一种改进的摩擦材料工具的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种制造刹车总成(22)的方法，该刹车总成包括采用改进的容置板(20)模塑至背板(26)的摩擦材料(24)。背板(26)包括均具有开口直径(Do)的开口(30)。容置板(20)包括从接收表面(34)垂直延伸的插脚(28)。该方法包括将背板(26)的开口(30)与容置板(20)的插脚(28)对齐。每个插脚(28)具有小于所对齐开口(30)的开口直径(Do)的插脚直径(Dp)。通过加热摩擦材料(24)和容置板(20)以及施力使摩擦材料(24)穿过背板(26)的开口(30)将摩擦材料(24)模塑至背板(26)上。插脚(28)延伸入摩擦材料(24)的中心部分(32)并且提高了摩擦材料(24)的固化程度。
【专利说明】一种改进的摩擦材料工具
相关申请的交叉引用
[0001]本申请要求2011年9月29日提交的第61/540，858号美国临时申请的权益，其全部内容通过引用整体合并于此。
【技术领域】
[0002]本发明大致涉及一种用于形成机动车辆刹车总成的工具，以及形成该刹车总成的方法。
【背景技术】
[0003]机动车刹车应用典型地包括刹车总成，该刹车总成包括附着于背板的摩擦材料衬垫，摩擦材料衬垫用于与刹车盘啮合以使车辆停止。Kulis等人的第2005/0082124号美国专利申请中公开了一种此类刹车总成的例子。该刹车总成的摩擦材料应具有可接受的摩擦系数,耐磨性,隔热性以及减震性。该摩擦材料优选地由非石棉材料形成，比如矿物质,有机颗粒，陶瓷制品，芳香族聚酰胺以及树脂。该摩擦材料被模塑至背板上并固化。Kulis等人的第5，413，194号美国专利中公开了可接受的摩擦材料的例子以及将这种摩擦材料附着于背板上的方法的示例。
【发明内容】
[0004]本发明的一个方面提供了一种改进的工具，该改进的工具用于制造刹车总成，该刹车总成包括模塑至背板的至少一个开口的摩擦材料。该工具包括由金属材料形成的容置板。该容置板具有用于支撑背板的接收表面。该容置板包括从该接收表面垂直延伸的至少一个插脚，该插脚用于延伸贯穿背板的一个开口并且在摩擦材料被施力以使其进入开口中时将热量转换至摩擦材料。
[0005]本发明的另一个方面提供了一种制造刹车总成的方法，该刹车总成包括模塑至背板的摩擦材料。该方法包括:提供包括正面、朝向相反的背面和从正面延伸到背面的至少一个开口的背板，其中开口均具有开口直径。该方法还包括:提供包括接收表面和从该接收表面垂直延伸的至少一个插脚的容置板。该方法接下来包括将背板的开口与容置板的插脚对齐，其中插脚均具有小于所对齐开口的开口直径的插脚直径。该方法进一步包括将摩擦材料安置于背板的正面，加热摩擦材料和容置板，并且对摩擦材料施力以使其沿着插脚贯穿背板的开口。
[0006]相对于现有技术的不具有插脚的容置板，具有插脚的容置板将额外的热量转移至摩擦材料。插脚向摩擦材料的内部或中心部分提供了大量热量。在模制过程中，摩擦材料中心部分处的温度增加更快，而且该温度高于容置板不包括插脚时能够达到的温度。更快的加热和更高的温度提高了摩擦材料的固化程度并且减少或消除了摩擦材料从背板或内部分层的敏感度。由具有插脚的容置板提供的改进的固化还减少或者消除了摩擦材料起泡的现象。【专利附图】
【附图说明】
[0007]结合附图，本发明的其他优点将更易于领会，并且通过参阅以下详细说明将同样更容易理解，其中:
[0008]图1是根据本发明一个实施例的容置板的示意图；
[0009]图2是沿着2-2线的图1的容置板，以及根据本发明一个实施例的背板，摩擦材料以及压板的剖面示意图；
[0010]图2A是图2的环绕区域的放大的剖面侧视图，其中示出了容置板的插脚；
[0011]图2B是图2A的插脚的一个可替换的实施例；
[0012]图2C是图2A的插脚的另一个可替换的实施例；
[0013]图3是根据本发明另一个实施例的容置板，背板以及摩擦材料的剖面示意图；
