压缩机构、具有它的旋转式压缩机和制冷装置的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体地，涉及一种压缩机构、具有它的旋转式压缩机和制冷装置。

背景技术：

排气阀片是旋转式压缩机的重要零部件，排气阀片影响压缩机的能效、功耗、噪声等。相关技术中提出了针对排气阀片自身结构和材料的多种改进，但是这些改进方案都存在各自的问题，因此存在改进的需求。

技术实现要素：

本实用新型是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：

相关技术中，旋转式压缩机的排气阀片通常为具有一定的弹性、即具有一定刚度的舌簧阀片，排气阀片的一端固定，另一端自由以打开和关闭排气孔。

发明人通过研究发现和意识到，排气阀片的刚度越大，排气阀的关闭及时性越好，可靠性越高，冲击阀座的噪音越低。然而，排气阀片刚度越大，开启越慢，开启幅度越小，排气通流面积越小，导致排气阻力损失越大，压缩机功耗越大，由此导致排气阀片的刚度设计困难，设计灵活度受限，排气阀片的适用性和可靠性差。

相关技术中，通常根据排气阀片受到的气体推力设计排气阀片的刚度，但是这样设计的排气阀片无法适应不同的压缩机以及压缩机的不同工况。例如对于变频压缩机而言，其转速可变，当压缩机高速运行时，单位时间排出的气体多，排气阀片受到的气体作用力较大，为保证排气阀片及时关闭，避免回流影响能效，降低噪音，因此排气阀片需要设计成具有较大的刚度；当压缩机低速运行时，排气阀片受到的气体作用力较小，刚度较大的排气阀片不能保证排气阀片全开，由此容易发生颤振，排气阻力损失大，而且容易造成气流脉动导致的噪音问题。因此，当压缩机变转速运行时，为了保证排气阀片的可靠性，排气阀片通常设计成具有较大的刚度，但这不可避免地导致压缩机在低转速下的能效受到影响。为了提升压缩机的能效，如果将排气阀片设计成具有较低刚度，会导致压缩机在高转速下的关闭及时性和可靠性降低以及噪音大的问题。

因此，发明人意识到，仅针对排气阀片自身的结构和材料进行改进，无法解决排气阀片的刚度设计难题，导致了排气阀片的设计灵活性、适用性和可靠性差的问题。

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型实施例提出一种压缩机构，该压缩机构的排气阀片关闭及时性、适用性和可靠性好，噪声低，能效高。

本实用新型实施例还提出一种包括上述压缩机构的旋转式压缩机。

本实用新型实施例还提出一种包括上述压缩机的制冷装置。

根据本实用新型实施例的压缩机构，包括气缸，所述气缸内具有缸室和滑片槽；排气孔，所述排气孔与所述缸室连通；活塞；曲轴，所述曲轴用于驱动所述活塞在所述缸室内偏心旋转；上轴承和下轴承，所述上轴承和所述下轴承可旋转地支承所述曲轴；滑片，所述滑片设在所述滑片槽内且在内极限位置与外极限位置之间可往复移动，所述滑片的内端与所述活塞抵接；排气阀片，所述排气阀片用于打开和关闭所述排气孔；摆杆，所述滑片向外移动时驱动所述摆杆绕枢轴摆动以使所述摆杆推动所述排气阀片关闭所述排气孔，所述摆杆具有用于与所述排气阀片接触的阀片接触部和用于与所述滑片接触的滑片接触部，其中所述滑片接触部的接触面为平面，在所述滑片处于所述外极限位置时，所述阀片接触部距所述排气孔的距离为h，所述排气阀片的厚度为t，其中h-t≤0.3毫米，所述滑片接触部的接触面与所述枢轴的中心轴线之间的距离为l，其中l≤1毫米。

