专利名称：防振装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及防振装置。
背景技术：
作为支承固定汽车的发动机或传动装置、且不会将其发动机振动等传递给车体框架的防振装置，公知的有例如充液式防振装置。
充液式防振装置，一般，安装在发动机侧的第1安装件和安装在车体框架侧的第2安装件利用由橡胶状弹性体构成的防振基体连结，并在安装于第2安装件上的隔膜与防振基体之间形成充液室。充液室被隔离体分隔成防振基体侧的第1液室和隔膜侧的第2液室，第1液室和第2液室通过孔口相互连通。又，有的在第1液室内的第1安装件的安装端部固定配置搅拌板。
根据该充液式防振装置，利用通过孔口产生的第1及第2液室之间的流体流动效果(共振作用)或防振基体的减震效果，可发挥振动衰减功能和振动隔离功能。又，也可使流过形成于搅拌板的外周缘与第1液室(防振基体)的内周面之间的孔口的液体在高频域内共振，起到在高频域内的低动弹簧化的作用。
作为将搅拌板固定在第1安装件的安装端部上的以往方法，已在特开2000-346120号公报上公开。根据该方法，将第1安装件的安装端部穿过搅拌板的安装孔，并且利用安装端部上形成的阶梯部挡住搅拌板的一侧的板面，将从安装孔突出的安装端部的突出部分压溃成铆钉状，而使突出部分压接在搅拌板的另一侧的板面上，由此来将搅拌板固定在安装端部上。
近年来，追求充液式防振装置的轻量化，从而利用压铸铝等金属形成第1安装件。在利用压铸铝等金属形成第1安装件时，因为第1安装件是脆的，所以如果利用上述以往的固定方法，在将前述突出部分利用按压件压溃成铆钉状时，存在压接在搅拌板的前述另一侧的面上的突出部分的伸出部(铆钉头部的伸出部)破碎的问题。
又，即使压溃时没有破碎，但搅拌板与其他部件一同组装作为充液式防振装置后，也存在压接在搅拌板的前述另一侧的面上的前述突出部分的伸出部由于强度不足而破碎，从而使搅拌板从第1安装件上脱落的问题。
专利文献1特开2000-346120号公报发明内容发明要解决的课题本发明是为了解决上述问题而作出的，其目的在于提供这样的防振装置，即，即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可将搅拌板等部件可靠地安装在第1安装件的安装端部上，从而可提高搅拌板等部件相对第1安装件的固定构造的耐久性。
解决课题的方法为了达到上述目的，权利要求1所述的防振装置如下构成设置有具有安装端部的第1安装件、第2安装件、连结该第2安装件与前述第1安装件并且由橡胶状弹性体构成的防振基体、固定在从该防振基体突出的前述第1安装件的安装端部上的固定板部件，前述安装端部，设置有挡住前述固定板部件的一方的板面的承接面部和从该承接面部突出的突出部分，并且前述固定板部件，设置有前述安装端部的突出部分穿过的安装孔，使前述安装端部的突出部分穿过前述固定板部件的安装孔，且利用前述安装端部的承接面部挡住前述固定板部件的一侧的板面，并对从前述安装孔突出的前述安装端部的突出部分进行扩径，而使该突出部分的周壁的纵剖面形状成为越向突出端面侧越位于径向外方侧的圆弧状，而且，前述周壁侧的突出端面部分形成为向突出方向凸的球面状，由此不会使前述突出部分压接在前述固定板部件的另一侧的板面上地将前述固定板部件固定在前述第1安装件的安装端部上。
根据该构成，因为将突出部分扩径为，从安装孔突出的安装端部的突出部分的周壁的纵剖面形状成为越向突出端部侧越位于径向外方侧的圆弧状，而且，前述周壁侧的突出端面部分成向突出方向凸的球面状，所以，与将突出部分压溃成铆钉状地扩径的以往的方法相比，扩径时施加在突出部分上的力小些即可。其结果，即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可抑制扩径时突出部分破碎。
又，因为在将突出部分压溃成铆钉状的以往的构造中，压接在固定板部件的另一侧的面上的突出部分的伸出部，相对突出部分的轴芯垂直弯曲，所以，当液压等负荷加在固定板部件上时，应力易集中在伸出部的根部附近，但根据本发明的上述构成，则可利用突出部分的周壁的局部面承受施加在突出部分的力，可易于使力分散在突出部分整体。而且，通过将周壁侧的突出端面部分设计为向突出方向凸的球面状，可增大突出部分的周壁与突出端面之间的分界部的角度，即，可增大在纵剖面形状上周壁与突出端面部分所形成的角度，从而可提高前述分界部的耐久性。
利用这些，可防止固定板部件与其他部件一同组装而作为防振装置后安装端部的突出部分破碎，可避免固定板部件从第1安装件上的脱落。
权利要求2所述的防振装置构成为，在权利要求1所述的防振装置中，前述安装端部的突出部分，具有与该突出部分同轴状地形成且在前述突出端面侧开口的洞，并通过对前述突出部分进行扩径加工，而将前述固定板部件固定在前述第1安装件的安装端部上。
