，通过本实用新型的实施，达到了以下明显的技术效果：

1、本实用新型将气体系统的保压和卸载有机结合在一起，减低了系统的复杂度，提高了系统的可靠度和稳定性；

2、本实用新型组成结构简单，安全性高、零部件寿命长。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本实用新型的一个较佳实施例的系统图。

其中：1-螺杆压缩机主机，2-恒压放空阀，3-两位三通常开电磁阀，4-常闭放空阀，5-最小压力阀，6-后冷却器，7-气水分离器，8-排气单向阀，9-断油阀，10-油气分离器。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

在本申请实施例的描述中，应该明晰，术语“中心”、“中”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本申请实施例和简化描述，而非指示或暗示所描述的装置或元件必须具有特定的方向或位置关系，即不能理解为对本申请实施例的限制；此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于方便描述或简化描述，而非指示或暗示其重要性。

本实施例公开了一种喷油中压气路控制系统，如图1所示，包括：螺杆压缩机主机1、油气分离器10、两位三通常开电磁阀3、恒压放空阀2、常闭放空阀4，恒压放空阀2设置有第一控制口、第一入口、第一出口，恒压放空阀2被配置为当第一入口的气体压力大于第一控制口的气体压力和恒压放空阀2配置的卸载压力时，第一入口与第一出口连通；油气分离器10的控制气路出口分别与第一控制口、两位三通常开电磁阀3的输入口连通，常闭放空阀4的入口与油气分离器10的泄放口连通，两位三通常开电磁阀3的输出口与第一入口连通，第一出口与螺杆压缩机主机1的气体输入口连通，常闭放空阀4的出口与螺杆压缩机主机1的气体输入口连通。

两位三通常开电磁阀3被配置为当喷油中压气路控制系统加载时，两位三通常开电磁阀3得电，两位三通常开电磁阀3的输入口和输出口断开；当喷油中压气路控制系统的压力达到设定压力时，两位三通常开电磁阀3失电，两位三通常开电磁阀3的输入口和输出口连通。

恒压放空阀2包括第一阀芯、第二阀芯、第一中间口、卸载弹簧，第一阀芯被配置为当第一入口的气体压力大于第一控制口的气体压力时，第一阀芯打开，第一入口与第一中间口连通；当第一入口的气体压力不大于第一控制口的气体压力时，第一阀芯关闭，第一入口与第一中间口不连通；第二阀芯被配置为当第一中间口的气体压力大于恒压放空阀2配置的卸载压力时，第二阀芯打开，第一中间口与第一出口连通；当第一中间口的气体压力不大于恒压放空阀2配置的卸载压力时，第二阀芯关闭，第一中间口与第一出口不连通；恒压放空阀2的卸载压力通过卸载弹簧的弹性力实现。常闭放空阀4被配置为当系统气压保持在压力上限且不使用时，常闭放空阀4打开，使得油气分离器10的泄放口与螺杆压缩机主机1的气体输入口连通。从油气分离器10引出的控制气路，当加载时两位三通常开电磁阀3得电关闭，接第一控制口的压力把恒压放空阀2排气通路关闭；当系统压力达到设定压力时，两位三通常开电磁阀3失电打开，接两位三通常开电磁阀3的管路通至恒压放空阀2进口，顶开第一阀芯，当大于第二阀芯所受到的卸载弹簧的弹簧力时，顶开第二阀芯，打开恒压放空阀2的通路，把气体排出，当压力低于第二阀芯所受到的卸载弹簧的弹簧力时，无法顶开第二阀芯，恒压放空阀2的通路关闭使压力保持恒压状态。在长时间不用气且气压力保持在压力上限时，系统卸载，常闭放空阀4打开气体迅速排至空气进口。

喷油中压气路控制系统还包括断油阀9和排气单向阀8，断油阀9设置有断油控制口、第一油入口、第一油出口，断油阀9配置为当断油控制口有压力油输入时，第一油入口与第一油出口连通，否则第一油入口与第一油出口断开；断油阀9设置在系统回油管路上，控制系统回油管路的通断；螺杆压缩机主机1的油气混合物出口连通断油控制口，螺杆压缩机主机1的油气混合物出口连通排气单向阀8的入口，排气单向阀8的出口连通油气分离器10入口。

螺杆压缩机主机1压缩出的油气混合物，一路经过断油阀9，顶开系统回油管路的通路，一路通过排气单相阀8进入油气分离器10，经油气分离器10分离。

喷油中压气路控制系统还包括气水分离器7、后冷却器6、最小压力阀5，油气分离器10的气体出口连通最小压力阀5入口，最小压力阀5出口连通后冷却器6的入口，后冷却器6的出口连通气水分离器7的入口，气水分离器7的出口与用户点连接，后冷却器6被配置为对经过其的气体冷却，气水分离器7被配置为对经过其的气体进行气水分离。

经过油气分离器10分离后的压缩空气经最小压力阀5，后冷却器6冷却后经气水分离器7分离出水分后，供用户使用。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。