根据本实用新型实施例的压缩机构，在滑片从内极限位置向外极限位置移动时，即滑片沿远离缸室的中心移动时，摆杆给排气阀片施加关闭排气孔的闭合力，即驱动排气阀片关闭排气孔，由于排气阀片借助摆杆的驱动力驱动关闭排气孔，因此可以提高排气阀片的关闭及时性和可靠性，而且排气阀片可以无刚度，易于打开，排气阻力损失减小，提高了排气阀片的设计灵活性和适用性，排气噪声降低。而且滑片接触部与滑片的接触面为平面，提高了滑片与摆杆联动的可靠性。曲轴转角为0度或360度时，使得h-t≤0.3毫米，排气阀片与排气孔的距离较近，以减小排气阀片冲击力，提高关闭性。滑片接触部的接触面与枢轴的中心轴线之间的距离l≤1毫米，可以降低滑片与滑片接触部之间接触力，以提升滑片与滑片接触部接触时的平顺性，还可以减小滑片接触部的磨损程度，降低摆杆摆动的波动性。

在一些实施例中，所述滑片接触部的表面涂覆有耐磨涂层。

在一些实施例中，所述滑片接触部的表面镶嵌有耐磨件。

在一些实施例中，所述滑片具有用于与所述摆杆接触的摆杆接触部，所述摆杆接触部的表面为圆弧面。

在一些实施例中，所述摆杆接触部为所述滑片的上侧面与所述滑片的外端面之间的拐角部。

在一些实施例中，所述摆杆在所述滑片从所述内极限位置向外移动预定距离后与所述排气阀片接触，以驱动所述排气阀片关闭所述排气孔。

在一些实施例中，所述排气孔形成在所述上轴承上，所述排气阀片为舌簧阀片且具有固定在所述上轴承上的固定端和用于打开和关闭所述排气孔的自由端。

在一些实施例中，还包括升程限位器，所述升程限位器用于限制所述排气阀片的升程且设有用于避让所述阀片接触部的避让孔。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机包括上述实施例的压缩机构。

根据本实用新型实施例的制冷装置包括上述实施例的旋转式压缩机。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的剖视图。

图2是根据本实用新型实施例的压缩机构的爆炸图。

图3是根据本实用新型实施例的压缩机构的俯视图。

图4是沿图3中的b-b的剖视图。

图5是沿图3中的c-c的剖视图。

图6是根据本实用新型实施例的压缩机构的摆杆即将关闭排气阀片的状态图。

图7a是根据本实用新型实施例的摆杆的俯视图。

图7b是根据本实用新型实施例的摆杆的平面图。

图7c是根据本实用新型另一实施例的摆杆的平面图。

图7d是根据本实用新型另一实施例的摆杆的平面图。

图8a是根据本实用新型实施例的压缩机构的升程限位器的剖视图。

图8b是根据本实用新型实施例压缩机构的升程限位器的平面图。

图9是根据本实用新型实施例的压缩机构的排气阀片的示意图。

图10是根据本实用新型实施例的压缩机构的滑片的示意图。

图11是根据本实用新型实施例的压缩机构的曲轴转角为0度或360度的示意图。

图12是根据本实用新型实施例的压缩机构的曲轴转角为180度的示意图。

图13是根据本实用新型实施例的压缩机构的不同摆杆结构的受力曲线图。

图14是根据本实用新型实施例的接触面与枢轴的中心轴线的不同距离的受力曲线图。

附图标记：

100、壳体；

200、电机；

300、压缩机构；

1、气缸；101、缸室；102、滑片槽；1021、避让缺口；

2、排气孔；

3、活塞；

4、曲轴；401、偏心部；

5、上轴承；501、容纳槽；

6、下轴承；

7、滑片；701、摆杆接触部；

8、排气阀片；801、固定端；802、自由端；803、固定孔；804、迎风区；

9、升程限位器；901、避让孔；902、限位面；903、安装孔；

10、摆杆；1001、杆体；1002、滑片接触部；1003、阀片接触部；1004、枢轴孔；

11、枢轴。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1至12描述根据本实用新型实施例的压缩机构300和旋转式压缩机。