权利要求3所述的防振装置，是在权利要求1或2所述的防振装置中，设置有安装在前述第2安装件上且与前述防振基体之间形成充液室的隔膜、将前述充液室分隔成前述防振基体侧的笫1液室和前述隔膜侧的第2液室的隔离体、使前述第1液室与第2液室连通的孔口、封入前述充液室的液体，而前述第1安装件的安装端部，位于前述第1液室内，并且前述固定板部件，在前述第1液室内固定在前述第1安装件的安装端部上，并作为在其外周缘与前述防振基体的内周面之间形成第1液室侧孔口的搅拌板而构成。
权利要求4所述的防振装置，是在权利要求1或2所述的防振装置中，前述防振基体，在前述第2安装件侧形成凹设空间，并且前述第1安装件的安装端部位于该凹设空间内，前述固定板部件，在前述防振基体的凹设空间内固定在前述笫1安装件的安装端部上，并作为通过使其外周缘与前述防振基体抵接，来获得大变位输入时的止动作用的止动部件而构成。
权利要求5所述的防振装置，是在权利要求1至4任何一项所述的防振装置中，前述固定板部件的安装孔，设置有容纳前述安装端部的突出部分扩径时产生的飞边的收纳部，该安装孔的收纳部容纳的前述突出部分的飞边被作为前述固定板部件相对前述安装端部的止转器。
如果根据权利要求6所述的防振装置，则是在权利要求5所述的防振装置中，前述固定板部件的安装孔，设计为正面所视为大致圆形的圆孔而构成，在该圆孔的内周侧，凹设多个凹部作为容纳前述飞边的收纳部，并且各凹部的相邻间隔，在沿前述圆孔的圆弧的方向设计为大致等间隔，前述安装端部的突出部分，设计为直径比前述固定板部件的安装孔的内径小一些的圆柱状体而构成。
权利要求7所述的防振装置构成为，在权利要求5所述的防振装置中，前述固定板部件的安装孔，构成正面所视为利用直线连接大致圆形的圆孔的一部分的形状，并且，前述安装端部的突出部分，设计为具有在前述固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成，在将前述突出部分穿过前述安装孔内时，该安装孔内的剩余部分成为容纳前述飞边的收纳部。
权利要求8所述的防振装置构成为，在权利要求5所述的防振装置中，前述固定板部件的安装孔，设计为正面所视为大致椭圆形的椭圆孔而构成，并且，前述安装端部的突出部分，设计为具有在前述固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成，在将前述突出部分穿过前述安装孔内时，该安装孔内的剩余部分成为容纳前述飞边的收纳部。
权利要求9所述的防振装置的制造方法，是权利要求1至8任何一项所述的防振装置的制造方法，其特征在于包括利用前述防振基体连结具有前述安装端部的第1安装件与前述第2安装件的硫化粘接工序、在利用该硫化粘按工序并通过前述防振基体连结在前述第2安装件上的前述第1安装件的安装端部上固定前述固定板部件的固定工序，该固定工序具有定位工序和扩径工序，其中定位工序，是将从前述防振基体突出的前述第1安装件的安装端部穿过前述固定板部件的安装孔，并利用前述安装端部的承接面部挡住前述固定板部件的一侧的板面；扩径工序，是将按压件的凹成部分球状的按压作用部推压在利用该定位工序从前述安装孔突出的前述安装端部的突出部分的突出端面上，并且使前述按压件绕前述突出部分的轴线地沿着圆锥轨迹转动，从而对前述突出部分进行扩径加工。
即，使从防振基体突出的第1安装件的安装端部穿过固定板部件的安装孔，并利用前述安装端部的承接面部挡住固定板部件的一侧的板面(定位工序)。而且，将按压件的凹成部分球状的按压作用部推压在从安装孔突出的安装端部的突出部分的突出端面上，使按压件绕突出部分的轴线地沿着圆锥轨迹转动而对突出部分进行扩径加工(扩径工序)。通过一边推压按压件的凹成部分球状的按压作用部一边使其如上述那样转动，可将从安装孔突出的安装端部的突出部分的周壁的纵剖面形状作成越向突出端面侧越位于径向外方侧的圆弧状，并且可将周壁侧的突出端面部分作成凸向突出方向的球面状。
权利要求10所述的防振装置的制造方法，是在权利要求9所述的制造方法中，具有在前述安装端部的突出部分上与前述突出部分同轴状地形成在前述突出端面侧上开口的洞的开口工序；前述扩径工序，是使用前述按压件对已利用前述开口工序开了洞的前述安装端部的突出部分进行扩径加工的工序。
根据该制造方法，因为具有开口工序，所以对突出部分扩径时加在突出部分上的力更小。
发明效果根据权利要求1所述的防振装置，则具有以下效果即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可将固定板部件可靠地安装在第1安装件的安装端部，从而可提高固定板部件相对第1安装件的固定构造的耐久性。
根据权利要求2所述的防振装置，则除具有权利要求1的防振装置发挥的效果外，因为安装端部的突出部分具有与该突出部分同轴状地形成且在突出端面侧开口的洞，所以，还具有可减小对突出部分进行扩径时需要的力，从而可望降低加工成本，并且使突出部分易于变形，从而可稳定地进行该突出部分的扩径的效果。
