双回路多路换向阀及与油缸并联安装方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及液压技术领域，尤其设及一种应用于工程机械液压元件和液压系统的 双回路多路换向阀与安装方法。
【背景技术】
[0002] 液压多路换向阀是液压系统中的控制元件，控制液压油缸执行元件的动作，属于 中枢大脑，所W液压多路阀的性能好差，对整机液压系统影响很大。现有的液压多路阀，每 根阀杆对应2个工作口A、B，对接油缸有杆腔和无杆腔，控制油缸的动作，遇到两个油缸并联 控制时，现有的液压多路阀只能在工作口外部接一个=通接头，连通两个油缸。安装不便， 且可靠性降低。
[0003] 另外，目前使用的传统液压多路阀，当液压多路阀给油缸有杆腔供油，油缸高速复 位，无杆腔则有lOOOL/min流量油液回流液压多路阀，此时油缸到多路阀间的管路压力损失 很大，长时间工作时液压系统油溫急剧上升，损坏液压系统中的其他液压元件，降低液压工 作效率，同时工况后期随着油缸动作，有杆腔进油不充分产生吸空现象，造成气蚀现象，损 坏油缸及密封件，加速液压系统磨损。
[0004] 现有的解决方案，增大液压多路阀通径，增大连接管路通径，减少其压力损失，运 会导致液压系统庞大笨重，不容易安装，同时影响小流量工况的微控性能，造成失控或压力 冲击。
【发明内容】
[0005] 针对上述问题，本发明的目的在于提供一种双回路、结构简单实用的液压多路阀 换向阀与油缸并联安装方法。
[0006] 为达上述目的，本发明采用的方案为:一种双回路多路换向阀，包括阀体和阀杆， 每路阀杆设置有工作口，其不同之处在于:所述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口 贯穿阀体前后平面，形成四个工作口，分别为前两个工作口All和Bll和后两个工作口A12和 B12。
[0007] 所述阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有背压阀、补油阀，背压阀设 置在工作口的回油道与阀体回油通道之间，背压阀之前的回油道与进油道之间设有补油 阀。
[000引所述背压阀开启压力为0.3~0.SMPa。
[0009] 所述补油阀单向阀直径为20~40mm。
[0010] 所述工作口的口径为23~28mm。
[0011] 其中一路阀的工作口Al1和BI1分别对接第一油缸的无杆腔和有杆腔，工作口A12 和B12分别对接第二油缸的无杆腔和有杆腔。
[0012] 本发明在传统阀体一面开有工作口的结构上改进，在背面增设工作口，分布连接 工作执行元件。W油缸为例，原有的阀外合流，移植到阀内合流，增强管道的通油能力，在相 同条件相同流量时，沿程压力损失大大减少，同时可W缩短阀体的长度，便于生产加工，提 高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方便主机的管路布局。如额定流量在 250升/分的液压换向阀，工作口 口径从30~35减小至23~28,整阀和对接法兰的尺寸均减 小，安装更加灵活方便。另外，在工作口的回油道与阀回油道增设背压阀，回油道与工作口 之间设有补油阀，减少油缸无杆腔吸空，降低气蚀现象对油缸的损坏，到达回油再生的目 的，阀体集成回油再生系统，简化了外部油路，提升可靠性。本发明与两缸并联安装时，无需 连接=通接头，减小故障点，提升可靠性。
【附图说明】
[0013] 图1为常规多路阀结构剖视图； 图2为本发明实施例结构图； 图3为图2的A-A向图； 图4为图2的B-B向图； 图5为本发明实施例液压原理图。
[0014]图中标记说明： 1-液压缸I，2-液压缸n，3-工作口A，4-工作口B，5-过载阀，6-单向阀，7-阀体， 8-阀杆，9-工作口All，10-工作口Bll，11-工作口A21，12-工作口B21，13-安全阀， 14-背压阀，15-补压阀。
【具体实施方式】
[0015] 为更好地理解本发明，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明的技术方案作进一 步的说明，参见图1至图5。
[0016]按发明实施的一种双回路多路换向阀，如图2为双阀结构的多路换向阀，包括阀体 和阀杆，每路阀杆设置有工作口，阀I和阀n的工作口均设置为双回路结构，工作口贯穿阀 体前后平面，形成四个工作口。阀I前两个工作口记作Al1/B11、后两个工作口记作Al2/B12， 阀n前两个工作口记作A21/B21、后两个工作口记作A22/B22。由于数量增加，在相同流量 下，工作口 口径可W减小，如额定流量在250升/分的液压换向阀，工作口 口径从30~35减小 至23~28,整阀和对接法兰的尺寸均减小，安装更加灵活方便。
[0017] 本发明的双回路多路换向阀与油缸并联安装时，阀工作口Al1/B11分别对接第一 油缸的有杆腔和无杆腔，工作口A12/B12分别对接第二油缸的有杆腔和无杆腔。运样连接油 缸的管理面积增加到原来的2倍，在相同条件相同流量下，沿程压力损失根据公式