[0014]图4是根据本发明另一个实施例的容置板的示意图；
[0015]图5是根据本发明另一个实施例的图4的容置板，背板，摩擦材料，以及压板的剖面示意图；
[0016]图6是根据本发明另一个实施例的图4的容置板，背板，摩擦材料以及压板的剖面示意图；
[0017]图7是根据本发明一个实施例的背板的俯视图；以及
[0018]图8是根据本发明一个实施例的图7的安置于背板上的摩擦材料的俯视图。
【具体实施方式】
[0019]本发明的一个方面提供了一种工具，称为容置板20，用于形成包括模塑至一背板26的摩擦材料24的刹车总成22。图1-图7示出了该改进的容置板20的示例，图8示出了采用该容置板20制造的刹车总成22的示例。本发明的另一个方面提供了一种采用改进的容置板20形成刹车总成22的方法。该容置板20包括至少一个插脚28，但是典型地为多个插脚28，以用于延伸贯穿背板26的开口 30。在模制过程中，将容置板20的插脚28与背板26的开口 30对齐，而且加热摩擦材料24并且施加压力使其穿过背板26的开口 30。加热的摩擦材料24流向容置板20并且插脚28延伸入摩擦材料24。插脚28为摩擦材料的中心部分32提供了额外的热量并且提高了固化程度。
[0020]图1-6示出了根据优选实施例的包括多个插脚28的容置板20。该容置板20可由金属材料形成，比如钢材。多种其它的金属也可用于形成该容置板20，但是该金属材料典型地应具有至少为14W/(m*K)的导热系数以在模制步骤中将热量转移至摩擦材料24。可选地，该容置板20可由导热系数比金属低的非金属材料形成，比如陶瓷材料，碳基材料，或者有机类型材料。
[0021]如图1、图2、图5和图6中所示，容置板20具有一接收表面34和朝向相反的压缩表面36。该接收表面34和压缩表面36典型地彼此平行并且在插座外表面38之间连续延伸且被插座外表面38包围。该容置板20具有从压缩表面36延伸到接收表面34的容置板厚度k。在模制步骤中该容置板厚度k可根据摩擦材料24的类型和所需的固化程度进行调整。
[0022]该容置板20的插脚28通过接收表面34彼此间隔开并且从该接收表面34垂直延伸。该插脚28放置在预定位置，这取决于背板26的开口 30的位置，以便在模制步骤中，插脚28与背板26的开口 30对齐。除了由容置板20的接收表面34提供的热量之外，插脚28为摩擦材料24提供了额外的热量。
[0023]如图2A中最优所示，容置板20的插脚28都包括从接收表面34沿着插脚轴Ap垂直或者向上延伸到热量转移表面42的一侧面40。插脚28的该侧面40和热量转移表面42均将热量转移至摩擦材料24。插脚28的热量转移表面42背离接收表面34。插脚28均具有从接收表面34延伸到热量转移表面42的插脚高度hp。该插脚高度hp可根据摩擦材料24的类型和数量以及所需的固化量来调整。根据一个典型的实施例，插脚高度hp为
0.040-0.160英寸。如图2A和2B中最优所示，插脚28均具有平行于接收表面34延伸的插脚直径Dp。插脚直径Dp可以沿着插脚高度hp变化，如图2B所示。
[0024]容置板20的接收表面34和插脚28可包括多种不同的几何形状。但是，在每个实施例中，插脚直径Dp均设计为适合进入背板26的开口 30以便在模制步骤中摩擦材料24可以围绕插脚28流动。在图1-图3所示的实施例中，容置板20的接收表面34是平面的，每个插脚28的侧面40垂直于该接收表面34延伸，并且每个插脚28的热量转移表面42平行于接收表面34延伸。每个插脚28的侧面40可选择地相对于接收表面34呈一个角度延伸。在图2B所示的实施例中，插脚28的侧面40从接收表面34到热量转移表面42逐渐锥化，而且热量转移表面42是圆的。另外在图2B所示的实施例中，沿着热量转移表面42的插脚直径％小于沿着接收表面34的插脚直径Dp。在另一个可选择的实施例中，如图2C所示，插脚28呈锥形，从而插脚28的侧面40从接收表面34到热量转移表面42逐渐锥化，并且热量转移表面42是一个尖点。