根据权利要求3所述的防振装置，则除具有权利要求1或2的防振装置发挥的效果外，还具有以下效果因为将固定在第1安装件的安装端部的固定板部件作为搅拌板而构成，所以即使在搅拌板(固定板部件)上施加液压等负荷，也可抑制这样的搅拌板从安装端部脱落或产生晃动的情况，其结果，可稳定发挥第1液室侧孔口的流体流动效果。
根据权利要求4所述的防振装置，则除具有权利要求1或2的防振装置发挥的效果外，还具有以下效果因为将固定在第1安装件的安装端部上的固定板部件作为止动部件而构成，所以即使止动部件(固定板部件)与防振基体抵接而施加负荷，也可抑制如止动部件从安装端部脱落或产生晃动的情况，其结果，可稳定发挥大变位输入时的止动作用。
根据权利要求5所述的防振装置，则除具有权利要求1至4任何一项所述的防振装置发挥的效果外，因为构成为，安装孔具有收纳部，并利用该收纳部容纳扩径时产生的突出部分的飞边，所以还具有可以可靠地进行固定板部件的止转的效果。
因此，可抑制没有固定板部件的止转机构的以往的防振装置那样由于固定板部件的转动而造成固定部磨损等、从而产生晃动的不良情况。其结果，具有可对固定板部件的脱落、固定板部件的晃动引起的异常噪音的发生等防患于未然的效果。
又，因为扩径时产生的飞边成为固定板部件的止转器地构成，所以利用对突出部分扩径的1个作业，可同时进行将固定板部件固定在安装端部的第1作业、和使固定板部件相对安装端部止转的第2作业。其结果，具有可望使作业高效化，从而降低作业成本的效果。
根据权利要求6所述的防振装置，则除具有权利要求5所述的防振装置发挥的效果外，因为构成为，在安装孔(圆孔)的内周侧凹设多个作为收纳部的凹部，并且这些多个的凹部分别容纳扩径时产生的飞边，所以，还具有利用容纳各凹部的飞边来可靠地进行固定板部件的止转的效果。
又，因为将上述多个凹部的相邻间隔设计为在沿着圆孔的圆弧的方向上大致等间隔，所以，具有可以可靠且顺利地将突出部分扩径时产生的飞边导入各凹部，从而可靠地进行固定板部件的止转的效果。同样，通过设计为等间隔，因为可使加在各凹部的飞边上的负荷分散，从而可避免负荷集中在1个凹部的飞边上，所以，具有可望提高耐久性的效果。
并且，因为将安装端部的突出部分设计为直径比固定板部件的安装孔的内径小若干的圆柱状体而构成，所以，在将这样的突出部分穿过固定板部件的安装孔时，不必进行两部件在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行穿插作业。因此，由于使两部件的组装作业简化，可降低组装成本，所以具有可望降低作为防振装置整体的制品成本的效果。
根据权利要求7所述的防振装置，则除具有权利要求5所述的防振装置发挥的效果外，因为构成为，将固定板部件的安装孔构成正面所视为利用直线连接大致圆形的圆孔的一部分的形状，而安装端部的突出部分穿过时的安装孔内的剩余部分成为容纳扩径时产生的飞边的收纳部，所以，还具有可利用容纳收纳部的飞边来可靠地进行固定板部件的止转的效果。
并且，因为将安装端部的突出部分设计为具有在固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成，所以，在将这样的突出部分穿过固定板部件的安装孔时，不必进行两部件在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行穿插作业。因此，由于使两部件的组装作业简化，可降低组装成本，所以具有可望降低作为防振装置整体的制品成本。
根据权利要求8所述的防振装置，则除具有权利要求5所述的防振装置发挥的效果外，因为构成为，将固定板部件的安装孔设计为正面所视为大致椭圆形的椭圆孔，并且安装端部的突出部分穿过时的安装孔内的剩余部分成为容纳扩径时产生的飞边的收纳部，所以，还具有可利用容纳收纳部的飞边来可靠地进行固定板部件的止转的效果。
并且，因为将安装端部的突出部分设计为具有在固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成，所以，在将这样的突出部分穿过固定板部件的安装孔时，不必进行两部件在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行穿插作业。因此，由于使两部件的组装作业简化，可降低组装成本，所以具有可望降低作为防振装置整体的制品成本。
根据权利要求9所述的防振装置的制造方法，则具有可制造即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可将固定板部件可靠地固定在第1安装件的安装端部上，从而可制造提高了固定板部件相对第1安装件的固定构造的耐久性的防振装置的效果。
