电动泵的制作方法

1.本技术涉及一种流体泵，具体涉及一种电动泵。


背景技术：

2.电动泵包括电控板组件，电控板组件包括电子元器件，有些电子元器件在工作时会产生热量，热量累计到一定程度无法及时散出将会影响电控板组件的性能，从而降低电动泵的使用寿命。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种电动泵，有利于电控板组件的散热，从而有利于提高电动泵的使用寿命。
4.为实现上述目的，本技术的一种实施方式采用如下技术方案：一种电动泵，包括转子组件、定子组件、隔离套以及电控板组件，所述电动泵具有第一腔和第二腔，所述第一腔位于所述隔离套的一侧，所述第二腔位于所述隔离套的另一侧，所述转子组件设置于所述第一腔，所述定子组件和所述电控板组件设置于所述第二腔；所述隔离套包括底部，沿着所述电动泵的高度方向，所述底部的下表面比所述底部的上表面更靠近所述电控板组件；所述电动泵还包括散热板和第一壳体，所述第一壳体为注塑件，至少以所述散热板为嵌件注塑形成所述第一壳体；至少部分所述散热板设置于所述电控板组件和所述底部的下表面之间；至少部分所述底部的下表面与至少部分所述散热板直接接触，或者至少部分所述底部的下表面与至少部分所述散热板之间设置有导热硅脂或导热硅胶。
5.本技术提供的技术方案中，电动泵还包括散热板和第一壳体，第一壳体为注塑件，至少以散热板为嵌件注塑形成第一壳体，至少部分散热板设置于电控板组件和隔离套底部的下表面之间；至少部分底部的下表面与至少部分散热板直接接触，或底部的至少部分下表面与至少部分散热板之间设置有导热硅脂或导热硅胶；这样设置有利于电控板组件的散热，从而有利于防止电控板组件上的热量对电控板组件的性能造成影响，进而有利于提高电动泵的使用寿命。
附图说明
6.图1是本技术电动泵的第一种实施方式的一种剖面结构示意图；
7.图2是图1中电动泵的局部结构的第一种实施方式的的一种局部结构示意图；
8.图3是图1中电动泵的局部结构的第二种实施方式的的一种局部结构示意图；
9.图4是图1中第一壳体和散热板连接在一起的一种立体结构示意图；
10.图5是图4中第一壳体和散热板连接在一起的一种正视结构示意图；
11.图6是图5中沿着a-a剖切的一种剖面结构示意图；
12.图7是图5中沿着b-b剖切的一种剖面结构示意图；
13.图8是图1中散热板的在一个视角上的一种立体结构示意图；
14.图9是图1中散热板的在另一个视角上的一种立体结构示意图；
15.图10是图8中散热板的一种正视结构示意图；
16.图11是图10中沿着a-a剖切的一种剖面结构示意图；
17.图12是本技术电动泵的第二种实施方式的一种剖面结构示意图。
具体实施方式
18.下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明：
19.以下实施例中的泵装置能够为车辆热管理系统的工作介质提供流动动力，工作介质可以为包括50％乙二醇水溶液或者清水，当然工作介质也可以为其他的成分。以下将对本技术中的电动泵进行详细介绍；这里需要说明的是：为了便于描述，下文中的所提到的“上”、“下”、“高”、“低”、“顶”、“底”等方位名词是以将未进行剖面的电动泵中的各个零部件按图1所示的位置进行安放时的状态为基准。
20.参见图1，电动泵100包括泵壳体、转子组件1、定子组件2、泵轴3、隔离套4以及电控板组件5，泵壳体包括上壳体6、第一壳体7和底盖11，本实施例中，沿着电动泵100的高度方向，第一壳体7位于上壳体6和底盖11之间，当然，也可以只有部分第一壳体7位于上壳体6和底盖11之间；参见图1，上壳体6与第一壳体7固定连接，底盖11与第一壳体7固定连接，具体地，上壳体6与第一壳体7通过螺钉固定连接，底盖11与第一壳体7通过螺钉固定连接；电动泵100具有第一腔10和第二腔20，第一腔10能够有工作介质流过，第二腔20无工作介质流过，转子组件1设置于第一腔10，定子组件2和电控板组件5设置于第二腔20，定子组件2与电控板组件5电连接。
21.参见图1，上壳体6为注塑件，上壳体6具有进流口61和出流口62，电动泵100工作时，工作介质通过进流口61进入第一腔10，然后工作介质通过出流口62离开第一腔10，电动泵100工作时，通过将接插件(图上未示出)插入电动泵100的接插口(图上未示出)内，使得电控板组件5上的控制电路与外部电源连接，控制电路控制通过定子组件2的电流按照一定的规律变化，从而控制定子组件2产生变化的磁场，转子组件1的转子在磁场的作用下围绕泵轴3转动，从而使得进入第一腔10内的工作介质随着转子组件1做旋转运动，工作介质由于离心力离开第一腔10产生流动的动力。
22.参见图1，图1为电动泵的第一种实施方式的剖面结构示意图；以下将对电动泵的第一种实施方式的结构进行详细介绍。