[0025]在图4-图6所示的一个优选实施例中，容置板20的接收表面34具有围绕凹面46(也称为沉降或者凹陷)的突出部44。在此实施例中，插脚28位于沉降处并从凹面46垂直或者向上延伸。如图5所示，沿着突出部44的容置板厚度t,大于沿着凹面46的容置板厚度tr。容置板厚度t,从突出部44向凹面46的底部减小。
[0026]在图5和图6的实施例中，从压缩表面36到插脚28的热量转移表面42的容置板厚度tr等于从压缩表面36到突出部44的容置板厚度tr。在此实施例中，插脚高度hp等于在插脚28的底部的凹面46和突出部44之间的距离d。可选择地，插脚高度hp可大于或小于在插脚28的底部的凹面46和突出部44之间的距离d。图5和图6示出了插脚28的垂直于接收表面34延伸的侧面40，以及插脚28的平面的且平行于突出部44的热量转移表面
42。但是，插脚28可包含可选的几何形状。在图5和图6的实施例中，在模制步骤中突出部44和至少一个插脚28与背板26接触并起到支撑作用。
[0027]本发明的另一个方面是一种采用改进的容置板20形成刹车总成22的方法。该方法包括:提供用于形成刹车总成22的背板26。该背板26典型地由金属材料形成，比如能够满足机动车辆刹车应用需要的钢材。多种其他金属也能用于形成该背板26。可选择地，该背板26可由导热系数低于金属的非金属材料形成，比如陶瓷材料，碳基材料或者有机类型材料。根据一个实施例，背板26由导热系数低于容置板20的材料形成。例如，容置板20可由金属材料形成，比如钢，背板26可由非金属材料形成，比如陶瓷材料,碳基材料,或者有机类型材料。
[0028]图8示出了背板26的一个示例。该背板26包括一正面48和朝向相反的背面50，而且典型地该正面48和背面50彼此平行,如图2、图3、图5和图6所示。该正面48和背面50在外表面52之间连续延伸并且被外表面52所包围。背板26具有从背面50延伸到正面48的背板厚度tb。在一个实施例中，背板厚度tb为0.215-0.230英寸。
[0029]如图2、图3和图5-7所示，背板26具有至少一个开口 30，但是典型地有多个开口30且均从正面48向背面50连续延伸。背板26的每个开口 30通过围绕开口轴A。延伸的内壁54所形成。该内壁54典型地呈具有开口直径D。的圆柱形，如图2A和图2B中最优所不。背板26还可包括从板外表面52向外延伸的一对安装部56,如图8中所不,用以在车辆应用中安装背板26。
[0030]在一个实施例中，如图5和图6所不,背板26包括从背面50垂直延伸的用以接触容置板20的支撑销29。每个支撑销29包括从背面50向上延伸到支撑面60的一外表面58并且具有支撑销高度hs。支撑面60在模制过程中与容置板20的接收面34接触。在此实施例中，支撑销高度hs等于接收面34的凹面46与容置板20的突起44之间的距离d。
[0031]该方法还包括:提供包括从接收面34垂直延伸的插脚28的容置板20。提供背板26和提供容置板20的步骤包括提供至少一个插脚28，该插脚的直径Dp小于背板26的一个开口直径Do。优选地，容置板20包括多个插脚28并且设计为插脚28能与背板26的每个开口 30对齐，并且每个插脚28的插脚直径Dp小于所对齐的开口 30的开口直径Do。
[0032]在图5和图6的实施例中，当背板26包括支撑销29时，容置板20典型地包括突起44和凹面46以在背板26的背面50和容置板20的接收面34之间提供一通道62。
[0033]该方法还包括准备或者提供摩擦材料24。该摩擦材料24可为用于形成机动车辆应用的刹车衬垫的任何材料，比如松散的微粒混合物或者预压制坯形。该摩擦材料24典型地包括几种成分的混合物，比如矿物质、有机颗粒、陶瓷、芳香聚酰胺、树脂、有机颗粒、腰果壳颗粒(cashew nut shell particle)、橡胶、金属颗粒以及粘合剂。该摩擦材料24优选地包括非石棉。Kulis等的第5，413，194号美国专利中公开了可用于形成刹车总成22的摩擦材料24的例子。