根据权利要求10所述的防振装置的制造方法，则除具有权利要求9所述的防振装置的制造方法发挥的效果外，还具有这样的效果因为先在安装端部的突出部分上形成与该突出部分同轴状地形成且在突出端面侧开口的洞(开口工序)，之后利用按压件对突出部分进行扩径加工，所以可减小对突出部分扩径时需要的力，从而可望降低加工成本，并且使突出部分容易变形，从而具有可稳定地进行该突出部分的扩径的效果。
具体实施例方式
以下，参照
本发明的理想的实施方式。图1是本发明的第1实施方式中的充液式防振装置100的主视图，图2是充液式防振装置100的纵剖视图。在第1实施方式中，作为本发明的适用对象，使用FR型汽车用的充液式防振装置100进行说明。
该充液式防振装置100，设置有通过安装托架114安装在传动装置上的第1安装金属件1、安装在车体侧的构件上的筒状的第2安装金属件2、连结这些的由橡胶状弹性材料构成的防振基体3。
第1安装金属件1由压铸铝构成，并形成具有突缘状的被止动部132的台阶式的圆柱状，其上端部连结在安装托架114上。
第2安装金属件2，由硫化成形有防振基体3的筒状金属件4、筒状的底部金属件5、覆盖防振基体3和被止动部132的筒状的止动金属件107构成。这三者处于同轴状，并且各自的轴心方向的一端侧的突缘部之间铆接固定成一体。
止动金属件107，将第1安装金属件1与第2安装金属件2之间的变位量限制在规定的范围内。在该止动金属件107上，伸出而形成安装面部110作为相对车体侧的构件的连结部，在该安装面部110上压入固定多个(本实施方式中是2个)安装螺栓6。
防振基体3，底部侧形成中空的圆锥台状，其上端面硫化粘接在第1安装金属件1上，下端部硫化粘接在筒状金属件4上。
在底部金属件5的底部，硫化成形有由橡胶膜构成的隔膜9，在该隔膜9与防振基体3的下表面之间形成充液室8。在充液室8内封入液体。而且，利用底部金属件5的底部和筒状金属件4的底部夹持固定隔离体12，该隔离体12将充液室8分隔成防振基体3一侧的第1液室11A和隔膜9一侧的第2液室11B。
隔离体12，包含以下部分由橡胶膜构成的圆板状的弹性隔离膜15、收容该弹性隔离膜15并且被一体设置在内周面侧的第1变位限制部件17挡住的筒部件16、覆盖该筒部件16的一端面侧的开口的第2变位限制部件18。
在筒部件16的外周面与在底部金属件5的内周面上硫化成形的橡胶膜7之间，形成连通第1液室11A与第2液室11B的孔口25。孔口25，通过第2变位限制部件18的第1连通孔(未图示)、筒部件16的上侧切口(未图示)连通第1液室11A，并通过筒部件16的下侧切口(未图示)连通第2液室11B。
在第1液室11A内，设置圆板状的搅拌板60，在该搅拌板60的外周缘61与第1液室11A(防振基体3)的内周面之间形成第1液室侧孔口63。
即，在突出到第1液室11A内的第1安装金属件1的安装端部65上连结搅拌板60的中央侧的连接部66。连接部66向上侧成圆筒状地鼓出。
下面，参照图3至图5说明搅拌板60相对第1安装金属件1的安装构造。
图3至图5，是表示搅拌板60相对第1安装金属件1的安装端部65的固定方法的纵剖视图。另外，图3是说明利用按压件78对突出部分73进行的扩径加工的图，图4是表示进行突出部分73的扩径加工之前的状态的图，图5是表示进行突出部分73的扩径加工之后的状态的图。
如图5所示，使第1安装金属件1的圆棒状的安装端部65穿过搅拌板60的连接部66的中央形成的圆的安装孔70，并且，利用安装端部65上形成的阶梯状的承接面部71(阶梯部)挡住搅拌板60的一侧的板面72。
而且，通过对突出部分73扩径而使从安装孔70突出的安装端部65的突出部分73的周壁74的纵剖面形状成为越向突出端面75侧越位于径向外方侧的圆弧状，且周壁74侧的突出端面部分76变成向突出方向凸的球面状，从而不使突出部分73压接在搅拌板60的另一侧的板面77上地将搅拌板60固定在安装端部65上。
然后，搅拌板60相对第1安装金属件1的安装端部65的固定方法如下。
在第1安装金属件1和筒状金属件4上硫化成形防振基体3之后，在将笫1安装金属件1和筒状金属件4铆接固定在筒状的底部金属件5上之前的状态下，如图3所示，将第1安装金属件1安装在支承台91上。
然后，使第1安装金属件1的安装端部65(突出部分73)穿过搅拌板60的安装孔70，并使搅拌板60的一侧的板面72被安装端部65上形成的承接面部71挡住。
另外，在第1实施方式中，从安装孔70突出的安装端部65的突出部分73的轴向的长度(突出端面75与搅拌板60的另一侧的板面77之间的长度)是大致2mm，突出部分73的直径是大致9.85mm。
在突出部分73的突出端面75上，推压按压件78的浅凹成部分球状的按压作用部79，驱动按压驱动部(未图示)，使棒状的按压件78绕突出部分73的轴线P地沿着圆锥轨迹(也包含“大致圆锥轨迹”的意思)转动而对突出部分73进行扩径加工。