如图1所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机包括壳体100、电机200和压缩机构300，电机200和压缩机构300安装于壳体100内，电机200用于驱动压缩机构300。

下面结合附图详细描述根据本实用新型实施例旋转式压缩机的压缩机构300。

如图1-图12所示，根据本实用新型实施例的压缩机构300包括气缸1，排气孔2，活塞3，曲轴4，上轴承5、下轴承6，滑片7，排气阀片8和摆杆10。

气缸1内具有缸室101和滑片槽102。排气孔2与缸室101连通，曲轴4的一端设置有偏心部401，活塞3安装在偏心部401上。曲轴4由上轴承5和下轴承6可旋转地支承，曲轴4驱动活塞3在缸室101内偏心旋转，从而进行压缩。滑片7在滑片槽102内可往复移动，滑片7的内端与活塞3抵接，随着活塞3在缸室101内偏心转动，滑片7将缸室101隔成吸气室和排气室，排气孔2与排气室连通。滑片7在滑片槽102内具有内极限位置和外极限位置，随着活塞3在缸室101内偏心转动，滑片7在滑片槽102内在内极限位置与外极限位置之间往复移动。

在本实用新型的实施例中，为了描述方便，术语“内”是指沿缸室101的径向朝向缸室101中心的方向，“外”是指沿缸室101的径向远离缸室101中心的方向。

相应地，滑片7靠近活塞3的一端为滑片7的内端，滑片7远离活塞3的一端为滑片7的外端，滑片7向外运动即滑片7由内极限位置向外极限位置运动。例如，在图4中，滑片7向内移动为滑片7向左移动，滑片7向外移动为滑片7向右移动。

内极限位置是指滑片7的内端距缸室101的中心最近时滑片7的位置，即曲轴转角为180度时滑片7的位置，如图12所示。外极限位置是指滑片7的内端距缸室101的中心最远时滑片7的位置，即曲轴转角为0或360度时滑片7的位置，其中曲轴转角即为压缩机转角，如图11所示。

排气阀片8用于打开和关闭排气孔2。摆杆10具有用于与排气阀片8接触的阀片接触部1003和用于与滑片7接触的滑片接触部1002。滑片7向外移动时驱动摆杆10绕枢轴11摆动以使摆杆10推动排气阀片8关闭排气孔2。换言之，摆杆10与滑片7联动，在滑片7从内极限位置向外朝向外极限位置移动时，滑片7驱动摆杆10的滑片接触部1002绕枢轴11摆动，进而驱动摆杆10的阀片接触部1003推动排气阀片8关闭排气孔2。如图6和图7所示，滑片接触部1002的接触面为平面，换言之，滑片接触部1002跟滑片7接触的表面为平面。在滑片7处于外极限位置时，阀片接触部1003距排气孔2的距离为h，排气阀片8的厚度为t，其中h-t≤0.3毫米，滑片接触部1002的接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离为l，其中l≤1毫米。

如图1至图6所示，当压缩机构300工作时，活塞3在缸室101内偏心旋转，缸室101内的气体被压缩成高压气体，当压力到达一定值时，气体顶开排气阀片8并从排气孔2排出，活塞3推动滑片7由内极限位置向外极限位置移动，摆杆10给排气阀片8施加关闭排气孔2的闭合力，以驱动排气阀片8关闭排气孔2。由于排气阀片8在摆杆10的推动关闭排气孔2，因此，排气阀片8关闭时及时性和可靠性提高。而且，由于摆杆10的协助，排气阀片8的刚度设计灵活，排气阀片8可以设计为无刚度(即排气阀片8不固定)，从而排气阀片8易于打开，开启度大，减小排气阻力，降低排气噪声，同时能够保证在高速和低速下都具有高的能效。

