缸11之间通过中空的内流道连通，所述液压管线3连通至液压缸I的中部并位于第一活塞和第二活塞之间。
[0037]其中，参见图2，所述上腔11的直径可大于下泵12的直径，所述液压管线3可连通至所述上缸11的下腔，本领域技术人员可知，所述液压管线3也可连通至所述下泵12的上腔。
[0038]其中，所述下泵12底部可设有固定单向阀，所述中空的内流道任何位置可设有游动单向阀，所述固定单向阀的方向为从尾管9朝下泵12的方向单向导通(即从下至上)，所述游动单向阀的方向从第二活塞向第一活塞(即从下至上)单向导通，由此，当液压管线3把液体注入上缸11下腔中，两个活塞上行，中空的内流道中游动单向阀关闭，上缸11的上腔向生产油管5中排液，下泵12中的固定单向阀打开，下泵能通过尾管9从油井中吸液，而当液压管线3把上泵11中下腔的液体吸出，两个活塞下行，中空的内流道中游动单向阀打开，下泵12中的固定单向阀关闭，下泵12的下腔吸入的液体通过中空的内流道排至上缸11的上腔。
[0039]其中，所述液压管线3可使用小直径油管，并可置放于生产油管5内而形成双层油管，生产油管5产出油液，小直径油管作液压管线3用，也可互换使用。
[0040]参见图4和图5，显示了本发明液压泵2—实施例的具体结构，所述驱动装置21由电动机211、电机座212、外壳213组成，电动机211安装在电机座212上，电机座212与外壳213紧固，所述进排液管线26整体成型并在其上固定有轴承总成25、两个液缸24和外壳213，承载于轴承总成25上的丝杆23由联轴器231、加长轴232、丝杆本体233串联而成，所述加长轴232与丝杆本体233紧固在一起，所述联轴器231分别与电动机211输出轴和加长轴232连接，从而通过电机驱动丝杆本体233进行旋转，所述螺母22由连接器221、推拉杆222、游动盘223、丝杆螺母224组成，每个液缸24伸出的活塞杆上端分别紧固一连接器221，每个连接器221的两端分别紧固一推拉杆222的一端，且四个推拉杆222的另一端共同紧固在一个游动盘223上，所述游动盘223的中心紧固所述丝杆螺母224。其中，所述进排液管线26上装有补油回路4。
[0041]通过本发明的液压泵结构可知，整个液压泵的结构相对更加简化和紧凑，且运动更加可控，输出输入液量完全可通过电机转速、方向、液缸内直径实现，且管道连接更加接近，有效避免了油量的泄露和压力损失，工作效率更高
[0042]为了更加好的实现结构上的紧凑，提高本发明的创新性能和实用性，参见图6，显示了本发明一个实施例的总体结构，在这个实施例中，整个系统集成一体，其中，所述液压泵2直接安装在井口四通6上，进排液管线26通过液压管线3与位于井下的液压缸I联通，所述液压管线3为设置于生产油管5内的小直径油管，所述生产油管5上端贯通井口四通6并位于所述液压泵2的下方，所述液压管线3与液压缸I之间还可设置流道分配器7，以提供过度，所述液压缸I通过流道分配器7安装在生产油管5上，所述流道分配器7把液压管线3与上缸11的下腔联通，同时流道分配器7把生产油管5与上缸11上腔联通。液压缸I还可通过转换接头8与生产油井的尾管9连接。
[0043]可选的是，还可设置一电控柜，所述电控柜向驱动装置21乃置向电动机211供电，并保护和控制电动机正常运转，其中所述电控柜还可设有控制电动机正反转变化和速度的变频器和行程开关。
[0044]优选的是，所述液压泵2上的液缸24可采用采油行业中抽油泵的泵桶和柱塞，便于实现长冲程低冲次柱塞泵，设计冲程2.4m、冲次每分钟0-4次，适用于大部分采油井，所述上缸11可以采用采油行业中抽油泵的泵桶和柱塞，上缸11和下泵12设计成Sm冲程，这种双泵串联在油田使用中常可见到，本说明书中不做详细说明，大四通6、流道分配器7、变径接头8、尾管9在油田现场时有所见，也不做详细说明。
[0045]由此，本发明可通过地面上设置的地面泵，通过专门管线向井下液缸直接输送上下往复运动的动力液，由地面泵单一完成。地面泵采用柱塞泵，通过加大柱塞直径和行程，提高柱塞泵容积变化，满足井下液缸的容积要求。在井下液缸和柱塞泵液缸之间，直接用液压流道连接，简化地面泵本身和液压回路。
[0046]通过上述结构可知，本发明的无杆液压传动抽油系统具有如下优点:
[0047]1、结构简单，满足井下的容积要求；
[0048]2、液压管道连接更加直接，有效简化了回路，效率更高，损失更少；
[0049]3、传动更加可控，维护方便，适用范围广泛，极大的提高了抽吸效率。
[0050]显而易见的是，以上的描述和记载仅仅是举例而不是为了限制本发明的公开内容、应用或使用。虽然已经在实施例中描述过并且在附图中描述了实施例，但本发明不限制由附图示例和在实施例中描述的作为目前认为的最佳模式以实施本发明的教导的特定例子，本发明的范围将包括落入前面的说明书和所附的权利要求的任何实施例。
【主权项】
