一种内冷式回转油缸的制作方法

1.本申请涉及回转油缸的技术领域，尤其是涉及一种内冷式回转油缸。


背景技术：

2.目前回转油缸用途广泛，在机床加工中常用到回转油缸。回转油缸安装在机床主轴后端并跟随主轴转动，通过输出往复推拉力驱动卡盘或夹具夹紧或松开工件。
3.当对管状工件加工时，回转油缸配合中空液压卡盘安装使用。在加工过程中需要冷却液从外喷淋至工件上，对工件进行降温或除屑。
4.上述相关技术中，发明人认为：在对管状工件的管内壁进行加工时，传统冷却液的喷淋方式只能喷淋至管状工件的外部，冷却液无法进入管状工件的管内壁进行降温或除屑。


技术实现要素：

5.为了便于对管状工件的管内壁进行降温或除屑，本实用新型的目的是提供一种内冷式回转油缸。
6.本申请提供的一种内冷式回转油缸采用如下的技术方案：
7.一种内冷式回转油缸，包括缸体和安装座，所述缸体包括前缸和后缸，所述前缸和后缸通过螺栓连接以在所述前缸和所述后缸之间形成活塞腔，所述活塞腔内沿所述缸体轴向方向滑移连接有活塞杆，所述缸体内设置有油路轴，所述油路轴转动设置于所述安装座内，所述油路轴内设有第一油路，所述第一油路与靠近所述后缸一侧的活塞腔相连通，所述油路轴内还设有第二油路，所述第二油路与靠近所述前缸一侧的活塞腔相连通，所述安装座上对应设置有与所述第一油路相通的第一进油口以及与所述第二油路相通的第二进油口，所述活塞杆上设有出液口，所述安装座上设有进液口，所述油路轴穿设于所述活塞杆内，所述油路轴内开设有连通所述进液口和所述出液口的冷却液通道。
8.通过采用上述技术方案，当加工管状工件的内壁时，油液进入第一进油口后，通过第一油路进入活塞腔靠近后缸的一侧，推动活塞杆于活塞腔内朝前缸移动，带动卡盘将管状工件夹紧。在主轴带动缸体的转动下，活塞杆随缸体带动油路轴于安装座内转动，实现对管状工件内壁的加工。当需要将管状工件取下时，油液进入第二进油口后，通过第二油路进入活塞腔靠近前缸的一侧，推动活塞杆于活塞腔内朝油缸移动，进而带动卡盘松开工件，实现对管状工件的取放。在加工过程中，冷却液从进液口进入油路轴内的冷却液通道，经过活塞杆从出液口喷淋至管状工件的内壁上，实现对管状工件内壁进行降温和除屑。因此通过设置冷却液通道，利用油路轴作为冷却液通道的载体，使得冷却液通道贯穿缸体和安装座，使得喷淋口对准夹盘的轴心处，便于冷却液喷淋至管状工件内，从而便于对管状工件内壁进行降温和除屑。
9.可选的，所述活塞杆包括滑移于所述活塞腔的活塞盘、套设于所述油路轴上的活塞管，所述活塞管朝远离所述后缸的方向延伸出所述前缸，所述活塞管延伸出所述前缸的
一端与所述出液口相通，所述活塞盘将所述活塞腔分隔为与所述第一油路相通的第一腔室、与所述第二油路相通的第二腔室。
10.通过采用上述技术方案，当活塞杆推动夹盘进行夹紧时，主轴停止转动，油液进入第一进油口，经过第一油路进入油路轴，从油路轴进入第一腔室，第一腔室内充满的油液将活塞盘朝前缸移动，使得第一腔室内部空间增大，第二腔室内部空间减小，直至活塞管滑移出前缸带动夹盘进行夹紧。当活塞缸推动夹盘进行松开时，油液进入第二进油口，经过第二油路进入油路轴，从油路轴进入第二腔室，第二腔室内开始充满油液。将活塞盘朝后缸移动，使得第二腔室内部空间增大，第一腔室内部空间减小，直至活塞管滑移至第二腔室内带动夹盘进行松开。因此通过设置活塞盘和活塞杆的配合，利用第一油路对第一腔室的大小控制和第二油路对第二腔室的大小控制，实现活塞盘在活塞腔内做轴向的往复运动，从而便于缸体带动夹盘对管状工件夹紧或松开。