[0034]在一个实施例中，摩擦材料24包括多种不同的组合物64、66，比如包括两种或更多不同组合物64、66的冷压坯。例如，摩擦材料24可包括第一组合物64，比如下层或背层，以及第二组合物66，比如传统的摩擦材料，如图3和图6所示。
[0035]一旦提供了背板26、容置板20以及摩擦材料24，该方法进一步包括将摩擦材料24整体地模塑至背板26以形成刹车总成22。该模制过程首先包括将背板26的背面50与容置板20的接收表面34彼此平行地对齐，并且将背板26的每个开口 30的开口轴Ao与容置板20的一个插脚28的插脚轴Ap对齐。该方法进一步包括将背板26的背面50安装于容置板20的接收表面34并且将容置板20的每个插脚28与邻近的背板26的开口 30的内壁54间隔开。容置板20的插脚28和背板26的内壁54之间形成一间隙68，如图2、图3、图5和图6所示。如果背板26包括支撑销29，支撑面60与容置板20的接收表面34接触。例如，在图5和图6所示的实施例中，该方法包括将背板26的背面50安装于突起44以及容置板20的至少一个插脚28之上以在背板26的背面50和容置板20的凹面46之间形成通道62。
[0036]—旦背板26和容置板20彼此对齐,该方法包括将容置板20和背板26安置于一对相对的压板70之间的模塑装置的空腔中。该压板70典型地彼此平行，如图2所示。该方法还包括在背板26和容置板20被放入模塑设备之前或之后将模塑设备预加热至预定温度。
[0037]在预加热模塑设备之后，该方法包括将摩擦材料24注入或者安置于模塑设备中并且安置在背板26的正面48上，如图5所示。摩擦材料24具有在摩擦材料24相对的两面之间延伸的材料厚度tm。在对摩擦材料24施加压力之前，摩擦材料24的材料厚度tm典型地为0.440-0.470英寸。材料厚度tm可根据背板厚度tb，容置板厚度k，插脚高度hp，摩擦材料24的类型以及所需的固化程度进行调整。
[0038]然后，该方法包括加热摩擦材料24和容置板20，并且对摩擦材料24施加压力使其穿过背板26的开口 30。在一个实施例中，施力步骤包括采用模塑设备的压板70以对摩擦材料24或者容置板20施加均衡的压力或者均衡的压强。典型地该压力或压强同时施加到摩擦材料24和容置板20之上。加热的摩擦材料24沿着背板26的开口 30的内壁54并且沿着容置板20的插脚28流向容置板20的接收表面34并且沿着容置板20的接收表面34流动。如果容置板20包括凸起44和凹面46，如图5和图6中所示，然后摩擦材料24还沿着背板26的背面50，且沿着容置板20的凹面46流过通道62。
[0039]该方法包括通过对摩擦材料24和/或容置板20施力将插脚28插入摩擦材料24中。该插脚28延伸至摩擦材料24的中心部分32，该中心部分是摩擦材料24的未暴露于周围环境或其他成分的一部分。插脚28典型地延伸贯穿摩擦材料24的一部分，但是可完全延伸贯穿摩擦材料24。当对摩擦材料24施加压力时，摩擦材料24在背板26的开口 30处具有较大的材料厚度tm，如图2所示。在一个典型的实施例中，在对摩擦材料24施加压强或压力之后，沿着开口 30和插脚28的摩擦材料24的材料厚度tm为0.660-0.690英寸。在一个优选实施例中，插脚28延伸入摩擦材料24的材料厚度tm的至少5 %，优选为至少8 %，更优选为至少25 %，基于对摩擦材料24施加压强或压力之后在背板26的开口 30处的材料厚度tm。在模制过程中，加热的摩擦材料24完全围绕并且包住容置板20的插脚28。如果在容置板20和背板26之间具有通道62，然后摩擦材料24还覆盖了背板26的背面50的一部分。