这样，突出部分73，从图4所示的加工前的直的状态扩径成如图5所示那样周壁74的纵剖面形状越向突出端面侧越位于径向外方侧的圆弧状，并且周壁74侧的突出端面部分76变成向突出方向凸的球面状。
另外，周壁74的最下端与突出端面部分76之间的连接部A的直径成为突出部分73的最大直径，在第1实施方式中，该最大直径设计为大致11.5mm。
下面，参照图6及图7说明第2实施方式。在笫1实施方式中，是将突出部分73构成其中心侧不是中空的实心轴状，但在该实施方式2中，在突出部分73上凹设洞90，使其中心侧构成中空状。另外，与上述第1实施方式同一的部分采用同一标记，其说明省略。
图6及图7是表示第2实施方式的搅拌板60相对第1安装金属件1的安装端部65的固定方法的纵剖视图，是表示突出部分73的扩径加工前的状态的图。
如图6及图7所示，也可在安装端部65的突出部分73上，与突出部分73同轴状地形成在突出端面75侧开口的有底的洞90，之后利用按压件78对安装端部65的突出部分73进行扩径加工。
另外，90从突出端面75凹设的凹设深度，如图6所示，可以是该洞90的底部到达与承接面部71大致同等位置(即突出部分73的根部分)的深度，或如图7所示，也可是洞90的底部越过承接面部71的深度。
下面，参照图8及图9说明第3实施方式。该第3实施方式的搅拌板160，相对笫1安装金属件1的安装端部65，以止转的状态固定。另外，与上述各实施方式同一的部分采用同一标记，其说明省略。
图8是表示第3实施方式的搅拌板160相对第1安装金属件1的安装端部65的固定方法的纵剖视图，图8(a)是表示进行突出部分73的扩径加工前的状态的图，图8(b)是表示进行突出部分73的扩径加工后的状态的图。
又，图9(a)是图8(a)的A-A线的突出部分73及搅拌板160的剖视图，图9(b)是图8(b)的B-B线的突出部分73及搅拌板160的剖视图。另外，在图9(a)中，为了简化图样使得容易理解，将突出部分73与安装孔170之间的对置间隔(间隙)的大小进行了示意性放大而加以图示。
在实施方式3的搅拌板160的安装孔170上，形成容纳安装端部65的突出部分73扩径时产生的飞边的收纳部(凹部170a)(参照图9(a))，而该收纳部容纳的突出部分73的飞边构成为搅拌板160相对安装端部65(突出部分73)的止转器(参照图9(b))。
即，如上所述，当突出部分73利用按压件78扩径时(参照图3及图5)，因该扩径加工而产生的突出部分73的飞边，如图9(b)所示，容纳作为收纳部的各凹部170a，从而使搅拌板160相对第1安装金属件1的安装端部65(突出部分73)止转。
在没有搅拌板的止转机构的以往的充液式防振装置上，往车体上组装之后，由于搅拌板转动，所以固定部磨损，从而发生产生晃动的不良情况。与之相对，根据第3实施方式的充液式防振装置100，则因为在对搅拌板160止转的状态下固定，所以可防止晃动的产生，其结果，可对搅拌板160的脱落、搅拌板160的晃动引起的异常噪音的发生等防患于未然。
又，因为设计为利用扩径时产生的飞边使搅拌板160止转的构成，所以，利用对突出部分73扩径的1个作业，可同时进行将搅拌板160固定在安装端部65的第1作业、和使搅拌板160相对安装端部65止转的第2作业。其结果，使作业高效化，从而可望降低作业成本。
在此，更具体地说，搅拌板160的安装孔170，如图9(a)所示，设计为正面所视为大致圆形的圆孔而构成，并在该设计为圆孔的安装孔170的内周侧，在多处(在第3实施方式中是4处)凹设凹部170a作为容纳前述飞边的收纳部。又，各凹部170a的相邻间隔，设计为在沿安装孔170的圆弧的方向(即周向)大致等间隔(在第3实施方式中是大致90°间隔)。
这样，在第3实施方式中，因为以扩径时产生的飞边被容纳在多个凹部170a中的方式构成，所以，可利用各凹部170a内的飞边可靠地进行搅拌板160的止转。
又，如上所述，因为各凹部170a的相邻间隔设计为在沿安装孔170的圆弧的方向大致等间隔，所以，不会将突出部分73扩径时产生的飞边偏置于1个凹部170a，可以可靠且顺利地容纳(使其流动)各凹部170a，从而可靠地进行搅拌板160的止转。
同样，通过大致等间隔配置，使施加在各凹部170a内的飞边上的负荷分散，可避免负荷集中在1个凹部170a内的飞边上，所以，可提高耐久性。
安装端部65的突出部分73，如图9(a)所示，构成为直径比搅拌板160的安装孔170的内径稍小的圆柱状体(参照图8)。因此，在将突出部分73穿过搅拌板160的安装孔170时，不必进行两部件73、170在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行穿插作业。因此，可望降低两部件73、170的组装成本，从而可望降低充液式防振装置100整体的产品成本。