11.可选的，所述安装座内设有连通所述第一油路的第一环槽、连通所述第二油路的第二环槽。
12.通过采用上述技术方案，当活塞盘朝前缸运动时，油液进入第一进油口，经过第一环槽进入油路轴上的第一油路，从第一油路进入第一腔室，带动活塞盘朝前缸运动，使得第一腔室增大，第二腔室缩小；当活塞盘朝后缸运动时，油液进入第二进油口，经过第二环槽进入油路轴上的第二油路，从第二油路进入第二腔室，使得第二腔室增大，第一腔室缩小，实现油液于油路轴上的来回反向流动。因此通过设置第一环槽和第二环槽，利用第一环槽对第一油路口的包围和第二环槽对第二油路口的包围，使得油路轴转动与第一环槽和第二环槽存在偏差后，第一油路口和第二油路口始终处于第一环槽和第二环槽内，便于油液顺畅流入第一油路和第二油路内。
13.可选的，所述第一油路靠近所述第一进油口的一端与所述第一环槽相通，所述第一油路远离所述第一进油口的一端连通于所述第一腔室。
14.通过采用上述技术方案，当活塞盘朝前缸推动时，油液进入第一进油口，经过第一环槽进入第一油路内，从第一油路进入第一腔室内，直至油液充满第一腔室推动活塞盘移动。因此通过将第一进油口、第一环槽、第一油路、第一腔室相连通，利用油液的填充，从而便于带动活塞盘于活塞腔内朝前缸移动。
15.可选的，所述第二油路包括与所述第二环槽相连通的通油腔、开设于所述后缸内与所述通油腔相连通的环形腔、开设于所述前缸内与所述第二腔室相通的导油腔，所述导油腔沿所述前缸的侧壁延伸至所述环形腔内。
16.通过采用上述技术方案，当活塞盘朝后缸移动时，油液进入第二进油口，经过第二环槽进入通油腔内，从通油腔进入导油腔，再从导油腔进入第二腔室，直至油液充满第二腔室推动活塞盘朝后缸移动。因此通过将第二进油口、第二环槽、通油腔、环形腔、导油腔、第二腔室相连通，利用环形腔和导油腔将油液输送至第二腔室，实现第二腔室内充满油液，从而便于带动活塞盘于活塞腔内朝后缸移动。
17.可选的，所述活塞盘的侧壁上套设有密封圈一，所述活塞盘的侧壁上开设有供所述密封圈一嵌入的第一卡槽，所述密封圈一抵紧于所述前缸的内侧壁与所述第一卡槽的槽底之间。
18.通过采用上述技术方案，当活塞盘于活塞腔内沿缸体轴向方向滑移时，密封圈一
抵紧于第一卡槽和前缸的内侧壁之间，实现对活塞盘与前缸内侧壁之间的密封。因此通过设置密封圈一，利用第一卡槽对密封圈一的固定，实现密封圈一于活塞盘与前缸内侧壁之间的密封，减少油液在第一腔室与第二腔室之间的流动，从而加强活塞盘滑移的密封性。
19.可选的，所述后缸朝所述活塞腔内延伸有与所述活塞盘相抵接的凸台，所述凸台侧壁上套设有密封圈二，所述凸台的侧壁上开设有供所述密封圈二嵌入的第二卡槽，所述密封圈二抵紧于所述前缸的内侧壁与所述第二卡槽的槽底之间。
20.通过采用上述技术方案，当活塞盘于活塞腔内轴向滑移时，凸台上的密封圈二抵紧于第二卡槽和前缸的内侧壁之间，实现对前缸和后缸连接处的密封。因此通过设置密封圈二，利用第二卡槽对密封圈二的固定，实现密封圈二于凸台和后缸内侧壁之间的密封，减少油液从前缸和后缸的连接处溢出，从而加强前缸后缸连接处的密封性。
21.可选的，所述油路轴位于所述活塞盘内的侧壁上套设有若干密封环，所述活塞盘内开设有供所述密封环嵌入的密封槽，所述密封环抵紧于所述油路轴的外侧壁与所述活塞盘的内侧壁之间。
