泵体组件和隔膜泵的制作方法

1.本技术涉及泵技术领域，具体设及一种泵体组件和隔膜泵。


背景技术：

2.市面上隔膜泵的泵体组件，通常包括泵头10’、阀座20’、阀膜30’、囊座和囊体，其中，泵头10’、阀座20’和囊体为塑料件，通过超声波方式进行密封连接，阀膜30’被夹设在泵头10’和阀座20’之间，囊体被夹设在阀座20’和囊座之间，泵头10’和阀座20’构设出排气腔，囊体构设出多个囊腔，阀座20’上设有多个贯穿其厚度的排气孔，每一个排气孔对应一个囊腔，阀膜30’设有多个阀片，每个阀片与其中一个排气孔相对应，在囊腔被压缩的情况，囊腔内气体抵开阀片，从而导通排气腔和囊腔，在囊腔被拉伸的情况，阀片关闭排气孔，排气腔和囊腔不导通，多个囊腔循环往复被压缩和拉伸，进而实现隔膜泵泵送流体的功能。
3.相关技术中，如图1所示，阀座20’上独立形成多个限位柱21’，阀膜30’设有与限位柱21’配合的限位槽，由于每个限位柱21’相互独立成型于阀座20’上，因此，在泵头10’与阀座20’进行超声波熔接时，限位柱21’容易被震断，从而导致阀膜30’移位，进而导致隔膜泵无法正常稳定地工作。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
5.为此，本实用新型的一个目的在于提出一种泵体组件，该泵体组件不易出现断裂或形变等问题。
6.本实用新型还提出一种具有上述泵体组件的隔膜泵，该隔膜泵的结构稳定、使用寿命长。
7.根据本实用新型的泵体组件，包括：泵头，所述泵头限定出排出通道；阀座，所述阀座和泵头连接并构设出与所述排出通道相通的排出腔，所述阀座上设有多个贯穿其厚度的送出流道，所述送出通道与所述排出腔连通；阀膜，所述阀膜设于所述阀座上，所述阀膜具有多个阀片，每个所述阀片与其中一个所述送出流道相对应，所述阀膜设有多个限位凸起结构，所述泵头或所述阀座上设有限位凹部，所述限位凸起结构插入所述限位凹部内且多个所述限位凹部连接于同一环状板上。
8.根据本实用新型的泵体组件，通过限位凸起结构与限位凹部相配合将阀膜固定于阀座或泵头上，且将多个限位凹部连接于同一环状板上，从而提高泵体组件的结构强度。
9.另外，根据本实用新型上述实施例的隔膜泵，还可以具有如下附加的技术特征：
10.在某些实施例中，所述阀膜包括：本体，所述阀片形成于所述本体的周向上，相邻的所述阀片之间设有限位凸起结构。
11.在某些实施例中，所述限位凸起结构的一端连接于所述本体上，所述限位凸起结构的另一端朝所述泵头方向延伸，所述限位凹部形成于所述泵头的底面。
12.在某些实施例中，所述阀座的顶面形成第一高度平面和第二高度平面，所述第一
高度平面高于所述第二高度平面，所述阀膜被支承于所述第一高度平面上。
13.在某些实施例中，所述阀座的顶面形成有第一环形隔板，所述泵头的底面形成有第一环形槽，所述第一环形隔板插入所述第一环形槽内。
14.在某些实施例中，所述泵头还限定出送入通道，所述泵头和所述阀座构设出送入腔，所述送入腔绕设于所述排出腔的外侧。
15.在某些实施例中，所述阀座上设有第二环形隔板，所述泵头的底面形成有第二环形槽，所述第二环形隔板插入所述第二环形槽内。
16.在某些实施例中，所述泵头的底面还设有多个抵接柱，所述抵接柱与所述阀片在上下方向间隔设置。
17.在某些实施例中，所述泵头和所述阀座上其中一个设有定位柱，另一个设有定位孔，所述定位柱和所述定位孔位于所述送入腔的外侧。
18.根据本实用新型实施例的隔膜泵包括上述实施例的泵体组件，由于根据本实用新型实施例的泵体组件结构稳定，使用过程中不易出现形变或断裂等问题，因此，根据本实用新型实施例的隔膜泵结构稳定，使用寿命长。
19.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
20.图1是现有技术中的泵体组件的分解图；
21.图2是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵一个角度的分解图；
22.图3是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵另一个角度的分解图；
