一种无油螺杆真空泵的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种无油螺杆真空泵。


背景技术：

2.目前，无油螺杆真空泵被广泛地应用在各行各业，尤其是一些对清洁真空要求较高的企业，例如国内的制药、化工、半导体等众多企业。
3.但是，现有的无油螺杆真空泵因转子腔不含润滑油冷却而受到高温的限制，其抽负压真空度只能达到50kpa，无法满足需要完全抽真空或抽真空度较高的企业。
4.为此，目前行业内采用通冷却水的方式来提高主机的抽真空能力。一般采用以下两种方式，一是在转子的轴心开设孔道，在孔道内通水进行冷却，以此来降低主机内部的温度，减少高温对真空度的限制，从而来提高主机的抽真空能力；二是在转子腔两侧设立可通水进行冷却的壳体通道，以此来降低转子腔温度，从而提升无油螺杆真空泵的真空度，但不管是以上哪种方案，都需要用到冷却水，这就意味着需要给无油螺杆真空泵配备相应的冷却水塔、水管以及水泵等设施，这些辅助设施的配置以及后期的维护保养问题对客户使用无油螺杆真空泵有着极大的不便。此外值得一提的是，水的比热容比润滑油大，冷却效果好，在通冷却水冷却过程中，可能会导致转子受热不均匀从而造成其变形，进而影响无油螺杆真空泵的使用。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种无油螺杆真空泵，通过在机箱内增设对主机泵进行冷却的润滑油箱，降低主机泵温度，减少高温对主机泵抽真空能力的影响。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种无油螺杆真空泵，包括机箱及设于机箱内的主机泵，所述机箱内设有润滑油箱、换热器和油滤总成，所述润滑油箱通过第一油管组与所述换热器连接，所述换热器通过第二油管组与所述油滤总成连接，所述油滤总成通过第三油管组与所述主机泵连接，所述主机泵通过回油管组与所述润滑油箱连接。
7.与现有技术相比，本技术的优点在于：机箱内设置了润滑油箱、换热器和油滤总成，润滑油箱内具有足够的润滑油量供主机泵冷却，润滑油箱中的润滑油通过第一油管组进入到换热器中，润滑油经换热器冷却降温后通过第二油管组进入油滤总成过滤，油滤总成用于除去润滑油中的杂质，除杂后的润滑油通过第三油管组进入到主机泵，对主机泵进行冷却，最后通过回油管组将润滑油从主机泵回收到润滑油箱中，主机泵经润滑油冷却后，温度降低，抽真空能力加强。
8.在本技术的一些实施例中，所述主机泵包括机头及与所述机头两端连接的前齿轮箱和后齿轮箱，所述机头设有第一冷却通道，所述主机泵内设有用于连通所述前齿轮箱、所述后齿轮箱的油道，所述第三油管组包括齿轮箱进油管和机壳进油管，所述齿轮箱进油管与所述前齿轮箱连接，所述机壳进油管与所述第一冷却通道连接。
9.在本技术的一些实施例中，所述回油管组包括第一回油管、第二回油管和机壳回
油管，所述前齿轮箱通过第一回油管与所述润滑油箱连接，所述后齿轮箱通过第二回油管与所述润滑油箱连接，所述机头通过机壳回油管与所述润滑油箱连接。
10.在本技术的一些实施例中，所述机头设有第二冷却通道，所述第一冷却通道与所述第二冷却通道连通，所述机壳回油管的进端与所述第二冷却通道连接，所述机壳回油管的出端与所述润滑油箱连接。
11.在本技术的一些实施例中，所述油滤总成连有三通管，所述三通管包括第一出油口、第二出油口和进油口，所述进油口与所述第二油管组连接，所述第一出油口与所述齿轮箱进油管连接，所述第二出油口与所述机壳进油管连接。
12.在本技术的一些实施例中，所述齿轮箱进油管上设有用于控制流向所述前齿轮箱润滑油量的第一流量开关。
13.在本技术的一些实施例中，所述机壳进油管上设有用于控制流向所述第一冷却通道润滑油量的第二流量开关。
14.在本技术的一些实施例中，所述齿轮箱进油管上设有油压传感器，所述油压传感器用于检测流入所述前齿轮箱润滑油的油压。
15.在本技术的一些实施例中，所述润滑油箱内设有油气分离组件、油过滤器和油泵机组。
16.在本技术的一些实施例中，所述机箱内具有呈“s”形的风道。
附图说明
17.图1为本技术立体结构示意图；
18.图2为机箱打开后结构示意图一；
19.图3为机箱打开后结构示意图二；
20.图4为机箱上进风口结构示意图；
21.图5为图4中a-a截面示意图。
22.图中：1、机箱；2、主机泵；3、空滤总成；4、电机；5、联轴器；6、进气管；7、消音管道；8、膨胀节；9、进气口；201、机头；202、前齿轮箱；203、后齿轮箱；2011、第一冷却通道；2012、第二冷却通道；11、润滑油箱；12、换热器；13、油滤总成；14、第一油管组；15、第二油管组；16、齿轮箱进油管；17、机壳进油管；18、三通管；19、第一回油管；20、第二回油管；21、机壳回油管；23、风扇；24、第一流量开关；25、第二流量开关；26、油压传感器；27、过滤网板；28、导流板。