[0040]如果摩擦材料24包括多种组合物64、66，比如第一组合物64和第二组合物66，第一组合物64安置于背板26的正面48上，第二组合物66安置于第一组合物64之上。可选地，第一组合物64和第二组合物66装入模塑设备中并一起以预压制坯形安置于正面48之上。在模制过程中，一旦对摩擦材料24施加热和力，第一组合物64流过开口 30，随后为第二组合物66，如图3和图6所示。第一组合物64或者底层典型地轻易流过背板26的开口30，同时第二组合物66的大部分仍沿着背板26的正面48。
[0041]加热和施力步骤包括施加足够的热量和压力以将摩擦材料24整体地模塑至背板26并且至少部分地固化摩擦材料24。模塑时间和温度基于摩擦材料24的类型进行调整。在加热步骤中，热量从容置板20转移至摩擦材料24，这有益于固化摩擦材料24。摩擦材料24典型地模制为所需的形状，比如平板状，如图8所示。
[0042]相比于现有技术中没有插脚的容置板，插脚28将额外的热量从容置板20转移至摩擦材料24。插脚28尤其为摩擦材料24的内部或中心部分32提供了大量的热量。在模制过程中，摩擦材料24的内部或中心部分32处的温度快速增加，而且温度高于容置板20不包括插脚28时所能达到的温度。为摩擦材料24的中心部分32提供的快速升温使得在固化过程中产生的任何气体更快的移除并且提高了摩擦材料24沿着背板26的开口 30的压缩量。更快的加热和更高的温度还提高了摩擦材料24的固化程度并且减少或消除了摩擦材料24对分层的敏感性。通过具有插脚28的容置板20所提供的改进的固化减少或者消除了摩擦材料24的起泡。在摩擦材料包括两个或多个组合物64、66的混合物的实施例中，比如图3和图6的实施例中，快速升温为混合物提供了更好的流动特性。
[0043]通过从模制设备移除整体模制的摩擦材料24和背板26，模制过程结束。在一些例子中，整体模制的摩擦材料24和背板26的固化在一固化炉中完成。图8示出了一刹车总成22成品的示例，其包括整体模制于背板26的摩擦材料24的平板。刹车总成22可用于多种机动车辆应用，比如刹车钳系统。
[0044]显然，根据以上教导，本发明的多种修改和变化都是可能的，且在权利要求范围内可通过具体描述之外的方式实现。另外，权利要求中的附图标记仅仅为了方便起见而非任何限制。
【权利要求】
1. 一种用于生产刹车总成(22)的工具，该刹车总成包括模制于背板(26)的至少一个开口(30)的摩擦材料(24)，其特征在于，该工具包括: 一容置板(20)，该容置板具有用以支撑背板(26)的接收表面(34)； 所述容置板(20)包括从所述接收表面(34)垂直延伸的至少一个插脚(28)，所述插脚(28)用以延伸穿过背板(26)的一个开口(30)且在摩擦材料(24)被施力以使其进入开口(30)时将热量转移至摩擦材料(24)。
2.根据权利要求1所述的工具，其特征在于，所述容置板(20)包括通过接收表面(34)彼此间隔开的多个所述插脚(28)。
3.根据权利要求1所述的工具，其特征在于，所述至少一个插脚(28)从所述接收表面(34)向上延伸至一热量转移表面(42)。
4.根据权利要求3所述的工具，其特征在于，所述插脚(28)的所述热量转移表面(42)是扁平的并且平行于所述接收表面(34)。
5.根据权利要求3所述的工具，其特征在于，所述插脚(28)从所述接收表面(34)至所述热量转移表面(42)锥化并且所述热量转移表面(42)为圆形。
6.根据权利要求1所述的工具，其特征在于，所述接收表面(34)为平面并且所述插脚(28)垂直于所述接收表面(34)延伸。
7.根据权利要求1所述的工具，其特征在于，所述插脚(28)呈锥形。
8.根据权利要求1所述的工具，其特征在于，所述容置板(20)的所述接收表面(34)具有沿着凹面(46)延伸的突起(44)。
9.根据权利要求8所述的工具，其特征在于，所述容置板(20)具有在所述接收表面(34)和朝向相反的压缩表面(36)之间延伸的容置板厚度(tj以及在所述热量转移表面(42)和所述压缩表面(36)之间延伸的容置板厚度(tj，其中从所述压缩表面(36)到所述热量转移表面(42)的所述容置板厚度(tj等于从所述压缩表面(36)到所述突起(44)的所述容置板厚度(t J。