另外，凹部170a，如图9所示，因为设计为向突出部分73的径向外方侧凸的半圆状，所以，即使不必要地缩小突出部分73的扩径余量，也可使突出部分73的飞边顺利地向凹部170a内流动(收纳)，利用这样的飞边可以可靠地填充凹部170a内。其结果，可防止突出部分73的破损等并可靠地进行搅拌板160的止转。
下面，参照图10说明第4实施方式。另外，与上述各实施方式相同的部分采用同一标记，其说明省略。
图10是第4实施方式的突出部分73及搅拌板260的剖视图。另外，图10(a)对应图8(a)的A-A线的剖视图，图10(b)对应图8(b)的B-B线的剖视图。另外，在图10(a)中，为了简化图样使得容易理解，将突出部分73与安装孔270之间的对置间隔(间隙)的大小进行了示意性放大而加以图示。
第4实施方式的搅拌板260的安装孔270，如图10所示，构成连接正面所视为利用直线部270b大致圆形的圆孔270a的一部分的形状，并且，构成为在将突出部分73穿过安装孔270内时，该安装孔270内的剩余部分(即突出部分73与安装孔270之间的间隙)成为容纳前述飞边的收纳部。
即，当突出部分73从图10(a)所示状态扩径时(参照图3)，通过将扩径产生的飞边容纳突出部分73与安装孔270之间的间隙，如图10(b)所示，利用飞边填充安装孔270内。其结果，可以可靠地利用这样的飞边进行搅拌板260的止转。
另外，安装端部65的突出部分73，设计为具有可在搅拌板260的安装孔270内转动的外径的圆柱状体(参照图8)而构成。因此，在将突出部分73穿过搅拌板260的安装孔270时，不必进行两部件73、270在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行该穿插作业。因此，可望降低两部件73、270的组装成本，从而可望降低充液式防振装置100整体的产品成本。
下面，参照图11说明笫5实施方式。另外，与上述各实施方式相同的部分采用同一标记，其说明省略。
图11是第5实施方式的突出部分73及搅拌板360的剖视图。另外，图11(a)对应图8(a)的A-A线的剖视图，图11(b)对应图8(b)的B-B线的剖视图。另外，在图11(a)中，为了简化图样使得容易理解，将突出部分73与安装孔370之间的对置间隔(间隙)的大小进行了示意性放大而加以图示。
第5实施方式的搅拌板360的安装孔370，如图11所示，设计为正面所视为大致椭圆形的椭圆孔而构成，并且，构成为在将突出部分73穿过安装孔370内时，该安装孔370内的剩余部分(即突出部分73与安装孔370之间的间隙)成为容纳前述飞边的收纳部。
即，当突出部分73从图11(a)所示状态扩径时(参照图3)，通过将扩径产生的飞边容纳突出部分73与安装孔370之间的间隙，如图11(b)所示，安装孔370内被飞边填充。其结果，可以可靠地利用这样的飞边进行搅拌板360的止转。
另外，安装端部65的突出部分73，设计为具有可在搅拌板360的安装孔370内转动的外径的圆柱状体(参照图8)而构成。因此，在将突出部分73穿过搅拌板360的安装孔370时，不必进行两部件73、370在相对的转动方向位置上的对位，可容易进行该穿插作业。因此，可望降低两部件73、370的组装成本，从而可望降低充液式防振装置100整体的产品成本。
下面，参照图12说明第6实施方式。在第1实施方式中，是使用充液式防振装置100作为本发明的适用对象进行说明的，但在第6实施方式中，是说明将本发明用于非充液式的所谓凸型(コンベタイプ)的防振装置400的情况。另外，与上述各实施方式相同的部分采用同一标记，其说明省略。
图12是第6实施方式的防振装置400的纵剖视图。该防振装置400，设置有通过安装托架(未图示)安装在传动装置上的第1安装金属件401、安装在车体侧的构件上的第2安装金属件204、连结这些的由橡胶状弹性材料构成的防振基体403。
第1安装金属件4011由压铸铝构成，在其下端部的安装端部65上分别形成承接面部71及突出部分73。这些各部件65、71、73，与上述第1实施方式的情况同样构成。
防振基体403，硫化粘接在第1安装金属件401及防振基体403上，其底部侧形成中空的圆锥台状。即，防振基体403，在第2安装金属件204侧的底部形成凹设空间，并在该凹设空间内配设止动部件460。
止动部件460，是用于通过使其外周缘等抵接在防振基体403上而获得大变位输入时的止动作用的部件，并在前述凹设空间内固定在第1安装金属件401的安装端部65(突出部分73)上。另外，止动部件460相对安装端部65的固定方法，因为与上述第1实施方式的情况一样，所以省略其说明。
根据第6实施方式的防振装置400，如第1实施方式那样，因为不必设置第1安装金属件1的被止动部132和止动金属件107(都参照图2)，所以，可望降低部件成本，从而可望降低防振装置400整体的产品成本。
