合流分流阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀领域，具体地涉及一种合流分流阀。


背景技术：

2.挖掘机等工程机械一般由液压系统驱动，各个动作由先导阀控制，各个先导阀又均需要液压系统提供一定压力和流量的液压油，各个先导阀的进油管或回油管需要集中在一起，为了便于布置进油管和回油管，需要将先导阀的进油管和回油管连接在一种合流分流阀上。
3.合流分流阀内通常设置有一个总进油口、一个总回油口以及与总进油口连通的多个出油口和与总回油口连通的多个进油口，阀块内部分别设置有与总进油口连接的总进油通道和与总回油口连接的总回油通道，总进油通道分别与多个出油支路相连接，多个出油支路分别连接多个出油口；总回油通道分别与多个进油支路相连接，多个进油支路分别连接多个进油口。先导阀的多个进油口管路分别通过接头与合流分流阀的多个出油口一一对应连接，先导阀的多个回油管路分别通过接头与合流分流阀的多个进油口一一对应连接。
4.现有技术中使用的合流分流阀，一般为方形体，其多个进油口和多个出油口均设置在方形体的同一侧面上，导致所有油口及连通油口的油道都分布在阀块的一侧，使得合流分流阀的结构空间不能充分利用，产生不必要的材料浪费，并最终导致阀块体积大、安装布局不方便和成本高等问题。
5.另外，阀块内的总回油通道、总进油通道、出油支路和进油支路的内径一般都设置为相同的尺寸，导致流速块、油压损失增加；而且现有技术的总进油口、总回油口、进油口和回油口处的沉孔内径(din3852标准中的d4)的尺寸是按照din3852标准中的b、e型柱端尺寸或者其他柱端尺寸设计的，当先导阀的进油管或回油管使用的接头柱端不是合流分流阀设计的柱端型号时，需要重新更换进油管或回油管使用的接头柱端至合适型号。
6.此外，目前的合流分流阀使用的材料一般为铸铁或者钢制材料，而且需要电镀，造成阀块的重量大、对环境产生污染等问题。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的阀块结构空间不能充分利用造成其体积大、成本高的问题，提供一种合流分流阀，该合流分流阀具有体积小、成本低的特点。
8.为了实现上述目的，本实用新型提供一种合流分流阀，包括阀体，所述阀体上设有总进油口、总回油口以及与所述总进油口连通的多个出油口和与所述总回油口连通的多个进油口，所述阀体内设有连接所述总进油口的总进油通道和连接所述总回油口的总回油通道，每个所述出油口均通过设置在所述阀体内的一个出油支路与所述总进油通道连通，每个所述进油口均通过设置在所述阀体内的一个进油支路与所述总回油通道连通，所述出油口分布在所述总进油口所在平面的两侧平面上或所述总进油口所在平面的两侧平面上和所述总进油口所在平面相对的平面上，所述进油口分布在所述总回油口所在平面的两侧平
面上或所述总回油口所在平面的两侧平面上和与所述总回油口所在平面相对的平面上。
9.优选地，所述总进油口、所述总回油口以及所述出油口和进油口处均设有沉孔。
10.优选地，所述总进油通道与所述出油支路均设在第一水平面上，所述总回油通道和所述进油支路均设在第二水平面上，所述第一水平面和所述第二水平面相互平行。
11.优选地，所述总进油通道的直径大于所述出油支路的直径，所述总回油通道的直径大于所述进油支路的直径。
12.优选地，分布在所述总进油通道两侧的所述出油支路相互平行且成对称分布，同时也与所述总进油通道相互垂直；分布在所述总回油通道两侧的所述进油支路相互平行且成对称分布，同时也与所述总回油通道相互垂直。
13.优选地，所述阀体的一个表面上开设有垂直于所述第一水平面的固定连接孔，所述固定连接孔为通孔或者螺纹孔
14.优选地，所述阀体的材料为铝。
15.优选地，所述阀体为方形体。
16.优选地，所述固定连接孔为四个且呈对称分布，所述固定连接孔位于所述总回油通道的两侧，且处于最外侧出油支路的外侧，所述固定连接孔位于所述阀体上表面的孔口处为沉孔。
17.优选地，所述出油口为五个，分别是位于所述总进油通道前侧的第一出油口和第二出油口、位于所述总进油口通道后侧的第三出油口和第四出油口以及与所述总进油口相对的第五出油口；所述进油口为五个，分别是位于所述总回油通道前侧的第一进油口和第二进油口、位于所述总回油口通道后侧的第三进油口和第四进油口以及与所述总回油口相对的第五进油口。
18.通过上述技术方案，将出油口分布在总进油口所在平面的两侧平面上或总进油口所在平面的两侧平面上和总进油口所在平面相对的平面上，进油口分布在总回油口所在平面的两侧平面上或总回油口所在平面的两侧平面上和与总回油口所在平面相对的平面上，使得连接各油口的流通通道更加合理的布局在阀体的内部空间中，保证阀体的内部空间得到充分有效地利用，同时有效减小了合流分流阀的体积和重量，降低了合流分流阀的生产成本。
附图说明
19.图1是根据本实用新型的一种实施方式的合流分流阀的主视图；
20.图2是图1的c-c剖面图；
21.图3是图1的b-b剖面图；
22.图4是图1的俯视图。
23.附图标记说明