22.通过采用上述技术方案，当活塞盘沿油路轴侧壁在活塞腔内移动时，密封环抵紧于密封槽和活塞盘的内侧壁之间，实现对油路轴和活塞盘之间的密封。因此通过设置密封环，利用密封槽对密封环的固定，实现密封环于密封槽和活塞盘之间的密封，减少油液从油路轴于活塞盘之间的缝隙进入活塞管内，从而加强油路轴与活塞盘之间的密封性。
23.可选的，所述活塞盘上沿所述缸体的轴向方向螺纹连接有若干导向柱，所述前缸及后缸的内侧壁上开设有供所述导向柱滑移的导向槽。
24.通过采用上述技术方案，当活塞盘于活塞腔内做轴向移动时，导向柱随活塞盘一同在活塞腔内做轴向移动，使得导向柱位于活塞盘的两端于导向槽内来回轴向移动，从而实现对活塞盘的导向移动。因此通过设置导向柱，利用导向槽限制导向柱的移动路径，减少导向柱移动时的偏移，从而减少活塞盘在活塞腔内做轴向运动时产生的偏移。
25.可选的，所述油路轴外侧壁与所述安装座内侧壁之间安装有若干转动轴承，所述安装座上设有连通若干转动轴承的润滑管路，所述安装座上开设有连通所述润滑管路的通液口。
26.通过采用上述技术方案，当缸体随夹盘一同转动时，带动油路轴于安装座内通过转动轴承进行转动。当需要给转动轴承补充润滑液时，将润滑液注入通液口内，润滑液顺着润滑管路流入若干转动轴承内，实现对转动轴承的润滑。因此通过设置通液口，利用润滑管路对润滑液的导向，使得润滑液流入转动轴承，实现对转动轴承的润滑，从而减小油路轴与安装座的磨损。
27.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
28.通过设置冷却液通道，使得喷淋口对准夹盘的轴心处，便于冷却液喷淋至管状工件内，从而便于对管状工件内壁进行降温和除屑；
29.通过设置第一环槽和第二环槽，使得油路轴转动与第一环槽和第二环槽存在偏差后，第一油路口和第二油路口始终处于第一环槽和第二环槽内，便于油液顺畅流入第一油路和第二油路内；
30.通过设置密封圈一，减少油液在第一腔室与第二腔室之间的流动，从而加强活塞盘滑移的密封性；
31.通过设置通液口，利用润滑管路对润滑液的导向，使得润滑液流入转动轴承，实现对转动轴承的润滑，从而减小油路轴与安装座的磨损。
附图说明
32.图1是本申请实施例的整体结构示意图。
33.图2是本申请实施例的剖面结构示意图。
34.图3是图2中a部分的放大示意图。
35.图4是本申请实施例的爆炸示意图。
36.附图标记说明：1、缸体；11、前缸；12、后缸；121、凸台；13、油路轴；131、第一油路；132、第二油路；1321、通油腔；1322、环形腔；1323、导油腔；133、冷却液通道；2、安装座；21、第一进油口；211、第一环槽；22、第二进油口；221、第二环槽；23、进液口；24、转动轴承；241、润滑管路；242、通液口；243、连接管道；3、活塞腔；31、第一腔室；32、第二腔室；4、活塞杆；41、活塞盘；411、第一卡槽；4111、密封圈一；412、第二卡槽；4121、密封圈二；413、密封槽；4131、密封环；42、活塞管；43、出液口；44、导向柱；441、导向槽。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
4对本申请作进一步详细说明。
38.本申请实施例公开一种内冷式回转油缸。