23.图4是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵一个方向的剖视图；
24.图5是根据本实用新型一些实施例的隔膜泵另一个方向的剖视图；
25.图6是根据本实用新型一些实施例的泵头和阀膜的立体图；
26.图7是图6的装配结构示意图；
27.图8是根据本实用新型一些实施例的阀座的结构示意图；
28.图9是根据本实用新型一些实施例的阀膜放置于阀座上的结构示意图。
29.附图标记：
30.1000：隔膜泵；
31.100：泵体组件；
32.10：泵头；11：排出通道；12：限位凹部；13：第一环形槽；14：送入通道；15：第二环形槽；16：抵接柱；17：定位柱；18：环状板；
33.20：阀座；21：排出腔；22：送出流道；23：第一高度平面；24：第二高度平面；25：第一环形隔板；26：第二环形隔板；27：定位孔；28：送入腔；29：送入流道；
34.30：阀膜；31：本体；32：阀片；33：限位凸起结构；
35.40：囊体；41：囊腔；
36.50：囊座；
37.60：进入阀；
38.200：驱动电机；
39.现有技术
40.10’：泵头；20’：阀座；21’：限位柱；30’：阀膜。
具体实施方式
41.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
42.参照图2
‑
图9所示，描述根据本实用新型实施例的泵体组件100和具有该泵体组件100的隔膜泵1000。
43.隔膜泵1000具有泵送气体或液体的能力，隔膜泵1000中囊体40具有囊腔41，囊腔41在外力(驱动电机200)的作用下可以拉伸或压缩，即依靠囊腔41的形变实现吸入和排放气体或液体的功能，进而为气体或液体的流动提供驱动力。
44.隔膜泵1000的运用范围较为广泛，例如，隔膜泵1000可以运用于血压计，通过隔膜泵1000对血压计中的气袋充气和放气。又例如，隔膜泵1000可以运用于咖啡机，通过隔膜泵1000将冲泡咖啡的热水泵送至加热容器中。可以理解的是，上述隔膜泵1000的具体运用场景仅是示意性的，并不是对本实用新型保护范围的限制，隔膜泵1000还可以运用于按摩椅、气垫床、空气波治疗仪等等，这里不再一一赘述。
45.如图2和图3所示，隔膜泵1000自上而下主要包括以下部件，泵头10、阀座20、囊体40、囊座50和驱动电机200，其中，泵头10、阀座20和囊座50均为塑料件，为保证隔膜泵1000流路的密封性，泵头10与阀座20之间以及阀座20与囊座50之间通过超声波熔接技术进行密封。囊体40夹设在阀座20和囊座50之间，囊座50上形成有通孔，囊体40的囊腔41穿入通孔内，驱动电机200依靠连杆组件与囊腔41底部的囊柄连接，从而可以利用驱动电机200驱动囊腔41拉伸和压缩，对于连杆组件的具体构成为本领域技术人员所了解的，这里不再详细描述。需要说明的是，“上”、“下”是基于附图中所示位置来说明的，并不是对隔膜泵1000的具体安装或摆放位置的限定。
46.在本技术中，隔膜泵1000采用外进内出的流路设计，即气体或液体从隔膜泵1000的外侧进入囊腔41中，从囊腔41中排放的气体或流体从隔膜泵1000的内侧流出。这里的“内”、“外”是相对于隔膜泵1000的中心而言。如此，用于控制阀座20上多个送出流道22的多个阀片32可以在一个阀膜30上形成，如图2和图3以及图6所示。相对于现有技术，单个阀片逐一装配而言，集成多个阀片32的阀膜30装配效率更高。
47.如背景技术中所介绍的，现有的阀膜30’依靠阀座20’上的多个限位柱21’，限位柱21’与限位柱21’之间没有连接部分，这样，当泵头10’与阀座20’或者阀座20’与囊座进行超声波熔接时，可能将单个限位柱21’振断，从而降低隔膜泵1000的良品率。而且即使在超声波过程中没有完全断裂，在后续使用运输或使用过程中，也可能出现断裂问题，降低隔膜泵1000的使用寿命。