10.一种用以生产刹车总成(22)的工具，该刹车总成(22)包括模制于背板(26)的摩擦材料(24)，其特征在于，该工具包括: 一容置板(20)，由金属材料、陶瓷材料、碳基材料或者有机材料形成， 所述容置板(20)具有接收表面(34)和朝向相反的压缩表面(36), 所述接收表面(34)和所述压缩表面(36)彼此平行， 所述接收表面(34)和所述压缩表面(36)在容置板外表面(38)之间连续延伸且被容置板外表面(38)所围绕， 所述容置板(20)包括从所述接收表面(34)垂直延伸的多个插脚(28)，所述插脚(28)用以与背板(26)的开口(30)对齐且在摩擦材料(24)被施力以使其贯穿背板(26)的开口(30)时将热量转移至摩擦材料(24)， 所述插脚(28)均包括从所述接收表面(34)沿着插脚轴(Ap)向上延伸至热量转移表面(42)的侧面(40)，以及 所述插脚(28)的所述热量转移表面(42)背离所述接收表面(34)。
11.一种用以生产刹车总成(22)的方法，该刹车总成包括模制于背板(26)的摩擦材料(24)，其特征在于，该方法包括以下步骤:提供一背板(26)，该背板包括一正面(48)和一朝向相反的背面(50)，以及从所述正面(48)延伸到所述背面(50)的至少一个开口(30)，其中开口(30)均具有一开口直径(D。)， 提供一容置板(20)，该容置板包括一接收表面(34)和从该接收表面(34)垂直延伸的至少一个插脚(28)， 将该背板(26)的开口(30)与该容置板(20)的插脚(28)对齐，其中插脚(28)均具有小于所对齐的开口(30)的开口直径(D。)的插脚直径(Dp)， 将摩擦材料(24)安置于背板(26)的正面(48)， 加热该摩擦材料(24)和容置板(20)，以及 对摩擦材料(24)施力使其穿过背板(26)的开口(30)并且沿着插脚(28)。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述方法包括将背板(26)的背面(50)安置在容置板(20)的接收表面(34)上。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，背板(26)的开口(30)均通过一内壁(54)形成，并且包括在每个内壁(54)和容置板(20)的对齐的插脚(28)之间形成间隙(68)的步骤，并且其中施力步骤包括对摩擦材料(24)施力使其进入背板(26)的内壁(54)和对齐的插脚(28)之间的空隙(68)。
14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述方法包括在加热步骤中将容置板(20)的插脚(28)插入背板(26)的摩擦材料(24)中。
15.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，摩擦材料(24)具有材料厚度(tm)，而且在对摩擦材料(24)施力使其穿过背板(26)的开口(30)后插脚延伸入材料厚度(tm)的至少5%。
16.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，容置板(20)的接收表面(34)具有沿着凹面(46)设置的一突起(44)，并且包括将背板(26)的背面(50)安置于突起(44)上以及容置板(20)的至少一个插脚(28)上以在背板(26)的背面(50)和沿着容置板(20)的凹面(46)之间形成通道(62)，并且其中施力步骤包括对摩擦材料(24)施力使其进入通道(62)。
17.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，将摩擦材料(24)安置于背板(26)的正面(48)的步骤包括将第一组合物(64)安置于正面(48)上以及将第二组合物(66)安置于第一组合物(64)上。