39.参照图1和图2，一种内冷式回转油缸包括缸体1、与缸体1相抵接的安装座2，缸体1用于与夹盘同轴连接，安装座2固定于机床上。安装座2与缸体1内贯穿有油路轴13，油路轴13沿缸体1的轴向方向延伸，油路轴13远离缸体1的一端转动设置于安装座2内。
40.参照图2，油路轴13位于缸体1端面的轴心处，缸体1远离安装座2的一端开设有出液口43，安装座2远离缸体1的一端开设有进液口23，油路轴13内开设有连通进液口23和出液口43的冷却液通道133。
41.当对管状空间的内壁加工时，冷却液从进液口23注入油路轴13内的冷却液通道133，通过冷却液通道133从出液口43喷淋至夹盘上的管状工件内，对管状工件的内壁进行降温和除屑。
42.参照图2，缸体1包括套设于油路轴13上的后缸12、螺栓连接于所述后缸12上的前缸11，出液口43开设于前缸11背对后缸12的端面上。前缸11和后缸12之间形成有活塞腔3，油路轴13穿过后缸12进入活塞腔3内。活塞腔3内的油路轴13上套设有活塞杆4。
43.参照图2，活塞杆4包括滑移连接于活塞腔3内的活塞盘41、固定连接于活塞盘41上的活塞管42，活塞盘41滑动连接于油路轴13的周向侧壁上，活塞盘41沿油路轴13的轴向方向滑动。油路轴13位于活塞腔3内的端部延伸至活塞管42内，活塞管42远离活塞盘41的一端延伸至出液口43外。
44.参照图2和图3，活塞盘41将活塞腔3分隔为靠近后缸12的第一腔室31、靠近前缸11的第二腔室32。活塞盘41的周向侧壁上开设有第一卡槽411，所述第一卡槽411内嵌有密封圈一4111，密封圈一4111抵紧于前缸11的内侧壁和第一卡槽411的槽底之间。
45.参照图2和图3，后缸12朝活塞腔3内延伸有于活塞盘41端面相抵接的凸台121，凸台121的周向侧壁与前缸11的内侧壁相抵接。凸台121的周向侧壁上开设有第二卡槽412，第
二卡槽412内嵌有密封圈二4121，密封圈二4121抵紧于前缸11内侧壁和第二卡槽412的槽底之间。
46.参照图2和图3，活塞盘41内侧壁上沿油路轴13的周向方向开设有两个密封槽413，密封槽413并排设置于油路轴13的周向侧壁上，密封槽413内嵌有密封环4131，密封环4131抵紧于油路轴13的外侧壁和活塞盘41的内侧壁之间。
47.参照图2，活塞盘41上穿设有两根导向柱44，导向柱44螺纹连接于活塞盘41内，导向柱44的两端延伸至第一腔室31和第二腔室32内。前缸11朝向活塞盘41的侧壁于后缸12朝向活塞盘41的侧壁上开设有供导向柱44滑移的导向槽441，导向柱44沿油路轴13的轴向方向对称设置。
48.当活塞盘41在活塞腔3内来回移动时，活塞盘41上的密封圈一4111将第一腔室31和第二腔室32密封，凸台121上的密封圈二4121将后缸12和前缸11的螺纹栓连接处密封，活塞盘41内的密封环4131将油路轴13于活塞盘41之间的缝隙密封，提高缸体1内的密封性；导向柱44随活塞盘41的移动而在导向槽441内来回滑移，减少活塞盘41移动时产生的轴向偏移。
49.参照图2，油路轴13内位于冷却液通道133外开设有第一油路131，第一油路131沿油路轴13的轴向方向延伸，安装座2内沿油路轴13的周向方向开设有连通第一油路131的第一环槽211，安装座2的外侧壁上开设有连通第一环槽211的第一进油口21，第一油路131远离第一进油口21的一端延伸至油路轴13位于活塞腔3内的端面上与第一腔室31连通。