又，止动部件460，与上述第1实施方式同样，因为是通过对突出部分73扩径而固定在安装端部65上的，所以，可牢固地固定这样的止动部件460。因此，即使大变位输入时止动部件460抵接在防振基体403上施加负荷，也可抑制安装端部65(突出部分73)的破损、止动部件460的脱落，或晃动的产生等，其结果，可稳定发挥大变位输入时的止动作用。
以上，虽然根据实施方式说明了本发明，但本发明是不受上述实施方式的任何限制的，容易推测到在不超过本发明的宗旨的范围内是可以进行各种改进变形的。
例如，在上述各实施方式中，虽然说明的是充液式防振装置100或防振装置400设置在传动装置与构件之间的情况，但不限于此，例如也可是设置在发动机与构件之间的形式。
又，在上述各实施方式中列举的数值是一例，当然也可设为别的数值。
又，当然可组合上述各实施方式而构成。例如，也可组合第2实施方式中说明的洞90和第3到第5实施方式的任何一项中说明的止转机构(收纳部)而构成。
又，例如，笫4实施方式的安装孔270，构成利用一条直线部270b连接圆孔270a的形状，但不限于此，当然可将安装孔270构成为利用多条直线部270b连接圆孔270a的形状。
工业实用性提供一种防振装置，即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可将搅拌板等部件可靠地固定在第1安装件的安装端部上，从而可提高搅拌板等部件相对第1安装件的固定构造的耐久性。
图1是本发明的第1实施方式的充液式防振装置的主视图。
图2是充液式防振装置的纵剖视图。
图3是表示搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，是说明利用按压件对突出部分进行的扩径加工的图。
图4是表示搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，表示进行突出部分的扩径加工之前的状态。
图5是表示搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，表示进行突出部分的扩径加工之后的状态。
图6是表示第2实施方式的搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，表示进行突出部分的扩径加工之前的状态。
图7是表示第2实施方式的搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，表示进行突出部分的扩径加工之前的状态。
图8是表示第3实施方式的搅拌板相对第1安装金属件的安装端部的固定方法的纵剖视图，(a)表示进行突出部分的扩径加工之前的状态，(b)表示进行突出部分的扩径加工之后的状态。
图9(a)是图8(a)的A-A线的突出部分及搅拌板的剖视图，图9(b)是图8(b)的B-B线的突出部分及搅拌板的剖视图。
图10是第4实施方式的突出部分及搅拌板的剖视图。
图11是第5实施方式的突出部分及搅拌板的剖视图。
图12是第6实施方式的防振装置的纵剖视图。
符号说明100充液式防振装置(防振装置)400防振装置1、401 第1安装金属件(第1安装件)65 安装端部71 承接面部73 突出部分74 周壁75 突出端面76 突出端面部分90 洞2、402 笫2安装金属件(第2安装件)4 筒状金属件(第2安装件的一部分)5 底部金属件(第2安装件的一部分)107止动金属件(第2安装件的一部分)3、403 防振基体60、160、260、360 搅拌板(固定板部件)61 外周缘(固定板部件的外周缘)
70、170、270、370安装孔170a 凹部(收纳部)270a 圆孔(安装孔的一部分)270b 直线部(安装孔的一部分)72 板面(固定板部件的一侧的板面)77 板面(固定板部件的另一侧的板面)460 止动部件(固定板部件)8充液室11A 第1液室11B 第2液室9隔膜12 隔离体15 弹性隔离膜(隔离体的一部分)16 筒部件(隔离体的一部分)17 第1变位限制部件(筒部件的一部分)18 第2变位限制部件(隔离体的一部分)25 孔口63 第1液室侧孔口78 按压件79 按压作用部
权利要求
1.一种防振装置，设置有具有安装端部的第1安装件、第2安装件、连结该第2安装件与前述第1安装件并且由橡胶状弹性体构成的防振基体、固定在从该防振基体突出的前述第1安装件的安装端部上的固定板部件，其特征在于前述安装端部，设置有挡住前述固定板部件的一侧的板面的承接面部和从该承接面部突出的突出部分，并且前述固定板部件，设置有前述安装端部的突出部分穿过的安装孔；使前述安装端部的突出部分穿过前述固定板部件的安装孔，且利用前述安装端部的承接面部挡住前述固定板部件的一侧的板面，并且对从前述安装孔突出的前述安装端部的突出部分进行扩径，从而使该突出部分的周壁的纵剖面形状成为越向突出端部侧越位于径向外方侧的圆弧状，而且，前述周壁侧的突出端面部分形成为向突出方向凸的球面状，由此不会使前述突出部分压接在前述固定板部件的另一侧的板面上地将前述固定板部件固定在前述第1安装件的安装端部上。