24.1阀体，2总进油口，2a第一出油口，2b第二出油口，2c第三出油口，2d第四出油口，2e第五出油口，3总回油口，3a第一进油口，3b第二进油口，3c第三进油口，3d第四进油口，3e第五进油口，4固定连接孔，5总进油通道，6总回油通道。
具体实施方式
25.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
26.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”通常是指附图中图1所示的上、下、左、右、前、后；“内、外”是指向对于各部件本身轮廓的内、外。
27.如图1-4所示，本实用新型提供一种合流分流阀，包括阀体1，阀体1上设有总进油口2、总回油口3以及与总进油口2连通的多个出油口和与总回油口3连通的多个进油口，阀体1内设有连接总进油口2的总进油通道5和连接总回油口3的总回油通道6，每个出油口均通过设置在阀体1内的一个出油支路与总进油通道5连通，每个进油口均通过设置在阀体1内的一个进油支路与总回油通道6连通，出油口分布在总进油口2所在平面的两侧平面上或总进油口2所在平面的两侧平面上和总进油口2所在平面相对的平面上，进油口分布在总回油口3所在平面的两侧平面上或总回油口3所在平面的两侧平面上和与总回油口3所在平面相对的平面上。
28.本实用新型的合流分流阀，通过将出油口分布在总进油口2所在平面的两侧平面上或总进油口2所在平面的两侧平面上和总进油口2所在平面相对的平面上，进油口分布在总回油口3所在平面的两侧平面上或总回油口3所在平面的两侧平面上和与总回油口3所在平面相对的平面上，使得连接各油口的流通通道更加合理的布局在阀体1的内部空间中，保证阀体的内部空间得到充分有效地利用，同时有效减小了合流分流阀的体积和重量，降低了合流分流阀的生产成本。需要说明的是总进油2与液压源连接，多个出油口分别通过接头与其相对应的先导阀的进油管路进行连通；先导阀的多个回油管路分别通过接头与其对应的合流分流阀的进油口相连通，总回油口3与液压源连接。
29.为了满足同一规格尺寸但与油口连接的柱端型号不同的接头，总进油口2、总回油口3以及出油口和进油口处均设有沉孔。总进油口2、总回油口3以及出油口和进油口处的沉孔内径大小按din3852标准中的其他油口柱端的尺寸进行设计。在din3852标准中，同一尺寸的油口处的沉孔内径d4参考图2有两种尺寸，一种适合b、e型柱端的较小内径，一种适合其他型柱端的较大内径。本实用新型的沉孔口内径d4按照适合其他型柱端的较大内径进行设计，使其即可以满足其他型柱端也可以满足b、e型柱端的尺寸要求，避免因为接头的柱端型号不同，而导致在工作现场需要临时更换接头的现象发生。
30.为了更加合理的布局阀体1内部的油道，使得合流分流阀内的液压油流动更加畅通，保证先导阀所需的油压和流量，总进油通道5与出油支路均设在第一水平面上，总回油通道6和进油支路均设在第二水平面上，第一水平面和第二水平面相互平行。
31.其中，为进一步保证液压油的油压和流量，总进油通道5的直径大于出油支路的直径，总回油通道6的直径大于进油支路的直径。这样可以保证总进油通道5和总回油通道6具有足够液压油油量来供应给与其连通的支路。
32.出油支路与总进油通道5之间以及进油支路与总回油通道6之间的位置关系可以设计成多种形式。优选的，为了便于阀体1的生产加工和进一步充分利用阀体1的内部结构，如图2和图3所示，分布在总进油通道5两侧的出油支路相互平行且成对称分布，同时也与总进油通道5相互垂直，分布在总回油通道6两侧的进油支路相互平行且成对称分布，同时也
与总回油通道6相互垂直。这样在加工孔时，容易定位，且各个油道加工起来更加方便快速。
33.其中，如图1所示，阀体1的一个表面上开有垂直于第一水平面的固定连接孔4，固定连接孔4为通孔或者螺纹孔。固定连接孔4用于将阀体1固定在使用位置。根据使用现场需求，来选择其为通孔或者螺纹孔。
34.为了进一步减轻合流分流阀的重量，阀体1的材料可以选用较轻的材质，优选的阀体的材料为铝。选用铝加工成的阀体1，其重量小。而且由铝加工成的阀体不需要电镀，更加环保。
35.为了加工方便，优选地，阀体1为方形体。
36.固定连接孔4的数量和位置根据实际需要进行设计。优选地，如图2和图3所示，固定连接孔4为四个且呈对称分布，固定连接孔4位于总回油通道6的两侧，且处于最外侧出油支路的外侧，固定连接孔4位于阀体1上表面的孔口处为沉孔。这样在固定连接孔4不会与阀体1内的油道发生干涉，同时进一步有效利用了阀体1的内部结构。
37.出油口和进油口的数量根据现场实际需要来设定。作为一种具体的实施方式，如图2所示，出油口为五个，分别是位于总进油通道5前侧的第一出油口2a和第二出油口2b、位于总进油口通道5后侧的第三出油口2c和第四出油口2d以及与总进油口2相对的第五出油口2e；如图3所示，进油口为五个，分别是位于总回油通道6前侧的第一进油口3a和第二进油口3b、位于总回油口通道6后侧的第三进油口3c和第四进油口3d以及与总回油口3相对的第五进油口3e。
38.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型。本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。