如图6和图7所示，滑片接触部1002的接触面为平面，减小了滑片接触部1002与滑片7外端的之间的接触力，且有效降低接触力的波动效应，提高了滑片7与摆杆10联动的可靠性。曲轴转角为0度或360度时，使h-t≤0.3毫米，排气阀片8与排气孔2的距离较近，以减小排气阀片8冲击力，提高关闭性。滑片接触部1002的接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离l≤1毫米，可以降低滑片7与滑片接触部1002之间接触力，以提升滑片7与滑片接触部1002接触的平顺性，还可以减小滑片接触部1002的磨损程度，降低摆杆10摆动时的波动性。

发明人通过研究发现，影响摆杆10工作时的可靠性的因素主要有：滑片接触部1002与滑片7的接触力大小、接触力大小随时间变化的频率范围、接触部位的摩擦力大小。摆杆10在运动过程中会受到滑片接触部1002的接触与摩擦力、摆杆10的弹性回复力、阀片接触部1003受到的气体力，上述作用力与摆杆10的转动惯性一起构成动态平衡，其中滑片接触部1002受到的滑片7接触力与摩擦力可视为动态平衡系统的作用力，其余力视为系统反力，与结构设计要素相关，一旦结构设计要素确定，可视为确定值。

对于摆杆10与滑片接触部1002的接触面结构而言，摆杆10与滑片接触部1002的接触面为曲面结构会导致其接触力大小不仅与接触点位置相关，还与曲面的法向相关，造成接触力大小随时间变化的动态频率范围变宽，引起接触的不稳定性与摆杆10运动的不平顺性。摆杆10与滑片接触部1002的接触面为平面结构时，能有效降低接触力的波动效应，避免不必要的系统结构振动甚至共振，提高了整个系统运动的平顺性与稳定性。

发明人针对接触面为曲面与平面两种结构形式的摆杆10进行接触力分析实验，得到如图13所示的接触面为曲面与平面的受力曲线图。从图13中可以得出，在压缩机构300工作的过程中，接触面为平面结构的摆杆10比接触面为曲面结构的摆杆10的接触力要小，且平顺性与稳定性要高。

发明人进一步研究发现，当摆杆10与滑片接触部1002的接触面与枢轴11的中心轴线，即摆杆10的旋转中心的距离为零时，可获得使摆杆10摆动的最大接触力力臂。根据杠杆原理，此时滑片7与滑片接触部1002的接触力达到最小值。此时，由于摩擦力与接触力的线性相关性，摩擦力也达到最小值，接触力也达到最小值。而随着接触面与枢轴11的中心轴线的距离增加，则力臂下降，接触力增加，应力增加，随之摩擦损失增加，磨损恶化。

因此，发明人针对滑片接触部1002的接触面与枢轴11的中心轴线之间的不同距离进行对比实验，如图14所示。具体地，发明人针对接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离分别为-2毫米、-1毫米、0、+1毫米、+2毫米进行对比实验，得到如图14所示的接触面与枢轴11的中心轴线的5种不同距离下的接触力变化的实验曲线图。

从图14中可以看出接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离越大，滑片接触部1002与滑片7内的接触力越大，平稳性越差。当滑片接触部1002与滑片7距离为1毫米时，虽然比理想的0毫米稍差，但恶化不明显，故在允许的范围内。同时实验也证明了距离为1毫米时滑片接触部1002与滑片7的接触面磨损较小，工艺上也能较为容易的控制实现。故滑片接触部1002的接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离l≤1毫米。

进一步地，曲轴转角为360度时滑片接触部1002与滑片7的接触点的几何位置，即决定了曲轴转角为360度时阀片接触部1003与排气孔2之间的距离。在本次实验中，5种平面的滑片接触部1002与滑片7的接触点均汇集到同一点，因此在曲轴转角为360度时，5种平面下的排气阀片8接触端与排气孔2的距离相同，均能及时关闭排气孔2，满足运动要求。例如，如图7b、图7c和图7d所示，为接触面与枢轴11的中心轴线之间的距离分别为0、+1毫米、-1毫米的示意图。这3种不同平面的滑片接触部1002与滑片7的接触点均汇集到同一点，因此在曲轴转角为360度时，这3种不同平面下的排气阀片8接触端与排气孔2的距离相同，均能及时关闭排气孔2，满足运动要求。