(AP压力损失，C常数，Q流量，d管道直径），大大减少沿程压力损失，同时可W缩短阀体的长 度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方面主机的管路 布局。双油口功能，工作口油道比原来的要窄，但实际面积要比原来的大，通流能力要比原 来的强，运样可W缩短阀的长度，达到结构紧凑性能提升目的。
[0018]安全阀设置在阀的进油口P与回油口T之间，W限定液压系统最高工作压力。工作 口与回油口T之间均设置过载阀用W受到外力冲击时打开泄压;单向阀设在进油道与工作 口B之间W保持负载，每路阀的阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有背压阀、 补油阀，背压阀设置在工作口的回油道与阀体回油通道之间，背压阀之前的回油道与进油 道之间设有补油阀。工作口All和A21小流量回油时，背压阀几乎不产生节流压力，即回油道 Tl与回油道T压力相同，油液直接回油，当流量增大时，背压阀产生一定的节流效果，回油道 Tl建立一定压力，在油压的作用下，补油单向阀被推开，回油道Tl的油液进入工作口B11，然 后进入油缸有杆腔，运样油缸运动速度越快，背压阀产生的压力越高，补油效果更好，即形 成强制补油，到达回油再生的效果。本发明背压阀开启压力为0.3~O.SMPa;补油阀单向阀 直径为20~40mm。
[0019]W上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非本发明做任何形式上的限制，虽然 本发明已为较佳实施例掲示如上，然而并非用W限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员， 在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述掲示的技术内容作出些许改动或修饰为等 同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，均仍属于本发明技术方案的 范围内。
【主权项】
1. 一种双回路多路换向阀，包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，其特征在于:所 述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口，分别为 前两个工作口All和B11和后两个工作口A12和B12。2. 根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于:所述阀体内还集成回油再生 系统，回油再生系统包括有背压阀、补油阀，背压阀设置在工作口的回油道与阀体回油通道 之间，背压阀之前的回油道与进油道之间设有补油阀。3.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于:所述背压阀开启压力为0.3 ~0·8MPa〇4.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于:所述补油阀单向阀直径为20 ~40mm〇5.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于：所述工作口的口径为23~ 28mm〇6. 根据权利要求1所述的一种双回路多路换向阀与油缸并联安装方法，其特征在于:其 中一路阀的工作口Al 1和B11分别对接第一油缸的无杆腔和有杆腔，工作口A12和B12分别对 接第二油缸的无杆腔和有杆腔。
【专利摘要】本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种双回路多路换向阀及与油缸并联安装方法，换向阀包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，所述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口。四个工作口分别对接第一/第二油缸的无杆腔和有杆腔。本发明在传统阀体一面开有工作口的结构上改进，在背面增设工作口，分布连接工作执行元件。以油缸为例，原有的阀外合流，移植到阀内合流，增强管道的通油能力，在相同条件相同流量时，沿程压力损失大大减少，同时可以缩短阀体的长度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方便主机的管路布局。
【IPC分类】F15B13/06, F16K11/07
【公开号】CN105422539
【申请号】CN201610028089
【发明人】金强, 蒋荣聪, 陈 峰, 蒋俊, 王少雄
【申请人】浙江高宇液压机电有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2016年1月18日