一种液压泵站安全检测装置的制作方法

1.本实用新型一种液压泵站安全检测装置，属于液压泵站安全检测装置技术领域。


背景技术：

2.铁路救援设备中的液压泵站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。
3.在液压泵站的使用过程中需要及时的对液压泵站的安全进行检测，但是现有的液压泵站或油缸无法实现对泵站流量、压力的自动检测，且装置安全性差，因此，需要提出一种液压泵站安全检测装置。


技术实现要素：

4.本实用新型为了克服现有技术中存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种液压泵站安全检测装置硬件结构的改进。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种液压泵站安全检测装置，包括待测泵站，所述待测泵站与测试控制台通过进出油接口模块相连，所述测试控制台包括防护盖和箱体，所述箱体内部设置有工控机、稳压电源，所述箱体的背面设置有进出油接口模块，其中进出油接口模块包括进油口和回油口和测试回路管路，被测泵站的进油管接入测试控制台的进油口，被测泵站的出油管接入测试控制台的回油口，其中在进出油接口模块的测试回路管路上依次设置有截止阀、加载阀，所述测试回路管路上还设置有压力传感器、流量传感器，所述压力传感器、流量传感器分别通过ad数据采集转换模块与工控机相连，所述截止阀、加载阀、待测泵站的控制端分别通过导线与工控机相连，所述工控机还通过导线连接有显示器、打印机，所述工控机的电源端通过稳压电源与工频220v交流电相连。
6.所述进出油接口模块具体设置有两组，在箱体的背面设置有两个进油口、两个回油口，每一组进油口、回油口分别连接各自的测试回路管路。
7.所述箱体的两侧开设有通气孔。
8.所述进出油接口模块内部设置有单向阀，所述单向阀的流向为从进油口流入，从回油口流出。
9.所述箱体内部还设置有打印机，所述打印机通过导线与工控机相连。
10.所述防护盖具体采用透明防爆材料。
11.所述流量传感器具体采用涡轮流量传感器。
12.所述工控机还通过导线与采集卡相连。
13.所述箱体内部还安装有插座，所述箱体内部靠近背板处设置有电器箱，所述电器箱内部用于放置截止阀、加载阀。
14.本实用新型相对于现有技术具备的有益效果为：本实用新型使用透明防爆材料作为测试台的防护盖，即防尘、又能起到安全防护作用；使用进出油防错接模块，使高低压油管反接后的进油管的高压油直接回流测试泵站，有效防止了错误操作对检测装置带来的损害以及对检测人员带来的人身危险隐患。
附图说明
15.下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型测试控制台的电路原理图；
18.图3为本实用新型测试控制台的结构示意图；
19.图4为本实用新型单向阀的原理示意图；
20.图5为本实用新型的电气组成及通信原理图；
21.图6为本实用新型泵站压力流量测试程序原理流程图；
22.图7为本实用新型泵站保压测试程序原理流程图。
具体实施方式
23.如图1至图7所示，本实用新型的液压泵站安全检测装置主要包括测试控制台，包含了泵站测试控制、显示、记录功能。测试控制台包括泵站回路测试控制部分和电气控制部分等。泵站回路测试控制的电路原理如图2所示，测试控制台的外形结构如图3所示。
24.本实用新型的泵站回路测试控制部分包括两套完全相同的控制回路，测试控制台的背面安装进出油接口模块，包括两路接口分别为p1（进油口），o1（回油口）；p2（进油口），o2（回油口），可同时完成对双路输出的液压泵站进行测试。进出油接口模块的作用是保证系统只能进行单向测试，反向处于畅通状态，此设计的目的是保护不能承受过大压力的流量传感器，同时也能够避免因高压油管错接导致人身安全隐患。其原理如图4所示。当进油口与出油口接错时，回油口端压力大于进油口端压力，单向阀打开，形成从进油直接到回油的通路，这样就不会让高压力液压油通过流量传感器，从而起到保护流量传感器的作用。具体参数如见表1。
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表1 进出油接口模块参数表
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本实用新型的控制部分主要包括工控机、截止阀、加载阀、流量传感器、压力传感器、稳压电源、显示器组成。稳压电源将工频220v交流电转换为稳定的直流24v电源供给工
控机、显示器、流量传感器使用。其电气组成及通信原理图如图6所示。本实用新型的工控机内集成有执行液压泵站的测试程序，主要用来控制模/数采集过程、实时换算采集参数、计算被测泵站功率效率。显示器用来显示监测数据。流量传感器用来显示液压泵站输出液压油的流量。
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本实用新型的测试原理为：通过回油节流截止阀、加载阀等控制液压管路的通断和压力值，使用压力传感器检测各测试回路的压力，使用流量传感器检测各测试回路的液压油流量，使用位移传感器检测千斤顶的最大行程。系统将检测量进行模数转换，按相应的转换公式转换为流量、压力、位移数值后存入数据库，供分析和查询。检测过程中，数据显示界面实时显示各测量参数的数值。结构组成原理如图1所示。测试时，被测泵站进油管接入操控台进出油接口模块p口，回油管接入控制台进出油接口模块o口。液压油从进出油接口模块p口依次流经截止阀、加载阀、流量传感器，然后经进出油模块回油接口o口流回到被测泵站的油箱。
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本实用新型使用单向节流截止阀，具有单向畅通、反向截止的功能。液压油由进口进入，出口流出，在试验时用于切断被测泵站的液压油回路，配合被测泵站的电机控制，能使泵站处于保压状态；截止阀相关参数见表2。