具体实施方式
23.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
24.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
25.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
26.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
27.如图1-图5所示，一种无油螺杆真空泵，包括机箱1，机箱1内设有主机泵2、空滤总成3及驱动主机泵2运行的电机4，电机4通过联轴器5与电机4连接，主机泵2的进气端通过进气管6与空滤总成3连接，主机泵2的排气端连有消音管道7，消音管道7连有膨胀节8，消音管道7与膨胀节8之间设有单向阀，消音管道7上设有排气压力传感器和排气温度传感器，机箱1顶部设有进气口9。
28.空滤总成3用以过滤被抽气体，消音管道7能够减小排气噪音，膨胀节8可用于连接排气管道，设置的单向阀用以防止主机泵2停机时，气流反冲到主机泵2内腔中。
29.抽真空过程：被抽气体从进气口9进入到空滤总成3，经除杂后通过进气管6被抽入到主机泵2中，再进入消音管道7，最后从膨胀节8排出机箱1。
30.主机泵2包括机头201及与机头201两端连接的前齿轮箱202和后齿轮箱203，主机泵2内设有用于连通前齿轮箱202、后齿轮箱203的油道，机头201设有第一冷却通道2011和第二冷却通道2012，第一冷却通道2011与第二冷却通道2012连通，第一冷却通道2011、第二冷却通道2012位于机头201内转子腔相对的两侧。
31.机箱1内还设有润滑油箱11、换热器12、油滤总成13、第一油管组14、第二油管组15、第三油管组和回油管组，第一管组的进端、出端分别连接润滑油箱11、换热器12，第二油管组15的进端、出端分别连接换热器12、油滤总成13，第三油管组包括齿轮箱进油管16和机壳进油管17。
32.油滤总成13的出油端连有三通管18，三通管18包括第一出油口、第二出油口和进油口，进油口与油滤总成13的出油端连接，第一出油口、第二出油口分别与齿轮箱进油管16进端、机壳进油管17进端连接，齿轮箱进油管16出端、机壳进油管17出端分别与前齿轮箱202、第一冷却通道2011连接。
33.回油管组包括第一回油管19、第二回油管20和机壳回油管21，第一回油管19的进端、出端分别与前齿轮箱202、润滑油箱11连接，第二回油管20的进端、出端分别与后齿轮箱203、润滑油箱11连接，机壳回油管21的进端、出端分别与第二冷却通道2012、润滑油箱11连接。
34.润滑油箱11内具有足够的润滑油量供主机泵2冷却，润滑油箱11内设有油气分离组件、油过滤器和油泵机组，油气分离组件用于油气分离，保证润滑油箱11透出空气的洁净。
35.在机箱1顶部且位于换热器12上方设有风扇23，用以散热。
36.冷却过程：润滑油箱11中的润滑油经油过滤器后，通过油泵机组进入到第一油管组14，然后流入换热器12进行冷却，接着润滑油通过第二油管组15进入到油滤总成13进行除杂，除杂后的润滑油通过三通管18分为两路排出，一路通过齿轮箱进油管16进入前齿轮箱202，进入前齿轮箱202的润滑油经内部油道分流到后齿轮箱203，前齿轮箱202、后齿轮箱
203分别通过第一回油管19、第二回油管20将润滑油回到润滑油箱11中，此为主机泵2前齿轮箱202、后齿轮箱203冷却过程；另一路润滑油经机壳进油管17流入机头201中的第一冷却通道2011中，再进入到第二冷却通道2012中，最后第二冷却通道通过机壳回油管21将润滑油回到润滑油箱11中，此过程可以带走主机泵2转子腔的大量热量，提高主机泵2抽真空的能力。
37.齿轮箱进油管16上设有用于控制流向前齿轮箱202润滑油量的第一流量开关24，机壳进油管17上设有用于控制流向第一冷却通道2011润滑油量的第二流量开关25，齿轮箱进油管16上设有油压传感器26，油压传感器26位于第一流量开关24与前齿轮箱202进油端之间，油压传感器26用于检测流入前齿轮箱202润滑油的油压。
38.机箱1底部设有叉车口，方便搬运移动，机箱1上开设有液位计窗口，方便观察润滑油的油位，机箱1体开设有电缆进线孔。
39.机箱1侧部设有进风口，进风口上设有过滤网板27，过滤网板27连有导流板28，机箱1内具有呈“s”形的风道，用以带走机箱1内部热量，并削弱噪音。
40.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。