48.基于此，本技术对泵体组件100进行了优化设计。具体地，在该实施例中，泵体组件100包括：泵头10、阀座20和阀膜30，如图5和图6所示，泵头10限定出排出通道11，阀座20和泵头10连接，从而构设出与排出通道11相通的排出腔21。阀座20上设有多个贯穿其厚度的
送出流道22，送出通道与排出腔21连通。如图4和图5所示，囊腔41的开口与送出通道22连通，在囊腔41被压缩时，囊腔41内气体或液体会顶开阀座20上的阀片32并进入排出腔21内，接着再通过排出通道11被送出。
49.用于控制送出流道22的多个阀片32集成在一个阀膜30上，在囊腔41被拉伸的情况，阀膜30上的阀片32封闭送出通流道22，气体或液体从隔膜泵1000的外侧流入囊腔41内，在囊腔41被压缩的情况，阀膜30上的阀片32被顶开，气体或液体从囊腔41流出进入排出腔21，并最终从排出通道11流出。
50.具体地，如图4
‑
图8所示，阀膜30被夹设在泵头10和阀座20之间，阀膜30具有多个阀片32，每个阀片32与其中一个送出流道22相对应。也就是，阀片32的形状、数量均与送出流道22相匹配。当然，隔膜泵1000还设有控制送入流道29的进入阀60，在囊腔41压缩时，进入阀60关闭，在囊腔41拉伸时，进入阀60打开。其中，进入阀60与阀膜30上的阀片32的开关顺序刚好相反，如此，才能保证气体或液体正常的进出囊腔41，保证隔膜泵1000正常的泵送气体。
51.阀膜30的固定方式如下，在阀膜30上设有至少一个限位凸起结构33，泵头10或阀座20上设有限位凹部12，限位凸起结构33插入限位凹部12，从而限定阀膜30在水平方向的位移。为避免形成限位凹部12的部分被超声波振动而断裂，多个限位凹部12连接于同一环状板18上。也就是，限位凹部12不是单个独立存在的，限位凹部12与限位凹部12之间通过环状板18连接形成一个受力整体，从而提高限位凹部12的抗振能力。
52.简言之，根据本实用新型实施例的泵体组件100，通过限位凸起结构33与限位凹部12相配合将阀膜30固定于阀座20或泵头10上，且将多个限位凹部12连接于同一环状板18上，从而提高泵体组件100的结构强度。
53.在本实用新型的一些实施例中，如图6结合图7所示，阀膜30包括：本体31、阀片32和限位凸起结构33，其中，阀片32形成于本体31的周向上，相邻的阀片32之间设有限位凸起结构33。可以理解的是，在隔膜泵1000工作过程中，阀片32会被气体和液体抵开，将限位凸起结构33设置于本体31的周向，多个限位凸起结构33与多个限位凹部12的配合下，一方面可以提高阀膜30的稳定性，另一方面可以保证阀片32稳定性，防止阀片32翘起而无法有效地开合送出流道22。
54.进一步可选实施例中，限位凸起结构33的一端连接于本体31上，限位凸起结构33的另一端朝泵头10方向延伸，限位凹部12形成于泵头10的底面。也就是说，限位凸起结构33自本体31的顶面朝上延伸，限位凹部12一体形成于泵头10上。在阀膜30夹设于泵头10和阀座20之间时，阀片32贴合于送出流道22的出口。较佳地，为保证阀片32的密封性，本体31的底面和阀片32的底面位于同一平面。
55.进一步可选示例中，如图4和图5所示，阀座20的顶面形成第一高度平面23和第二高度平面24，第一高度平面23高于第二高度平面24，阀膜30被支承于第一高度平面23上。换言之，阀座20用于形成送出流道22的区域厚度大于其他区域，如此，可以在厚度较大区域开设送出流道22，避免送出流道22的出口出现形变或凹凸不平，进而保证阀片32与送出流道22可靠贴合，提高泵体组件100的密封性。
56.可选实施例中，阀座20与泵头10插接方式连接。具体地，阀座20的顶面形成有第一环形隔板25，泵头10的底面形成有第一环形槽13，第一环形隔板25插入第一环形槽13内。也
可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
67.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
68.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。