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表2 截止阀参数表
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本实用新型加载阀的作用是在泵站测试时，通过调整加载阀手柄实现被测泵站工作压力的调节，配合流量传感器可测量泵站在不同压力下的流量值。加载阀的相关参数见表3。
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表3 加载阀参数表
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本实用新型的流量传感器用来测量回路中液压油的流量，根据液压救援设备使用
泵站和液压油的特点，选则液体涡轮流量传感器。当被测流体流过传感器时，在流体作用下，叶轮受力旋转，其转速与管道平均流速成正比，叶轮的转动周期地改变磁电转换器的磁阻值。检测线圈中的磁通随之发生周期性变化，产生周期性的感应电势，即电脉冲信号，经放大、转换后，输出相应的电流信号。具体参数见表4。
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表4 流量传感器参数表
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本实用新型的压力传感器的作用是在泵站测试、千斤顶测试时检测系统的压力，并将监测信号转换为4～20ma的电流传送去。由于系统测试压力范围涵盖超高压63mpa，所以选压力传感器的测量范围是0～80mpa，精度为0.2%。具体技术参数见表5。
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表5 压力传感器参数表
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本实用新型的泵站检测分为单路泵站检测和两路泵站检测两种检测模式。单路泵站检测和两路泵站检测的执行过程相同，只是两路同时检测时，系统将同时采集显示两个通道的测试数据和两个通道的流量数据。检测参数为压力、流量、功率等，检测项目为压力流量测试、保压测试等。
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本实用新型的压力流量测试过程如下：测试时，鼠标点击“开始”按钮，测试者调节泵站测试控制回路的加载阀，系统压力随之变化，工控机采集并记录回路中的压力和流量值，同时计算泵站实时功率、最大功率和最大流量。其测试程序原理流程如图6所示。
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本实用新型的泵站保压测试过程如下：进行泵站保压测试时，需先关闭测试回路中截止阀，启动泵站，调节泵站输出压力为额定压力（63mpa），当压力稳定时，停泵保压，点
击软件界面的“保压测试”按钮，显示屏上显示倒计时和系统压降。在倒计时结束后提示系统压力下降的数值。其测试程序原理流程如图7所示。为防止测试过程中出现错误操作，提高测试效率，在软件界面上设计了操作提示区，按照操作环节和顺序逐一说明。
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本实用新型主要实现液压泵站的检测试验适合各型泵站，包括低压泵站、中压泵站、高压泵站、120mpa以内超高压泵站，包括同时具有高低压供油的双级泵站；检测指标全面，包括流量、压力、功率、及密封保压测试等；检测流量范围宽，既能满足高压柱塞泵小至0.2l/min的超高压流量检测，又能满足大至8.3l/min的低压齿轮泵的流量检测。具有泵站实时输出功率检测计算功能，能计算出被测试泵站在不同压力下的工作效率。设计了自动保压试验功能及泵站实时输出功率计算功能。通过测试装置内置的工控机程序自动检测保压试验120秒内的泵站保压性能。对泵站测试过程数据进行实时计算，测试完成后，将测试结构保存到数据库中，可随时打印测试报表。测试时，为防止进、出油油管反接造成设备损坏，设计了进出油模块，使反接后的进油管的高压油直接回流测试泵站，有效防止了错误操作对检测装置带来的损害以及对检测人员带来的人身危险隐患。测试装置试验台上使用透明防爆材料设计折叠式防护盖，在进行泵站测试时向上翻起，总高度超过测试人员身高，防止油管爆裂或泵站因超高压喷射出液压油或者部件导致的人身伤害。
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与现有油缸测试台相比，本实用新型具有以下特点：1.检测功能丰富，具有泵站流量、工作压力、耐受压力、功率的检测功能。2.装置安全性强，具有保护测试人员人身安全的功能。3.流量测量范围宽，具有低压流量、中高压流量、高压流量和超高压流量测试功能，能够实现超高压泵站从低压大流量到超高压小流量的全过程不间断检测。4.密封性能和压力耐受压力检测，具有计算机自动计时、自动检测泵站系统压力及下降幅度。5.系统自动生成检测报表。
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关于本实用新型具体结构需要说明的是，本实用新型采用的各部件模块相互之间的连接关系是确定的、可实现的，除实施例中特殊说明的以外，其特定的连接关系可以带来相应的技术效果，并基于不依赖相应软件程序执行的前提下，解决本实用新型提出的技术问题，本实用新型中出现的部件、模块、具体元器件的型号、连接方式除具体说明的以外，均属于本领域技术人员在申请日前可以获取到的已公开专利、已公开的期刊论文、或公知常识等现有技术，无需赘述，使得本案提供的技术方案是清楚、完整、可实现的，并能根据该技术手段重现或获得相应的实体产品。
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最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。