在一些实施例中，滑片接触部1002的表面涂覆有耐磨涂层。其中耐磨涂层可以为聚四氟乙烯涂层或dlc涂层，以提高滑片接触部1002表面的耐磨性，进而提高摆杆10工作的可靠性。

在另一些实施例中，滑片接触部1002的表面镶嵌有耐磨件。具体地，耐磨件由弹性材料制成，弹性材料为橡胶或者弹簧钢，进一步地，弹簧钢可以为65mn、55si2mn、60si2mna、50crva、sus301、sus304等。以提高滑片接触部1002表面的耐磨性，进而提高摆杆10工作的可靠性。

在一些实施例中，如图4-图7所示，滑片7具有用于与摆杆10接触的摆杆接触部701，摆杆接触部701为滑片7的上侧面与滑片7的外端面之间的拐角部。具体地，摆杆接触部701与滑片接触部1002接触，且拐角部向滑片7的外端即沿背离气缸1中心的方向延伸形成凸起结构。以延长滑片7的长度，增加滑片7对摆杆10的作用力臂。在滑片槽102与气缸1外径连接处开设避让缺口1021，当活塞33的转角为0度或360度时，摆杆接触部701伸入至避让缺口1021内，如图11所示。进一步地，摆杆接触部701的表面为圆弧面。换言之，摆杆接触部701与滑片接触部1002的表面为圆弧面，其相对于其他曲面圆弧面相比更易加工及测量，也更好的控制摆杆10的运动。

如图4-图6所示，摆杆10包括杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003。枢轴11可枢转地支承在杆体1001的中部，滑片接触部1002和阀片接触部1003分别位于杆体1001的两端。例如，阀片接触部1003设于杆体1001的第一端(图7a中的左端)，即排气阀片8关闭时杆体1001靠近排气阀片8的一端，滑片接触部1002设于杆体1001的第二端(图7a中的右端)，即排气阀片8关闭时杆体1001靠近滑片7外端的一端。当滑片7向外移动时，滑片7的外端驱动滑片接触部1002，使得杆体1001绕枢轴11逆时针摆动，使阀片接触部1003朝向排气孔2移动，进而推动排气阀片8关闭排气孔2。

在本实用新型的实施例中，摆杆10在滑片7向外移动时驱动排气阀片8关闭排气孔2应做如下广义理解。

在一些实施例中，阀片接触部1003可以在滑片7从内极限位置向后移动预定距离后与排气阀片8接触，即杆体1001逆时针摆动预定角度后，阀片接触部1003与排气阀片8接触，随着滑片7继续向外移动，杆体1001逆时针继续摆动，阀片接触部1003驱动排气阀片8向下移动关闭排气孔2。可选地，在滑片7处于内极限位置时，阀片接触部1003就与排气阀片8接触，当滑片7从内极限位置向外移动时，阀片接触部1003推动排气阀片8逐渐向下移动以逐渐关闭排气孔2。

在一些实施例中，如图6和图7所示，阀片接触部1003从杆体1001朝向排气孔2的一侧延伸。优选地，阀片接触部1003与杆体1001垂直，滑片接触部1002和阀片接触部1003与杆体1001成一体，阀片接触部1003也可以通过焊接或螺纹连接等与杆体1001固定。滑片接触部1002沿杆体1001背离阀片接触部1003的一侧倾斜设置，具体地，滑片接触部1002朝滑片7的外端方向倾斜延伸设置，即滑片接触部1002与杆体1001呈一定角度，且滑片接触部1002与滑片7的接触面为平面。