23.参见图1和图2，隔离套4包括底部41，沿着电动泵100的高度方向，底部的下表面412比底部的上表面411更靠近电控板组件5；参见图1至图3，电动泵100还包括散热板8，散热板8嵌于第一壳体7，第一壳体7为注塑件，本实施例中，散热板8设置于电控板组件5和隔离套4底部的下表面412之间；当然，也可以只有部分散热板8设置于电控板组件5和隔离套4底部的下表面412之间；参见图2，本实施例中，隔离套4的底部41的下表面412与散热板8之间设置有导热硅脂或导热硅胶9，当然，隔离套4的底部41的下表面412也可以只有部分与散热板8之间设置有导热硅脂或导热硅胶9，或者隔离套4的底部41的至少部分下表面412也可以与散热板8直接接触，此时则不需要在隔离套4的底部41的下表面412与散热板8之间设置导热硅脂或导热硅胶；通过上述方式，使得电控板组件5上的发热电子元器件所散发出的热量至少部分能够依次传递给散热板8和隔离套4，由于电动泵100在使用过程中，隔离套4的
内侧会有工作介质，这样隔离套4接收到的热量能够传递给隔离套4内侧的工作介质，也就是说，隔离套4内侧的工作介质间接地带走了发热电子元器件的热量，这样有利于减小发热电子元器件的热量积累，从而有利于防止发热电子元器件所积累的热量对电控板组件的性能造成影响，进而有利于提高电动泵的使用寿命。本实施例中，沿着电动泵100的高度方向，导热硅脂或导热硅胶9的一端与散热板8接触，导热硅脂或导热硅胶的另一端与隔离套4的底部51接触。
24.本技术中，发热电子元器件包括二极管、mos管、电感、电阻、电容等常见的易发热的电子元器件；这里关于发热电子元器件在基板的布局有两种实施方式，具体地，发热电子元器件在基板的布局的第一种实施方式为：参见图2，电控板组件5包括基板51和发热电子元器件52，基板51包括正面511和反面512，沿着电动泵100的高度方向，正面511比反面512更靠近定子组件，本实施例中，部分发热电子元器件52设置于正面511与散热板8之间，设置于正面511与散热板8之间的发热电子元器件51支撑于基板51的正面511；本实施例中，至少部分散热板8与设置于8基板正面511的至少部分发热电子元器件52之间设置有导热硅脂或导热硅胶9，沿着电动泵100的高度方向，导热硅脂或导热硅胶9的一端与散热板8接触，导热硅脂或导热硅胶9的另一端与设置于基板正面511的发热电子元器件52接触；本实施例中，在散热板8与设置于8基板正面511的至少部分发热电子元器件52之间设置有导热硅脂或导热硅胶9，当然，也可以是至少部分散热板8与设置于基板正面511的至少部分发热电子元器件直接接触，此时则不需要再散热板8与设置于8基板正面511的发热电子元器件52之间设置导热硅脂或导热硅胶；通过上述方式，有利于加快电控板组件侧的热量传递至散热板的速度，进而有利于提高散热效率。
25.发热电子元器件在基板的布局的第二种实施方式为：参见图3，电控板组件5包括基板51和发热电子元器件52，基板51包括正面511和反面512，沿着电动泵100的高度方向，正面511比反面512更靠近定子组件，发热电子元器件52设置于反面512，本实施例中，散热板8与基板51的正面511之间设置有导热硅脂或导热硅胶9；当然，另外，散热板8与基板51的正面511也可以是直接接触，此时不需要在散热板8与基板51的正面511之间设置导热硅脂或导热硅胶；通过上述方式，有利于加快电控板组件侧的热量传递至散热板的速度，进而有利于提高散热效率。
26.参见图1，本实施例中，底盖11为金属件，底盖11遮盖电控板组件5，这样电控板组件5的热量部分也可以传递给底盖11，通过底盖11将电控板组件5上的发热电子元器件的部分热量散发出去；参见图1，电动泵100还包括散热片111，本实施例中，散热片111与底盖11为一体结构；当然，散热片111也可以与底盖11为分体结构并连接，这里的“一体结构”是指散热片111与底盖11加工成一个整体，“分体结构”是指散热片111与底盖11分别单独加工成独立的零部件，然后两者再固定连接在一起；本实施例中，通过设置散热片111有利于增加底盖11的散热面积，从而有利于电控板组件上发热电子元器件的散热。
27.以下将针对散热板的结构进行详细介绍。
28.参见图1、图4至图6，第一壳体7包括主体部71和连接部72，主体部71与连接部72连接，本实施例中，部分主体部71环绕图1中的定子组件4的外周设置；沿着电动泵100的高度方向，连接部72位于电控板组件5和定子组件4之间，散热板8与连接部72连接；本实施例中，沿着电动泵100的高度方向，散热板的第一表面81比散热板的第二表面80更远离图1中的电
控板组件5；散热板8的第一表面81的表面积大于隔离套4底部41的下表面的表面积，这样有利于增大散热板8覆盖隔离套4之间的覆盖面积，从而有利于增大散热板8与隔离套4之间的接触面积，进而有利于更多热量的传递。