2.如权利要求1所述的防振装置，其特征在于，构成为前述安装端部的突出部分，具有与该突出部分同轴状地形成且在前述突出端面侧开口的洞；通过对前述突出部分进行扩径加工，将前述固定板部件固定在前述第1安装件的安装端部上。
3.如权利要求1或2所述的防振装置，其特征在于，其构成为设置有安装在前述第2安装件上且与前述防振基体之间形成充液室的隔膜、将前述充液室分隔成前述防振基体侧的第1液室和前述隔膜侧的第2液室的隔离体、使前述第1液室与第2液室连通的孔口、封入前述充液室的液体；前述第1安装件的安装端部，位于前述第1液室内；并且前述固定板部件，在前述第1液室内固定在前述第1安装件的安装端部上，并作为在其外周缘与前述防振基体的内周面之间形成第1液室侧孔口的搅拌板。
4.如权利要求1或2所述的防振装置，其特征在于，其构成为前述防振基体，在前述第2安装件侧形成凹设空间，并且前述第1安装件的安装端部位于该凹设空间内；前述固定板部件，在前述防振基体的凹设空间内固定在前述第1安装件的安装端部上，并作为通过使其外周缘与前述防振基体抵接，来获得大变位输入时的止动作用的止动部件。
5.如权利要求1至4任何一项所述的防振装置，其特征在于前述固定板部件的安装孔，设置有容纳前述安装端部的突出部分扩径时产生的飞边的收纳部；该安装孔的收纳部容纳的前述突出部分的飞边被作为前述固定板部件相对前述安装端部的止转器。
6.如权利要求5所述的防振装置，其特征在于前述固定板部件的安装孔，设计为正面所视为大致圆形的圆孔而构成；在该圆孔的内周侧，凹设多个凹部作为容纳前述飞边的收纳部，并且各凹部的相邻间隔，在沿前述圆孔的圆弧的方向设计为大致等间隔；前述安装端部的突出部分，设计为直径比前述固定板部件的安装孔的内径小若干的圆柱状体而构成。
7.如权利要求5所述的防振装置，其特征在于，构成为前述固定板部件的安装孔，构成正面所视为利用直线连接大致圆形的圆孔的一部分的形状，并且，前述安装端部的突出部分，设计为具有在前述固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成；在将前述突出部分穿过前述安装孔内时，该安装孔内的剩余部分成为容纳前述飞边的收纳部。
8.如权利要求5所述的防振装置，其特征在于，构成为前述固定板部件的安装孔，设计为正面所视为大致椭圆形的椭圆孔而构成，并且，前述安装端部的突出部分，设计为具有在前述固定板部件的安装孔内可转动的外径的圆柱状体而构成；在将前述突出部分穿过前述安装孔内时，该安装孔内的剩余部分成为容纳前述飞边的收纳部。
9.一种防振装置的制造方法，是如权利要求1至8任何一项所述的防振装置的制造方法，其特征在于包括利用前述防振基体连结具有前述安装端部的第1安装件与前述第2安装件的硫化粘接工序、和在利用该硫化粘接工序并通过前述防振基体连结在前述第2安装件上的前述第1安装件的安装端部上固定前述固定板部件的固定工序；该固定工序，具有将从前述防振基体突出的前述第1安装件的安装端部穿过前述固定板部件的安装孔并利用前述安装端部的承接面部挡住前述固定板部件的一侧的板面的定位工序、和在利用该定位工序从前述安装孔突出的前述安装端部的突出部分的突出端面上推压按压件的凹成部分球状的按压作用部并且使前述按压件绕前述突出部分的轴线地沿着圆锥轨迹转动而对前述突出部分进行扩径加工的扩径工序。
10.如权利要求9所述的防振装置的制造方法，其特征在于具有在前述安装端部的突出部分上与前述突出部分同轴状地形成在前述突出端面侧上开口的洞的开口工序；前述扩径工序，是使用前述按压件对已利用前述开口工序开了洞的前述安装端部的突出部分进行扩径加工的工序。
全文摘要
提供一种防振装置，即使在利用压铸铝等脆的金属形成第1安装件时，也可将搅拌板等部件可靠地固定在第1安装件的安装端部上，从而可提高搅拌板等部件相对第1安装件的固定构造的耐久性。具有第1安装金属件(1)、第2安装金属件(2)、防振基体(3)、隔膜(9)、隔离体(12)、孔口(25)、搅拌板(60)，使第1安装金属件(1)的安装端部(65)穿过搅拌板(60)的安装孔(70)，并利用承接面部(71)挡住搅拌板(60)的一侧的板面(72)，并对突出部分(73)扩径而使安装端部(65)的突出部分(73)的周壁(74)的纵剖面形状成为圆弧状，且周壁(74)侧的突出端面部分(76)变成球面状。
文档编号F16F5/00GK1697943SQ20048000009
公开日2005年11月16日 申请日期2004年6月15日 优先权日2004年4月8日
发明者坂田利文 申请人:东洋橡胶工业株式会社