在一些实施例中，滑片接触部1002与滑片7，例如滑片7的外端始终接触。换而言之，滑片7在内极限位置与外极限位置之间往复移动时，滑片接触部1002与滑片7的外端始终接触且不脱离。在一些具体示例中，可以通过弹性件，例如在摆杆10和上轴承5之间设置压缩弹簧或板簧，或在枢轴11上设置扭簧使得滑片接触部1002与滑片7的外端始终抵接，从而避免滑片7在运动时与滑片接触部1002之间发生撞击，减少压缩机构300工作时产生的噪音，提高摆杆10和摆杆10的使用寿命。

如图2，图4-图6和图8所示，在一些实施例中，压缩机构300还包括升程限位器9，升程限位器9设置于排气阀片8上方，以限制排气阀片8的升程，即限制排气阀片8的自由端802的升程，升程限位器9设有用于避让摆杆10的避让孔901，摆杆10可以穿过避让孔901与排气阀片8的自由端802接触以驱动排气阀片8。当阀片接触部1003向下移动时，阀片接触部1003穿过避让孔901与排气阀片8接触，从而摆杆10与升程限位器9不发生干涉。

在一些实施例中，上轴承5位于设在气缸1上面以封闭缸室101的上端，下轴承6位于设在气缸1下面以封闭缸室101的下端，排气孔2形成在上轴承5和下轴承6中的至少一个轴承上。如图2和图4-图6所示，排气孔2形成于上轴承5上，即排气孔2贯穿上轴承5且与缸室101连通。可以理解的是，排气孔2也可以形成在下轴承6上，或同时形成在上轴承5和下轴承6上。可以理解的是，排气孔2也可以形成在其他位置，例如，在多缸压缩机的实施例中，排气孔2也可以形成在相邻气缸1之间隔板上。

如图2和图3所示，在本实用新型的一些实施例中，排气阀片8为舌簧阀片，排气具有固定在上轴承5上的固定端801和用于打开和关闭排气孔2的自由端802。排气阀片8的固定端801设有固定孔803，例如用螺栓、焊接、铆接或者其他的固定方式将排气阀片8的固定端801固定在上轴承5上。由于排气阀片8通过自身弹性和摆杆10的驱动关闭排气孔2，因此排气阀片8可以无刚度。需要理解的是，本实用新型并不限于此，例如，排气阀片8可以不固定，依靠气体推力打开，并完全依靠摆杆10的驱动关闭排气孔2，这种情况下，排气阀片8也可以称为无刚度排气阀片8。

在一些实施例中，如图2和图3所示，上轴承5的上表面开设有容纳槽501，排气阀片8安装于容纳槽501内。舌簧阀片的固定端801固定在容纳槽501的底部，排气孔2的自由端802盖住排气孔2，排气时，舌簧阀片的自由端802在气体推力作用下弯曲，以打开排气孔2。

在一些实施例中，如图9所示，排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2在排气阀片8上的投影区域设为排气阀片8的迎风区804，摆杆10与排气阀片8接触时的接触位置位于迎风区804内。优选地，迎风区804的直径等于排气孔2的直径。摆杆10与排气阀片8的接触位置位于迎风区804内，在摆杆10按压排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2关闭平稳，排气阀片8在关闭排气孔2时不易反弹或翘曲，提高了排气孔2的关闭性。

排气孔2可以为一个或多个，摆杆10与至少一个排气孔2对应设置，即用于打开和关闭至少一个排气孔2的排气阀片8由摆杆10驱动。优选地，摆杆10与排气孔2一一对应地设置。

在一些实施例中，如图3至图5所示，优选地，为使摆杆10平稳运动，除了摆动自由度，摆杆10在其它方向的自由度被约束，且约束间隙≤0.05毫米。例如，为限定摆杆10在枢轴11的轴向方向的位移，摆杆10通过枢轴11支承在上轴承5内开设的槽内摆动，槽宽为b，摆杆10宽度b1，满足关系式：0＜b-b1≤0.05毫米。为限定摆杆10在枢轴11径向的位移，上轴承5上的枢轴11孔1004直径d2，摆杆10的枢轴11孔1004直径d1，枢轴11直径d，满足关系式：d1-d≤0.05毫米且d2-d≤0.05毫米，从而提高压缩机构300运行的平稳性。