1.一种无杆液压传动抽油系统，包含位于井下的液压缸和位于地面的液压泵，其特征在于: 所述液压缸设置于抽油管柱中的尾管和向井外供油的生产油管之间，所述液压泵通过液压管线连接至所述液压缸，所述液压泵为分时段交替吸入和排出液体的液压泵，其进液口和排液口合二为一，所述液压缸的上端连接至生产油管，下端连接至尾管，所述液压缸中还设有由液压泵驱动的活塞及活塞杆，液压管线把液压泵排出吸入交替变化的液体，以往复运动的形式传输给井下液压缸，驱动液压缸中活塞上下往复运动，实现尾管和生产油管之间的液压传动采油。
2.如权利要求1所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:该液压泵由驱动装置、螺母、丝杆、液缸和进排液管线组成，所述驱动装置的输出轴与丝杆的一端连接，所述螺母内设有与所述丝杆啮合传动的内螺纹，所述螺母连接至所述液缸的活塞杆，进排液管线连通至两个液缸的液压端。
3.如权利要求2所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:该液压缸由上缸和下泵串联组成，上缸中设有第一活塞，下泵内设有第二活塞，所述第一活塞和第二活塞通过活塞杆连接形成联动，所述第一活塞、第二活塞、活塞杆设有沟通第一活塞上面和第二活塞下面中空的内流道，所述上缸的顶端连通至生产油管，所述下泵的底端连通至尾管，所述液压管线连通至液压缸的中部并位于第一活塞和第二活塞之间。
4.如权利要求3所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述上缸的直径大于下泵的直径，所述液压管线通至所述上缸的下腔或所述下泵的上腔。
5.如权利要求3所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述下泵底部设有固定单向阀，所述第一活塞、第二活塞、活塞杆内中空流道上任意位置设有游动单向阀，所述固定单向阀的方向为从尾管朝下泵的方向单向导通，所述游动单向阀的方向为从第二活塞向第一活塞单向导通。
6.如权利要求2所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述液缸为一个液缸或两个及两个以上，为一个液缸时和丝杆同轴布置，两个及以上液缸时为考虑实现螺母上的合力与丝杆同轴，将两个及以上液缸对称分布或与丝杆为圆心均布。
7.如权利要求2所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述驱动装置由电动机、电机座、外壳组成，电动机安装在电机座上，电机座与外壳紧固，所述进排液管线整体成型并在其上方设有轴承总成、两个液缸和外壳。
8.如权利要求2所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:承载于轴承总成上的丝杆由联轴器、加长轴、丝杆本体串联而成，所述加长轴与丝杆本体紧固在一起，所述联轴器分别与电动机输出轴和加长轴连接，从而通过电机驱动丝杆本体进行旋转。
9.如权利要求2所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述螺母由连接器、推拉杆、游动盘、丝杆螺母组成，每个液缸伸出的活塞杆上端分别紧固一连接器，每个连接器的两端分别紧固一推拉杆的一端，且四个推拉杆的另一端共同紧固在一个游动盘上，所述游动盘的中心紧固所述丝杆螺母。
10.如权利要求1所述的无杆液压传动抽油系统，其特征在于:所述液压泵直接安装在井口四通上，进排液管线通过液压管线与位于井下的液压缸联通，所述液压管线为设置于生产油管内的小直径油管，所述生产油管上端贯通井口四通并位于所述液压泵的下方，所述液压管线与液压缸之间还可设置流道分配器，以提供过度，所述液压缸通过流道分配器安装在生产油管上，所述流道分配器把液压管线与上缸的下腔联通，同时流道分配器把生产油管与上缸上腔联通，液压缸还可通过转换接头与生产油井的尾管连接。
【专利摘要】一种无杆液压传动抽油系统，包含位于井下的液压缸和位于地面的液压泵，所述液压缸设置于抽油管柱中需要的深度，所述液压泵通过液压管线连接至所述液压缸，所述液压泵为分时段交替吸入和排出液体的液压泵，其进液口和排液口合二为一，所述液压缸的上端连接至生产油管，下端连接至尾管，所述液压缸的中部还设有由液压泵驱动的活塞杆，液压管线把液压泵排出吸入交替变化的液体，以往复运动的形式传输给井下液压缸，液压缸中活塞上下往复运动，实现尾管和生产油管之间的液压传动采油；由此，本发明结构简单，液体管道连接更加直接，有效简化了回路，效率更高，损失更少；传动更加可控，维护方便，适用范围广泛，极大的提高了抽吸效率。
【IPC分类】F04B47-00, E21B43-00
【公开号】CN104806494
【申请号】CN201510091656
【发明人】汤洪
【申请人】汤洪
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年2月28日