50.参照图2和图4，油路轴13内位于冷却液通道133外开设有第二油路132，第二油路132与第一油路131相邻，第二油路132沿油路轴13的轴向方向经过后缸12和前缸11连通至第二腔室32内。安装座2内沿油路轴13的周向方向开设有连通第二油路132的第二环槽221，第二环槽221位于第一环槽211于后缸12之间。安装座2的外侧壁上开设有连通第二环槽221的第二进油口22，第二进油口22与第一进油口21相邻。
51.参照图2和图4，第二油路132包括与第二环槽221相连通的通油腔1321、开设于后缸12内与通油腔1321相连通的环形腔1322、开设于前缸11内连通环形腔1322于第二腔室32的导油腔1323。通油腔1321位于油路轴13的内与第一油路131相邻，环形腔1322位于后缸12内沿油路轴13的周向方向设置，导油腔1323沿前缸11的周向侧壁延伸至环形腔1322，导油腔1323远离环形腔1322的一端从前缸11内朝向活塞盘41的侧壁上连通至第二腔室32内。
52.参照图2和图4，位于安装座2内的油路轴13上套设有两个转动轴承24，转动轴承24背对油路轴13的侧壁与安装座2的内侧壁相抵接，两个转动轴承24沿油路轴13的轴向方向并排设置，一个转动轴承24靠近进液口23设置，另一个转动轴承24靠近后缸12设置。
53.参照图2和图4，安装座2上位于第一进油口21和第二进油口22背对后缸12的一侧开设有通液口242，通液口242位于进液口23与第一进油口21之间。安装座2内部开设有连通靠近进液口23一侧的转动轴承24的润滑管路241，安装座2内开设有连通两个转动轴承24的连接管道243。
54.当活塞盘41带动活塞管42朝出液口43移动时，油液从第一进油口21进入安装座2内，流向第一环槽211，经过第一环槽211流入第一油路131，油液顺着第一油路131从后缸12朝向活塞盘41的侧壁上流出至第一腔室31内。油液将第一腔室31充满后推动活塞盘41于活塞腔3内朝出液口43移动，使得第一腔室31增大，第二腔室32减小，实现活塞盘41朝出液口
43的方向移动。
55.当活塞盘41带动活塞管42朝进液口23移动时，油液从第二进油口22进入安装座2内，流向第二环槽221，经过第二环槽221流入通油腔1321。油液顺着通油腔1321流入后缸12内的环形腔1322，将环形腔1322充满后流向前缸11内的导油腔1323。油液顺着导油腔1323从前缸11朝向活塞盘41的侧壁上流入第二腔室32内。油液将第二腔室32充满后推动活塞盘41于活塞腔3内朝进液口23移动，使得第二腔室32增大，第一腔室31减小，实现活塞盘41朝进液口23的方向移动。
56.本申请实施例一种内冷式回转油缸的实施原理为：当回转油缸带动夹盘对管状工件内壁进行夹紧时，油液进入第一进油口21，通过第一油路131进入活塞腔3内将活塞盘41朝出液口43推动，带动夹盘将管状工件夹紧。当夹盘松开管状工件时，油液进入第二进油口22，经过第二油路132进入活塞腔3内将活塞盘41朝进液口23推动，带动夹盘将管状工件松开。
57.当对管状工件内壁进行加工时，主轴动缸体1和油路轴13转动，安装座2固定于机床上，油路轴13于安装座2内通过转动轴承24进行转动。冷却液从进液口23进入油路轴13内的冷却液通道133内，经过冷却液通道133从出液口43喷淋至管状工件内的加工处，从而便于对管状工件内壁进行降温和除屑。
58.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。