下面参考附图描述根据本实用新型一些具体示例的压缩机构300。

如图1-图12所示，根据本实用新型具体示例的压缩机构300包括气缸1、活塞3、曲轴4、上轴承5、下轴承6、滑片7、排气阀片8、升程限位器9和摆杆10。气缸1内具有缸室101，上轴承5和下轴承6分别安装于气缸1上面和下两以封闭气缸1的缸室101，活塞3安装于缸室101的内部，曲轴4的一端设置有偏心部401，活塞3套设在偏心部401上，曲轴4驱动活塞3在缸室101内偏心旋转。

气缸1内设置有滑片槽102，滑片槽102的内端连通缸室101。滑片7的内端与活塞3抵接，滑片7在滑片槽102内在内极限位置与外极限位置之间可往复移动。上轴承5的上表面设置有容纳槽501，容纳槽501的槽底开设有排气孔2，排气孔2与缸室101连通。排气阀片8和升程限位器9设在容纳槽501内，升程限位器9位于排气阀片8上方，排气阀片8采用具有弹性的舌簧阀片，排气阀片8的固定端801固定在容纳槽501底部，自由端802用于打开和关闭排气孔2。升程限位器9设有用于避让摆杆10的避让孔901。

摆杆10绕安装在上轴承5上的枢轴11可摆动。摆杆10包括杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003。杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003为一体结构。枢轴11支承在杆体1001的中部，滑片接触部1002设置于杆体1001与滑片7对应的一端，例如由杆体1001的一端构成或由杆体1001的一端的一部分构成。阀片接触部1003设置于杆体1001的另一端且与杆体1001大体垂直。阀片接触部1003可以为圆柱状且下端为半球形。

摆杆10与滑片7联动，当滑片7向外移动时，滑片7的外端驱动滑片接触部1002，使得杆体1001绕枢轴11摆动，由此使阀片接触部1003朝向排气孔2移动，进而推动排气阀片8关闭排气孔2。

排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2在排气阀片8上的投影区域为迎风区804，阀片接触部1003与排气阀片8接触时的接触位置位于迎风区804内。滑片接触部1002的下端可以设有耐磨层或弹性材料层。枢轴11内可以安装有扭簧，使得滑片接触部1002始终与滑片7接触。

下面描述根据本实用新型一些具体示例的压缩机构300的运行。

如图6和图12所示，当曲轴转角为180度时，滑片7移动到内极限位置，排气阀片8没有关闭排气孔2而允许通过排气孔2排气，摆杆10的阀片接触部1003没有接触排气阀片8。当活塞3从180度转角继续转动，即滑片7从图12所示的内极限位置朝向图11所示的外极限位置移动，滑片7驱动摆杆10从图6所示位置逆时针摆动，阀片接触部1003接触排气阀片8，并向下驱动排气阀片8逐渐关闭排气孔2，最后，滑片7移动到图11中的外极限位置，摆杆10的阀片接触部1003驱动排气阀片8完全关闭排气孔2。

在一些实施例中，旋转式压缩机可以为多缸压缩机，旋转式压缩机可以为定速压缩机或变速压缩机。

在一些实施例中，旋转式压缩机的最大运行转速大于150转/秒且小于240转/秒。根据本实用新型实施的旋转式压缩机，在高速运转时效果更加明显，例如，排气阀片8的刚度也可以自由灵活设计，保证了排气阀片8关闭的及时性和可靠性，且排气阀片8易于打开，排气阻力损失小，排气噪声降低。

根据本实用新型实施例制冷装置包括根据本实用新型上述实施例所述的旋转式压缩机。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。