29.参见图4至图7，本实施例中，散热板8的材料为金属材料，譬如可以为铝、铜、铝合金、不锈钢等材料；参见图7至图10，散热板8包括多个第一孔83，沿着散热板8的厚度方向，第一孔83贯穿设置；第一孔83内填充有形成连接部72的塑料。
30.参见图8至图10，本实施例中，散热板8包括凸缘部84和本体部85，凸缘部84与本体部85的外缘连接；凸缘部84的厚度小于本体部85的厚度；第一孔83成形于凸缘部84；至少部分凸缘部84埋于连接部72。参见图8至图10，本实施例中，凸缘部84沿着本体部85的外周非整圈设置，参见图4，沿着电动泵100的径向，未与凸缘部84连接的本体部85所对应的部分外缘与连接部72之间具有设定空隙l；这样在注塑形成第一壳体7时，外部模具能够设置在设定空隙l内对散热板8的周向定位，从而有利于防止散热板8在注塑时发生转动。
31.参见图8至图10，散热板8还包括第一凹部86和第二凹部87，沿着散热板8的厚度方向，第一凹部86和第二凹部87自散热板8的第一表面81凹陷设置，第一凹部86与第二凹部87连接，第二凹部87比第一凹部86更靠近本体部85的外缘第一凹部86的一个侧面具有开口，通过开口使得第一凹部86的腔和第二凹部87的腔连通；沿着散热板8的径向方向，第二凹部87的一开口位于本体部85的外缘；参见图5、图6和图8，第一凹部86的腔和第二凹部87的腔内填充有形成连接部72的塑料；本实施例中，第一凹部86和第二凹部87比凸缘部84的外缘更靠近未与凸缘部84连接的本体部85所对应的外缘；通过上述方式，使得未与凸缘部84连接的本体部85所对应的部分能够与连接部72连接，从而有利于防止未与凸缘部84连接的本体部85向上翘起；本实施例中，第一凹部86和第二凹部87自散热板8的第一表面81凹陷设置，当然，第一凹部86和第二凹部87也可以自散热板8的第二表面凹陷设置。
32.参见图8至图10，散热板8还包括第二孔88和第三孔89，沿着散热板8的厚度方向，第二孔88自第一凹部86的底面贯穿设置，第三孔89自散热板8的第二表面朝向散热板8的第一表面81的方向延伸，第三孔89为盲孔；第二孔88与第三孔89连通，第三孔89的孔径大于第二孔88的孔径；结合参见图6、图8至图10，第二孔88和第三孔89内填充有形成连接部72的塑料；这样通过上述方式，有利于防止未与凸缘部84连接的本体部85向下翘起；本实施例中，第三孔89自散热板8的第二表面80朝向散热板8的第一表面81的方向延伸，当然，当第一凹部86和第二凹部87自散热板8的第二表面80凹陷设置时，第三孔89可以自散热板8的第一表面81朝向散热板8的第二表面80的方向延伸。
33.参见图1，本实施例中，隔离套4的材料为金属材料；隔离套4通过冲压拉伸金属板成形；隔离套4的厚度值为0.4mm-1mm，譬如，隔离套4的厚度可以为0.5mm、0.6mm或0.8mm，这样一方面在保证隔离套4强度的同时，薄的侧壁更有利于工作介质、隔离套4侧壁和定子组件三者之间的热传导，从而有利于定子组件的散热，另一方面，若隔离套4的厚度太厚，在电动泵的使用过程中，会增大电磁涡流，从而影响电机的性能；参见图1和图2，本实施例中，隔离套4包括泵轴支撑部42，泵轴支撑部42成形于底部41，泵轴支撑部42朝向电控板组件5凸出设置，泵轴3伸入泵轴支撑部42并与泵轴支撑部42紧配；参见图8，散热板8具有通孔800，泵轴支撑部42穿过通孔800，本实施例中，除泵轴支撑部42，隔离套底部41的下表面与散热板8之间设置有导热硅脂或导热硅胶9；当然，也可以是除泵轴支撑部42，底部41的其他下表
面均与散热板8接触设置。
34.参见图12，图12为电动泵的第二种实施方式的剖面结构示意图；以下将对电动泵的第三种实施方式的结构进行详细介绍。
35.参见图12，本实施例中，隔离套4’的底部呈平板状，隔离套4’底部41’的下表面与散热板8之间填充有导热硅胶或导热硅脂；参见图12，本实施例中，泵轴3’与隔离套4’底部41’的上表面通过焊接固定连接；这样隔离套4’不需要单独成形泵轴支撑部，这样有利于简化隔离套的结构，进而有利于相对降低隔离套的制造成本。
36.与电动泵的第一种实施方式相比，本实施例中，隔离套4’的底部呈平板状，泵轴3’与隔离套4’底部41’的上表面通过焊接固定连接；本实施例中的其他结构特征可参考电动泵的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。
37.需要说明的是：以上实施例仅用于说明本技术而并非限制本技术所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本技术已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本技术进行修改或者等同替换，而一切不脱离本技术的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本技术的权利要求范围内。