18.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，加热和施力步骤包括至少部分地固化摩擦材料(24)。
19.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，将摩擦材料(24)安置于背板(26)的正面(48)的步骤包括将第一组合物(64)和第二组合物(66) —起以预压制坯形安置于正面(48)上。
20.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述方法包括加热摩擦材料(24)直至摩擦材料(24)流过背板(26)的开口(30)并且包围容置板(20)的插脚(28)。
21.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在对摩擦材料(24)施力使其穿过背板(26)的开口(30)之前，所述摩擦材料(24)的材料厚度(tm)为0.440-0.470英寸。
22.—种用以生产刹 车总成(22)的方法，该刹车总成包括模制于背板(26)的摩擦材料(24)，其特征在于，该方法包括以下步骤:提供一背板(26),该背板包括一正面(48)和一朝向相反的背面(50), 该背板(26)的正面(48)和背面(50)彼此平行， 正面(48)和背面(50)在板外表面(52)之间连续延伸且被板外表面(52)包围， 所述背板(26)具有多个开口(30)且开口均从正面(48)延伸到背面(50)， 背板(26)的开口(30)均通过围绕一开口轴(A。)延伸的内壁(54)而形成， 内壁(54)均具有圆柱形的形状和一开口直径(D。)， 提供一容置板(20)，该容置板包括一接收表面(34)和从该接收表面(34)垂直延伸的插脚(28)，其中每个插脚(28)具有插脚直径(Dp)， 提供背板(26)和提供容置板(20)的步骤包括提供小于开口直径(D。)的插脚直径(Dp)， 将背板(26)的背面(50)和容置板(20)的接收表面(34)彼此平行地对齐， 将背板(26)的每个开口(30)的开口轴(A。)与容置板(20)的一个插脚(28)的插脚轴(Ap)对齐， 将背板(26)的背面(50)安置于容置板(20)的接收表面(34)并且将容置板(20)的每个插脚(28)与邻近的背板(26)的内壁(54)间隔开以沿着开口 (30)在每个插脚(28)与背板(26)的内壁(54)之间形成间隙(68)， 将容置板(20)和背板(26)安置于一对相对的压板(70)之间的模制设备中， 准备摩擦材料(24)，该摩擦材料(24)包括矿物质、有机颗粒、陶瓷、聚芳香酰胺、树脂、有机颗粒、腰果壳颗粒、橡胶、金属粒子、粘合剂中的至少一种，其中该摩擦材料(24)不包括石棉， 将摩擦材料(24)安置于背板(26)的正面(48)，该摩擦材料(24)的材料厚度(tm)为0.440-0.470 英寸， 加热该摩擦材料(24)和容置板(20)， 对摩擦材料(24)施力使其沿着背板(26)的开口(30)的内壁(54)并且沿着容置板(20)的接收表面(34)并且沿着容置板(20)的插脚(28)穿过背板(26)的开口(30)，并且将插脚(28)延伸入摩擦材料(24)的中心部分(32)， 该施力步骤包括使用模制设备的压板(70)以对摩擦材料(24)和容置板(20)施加均衡的压力，以及 加热和施力步骤包括施加足够的热量和压力以将摩擦材料(24)模塑至背板(26)并且至少部分地固化摩擦材料(24)。
【文档编号】F16D69/04GK103930688SQ201280055176
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2012年9月27日 优先权日:2011年9月29日
【发明者】斯坦利·弗兰克·库里斯, 卡尔·理查德·巴克斯顿 申请人:费德罗-莫格尔公司