滚珠丝杠机构偏转器及滚珠丝杠机构的制作方法

本发明涉及用于滚珠丝杠机构的偏转器及滚珠丝杠机构，特别涉及装配到滚珠丝杠机构的螺母中以将滚珠从滚珠滚动通道引导到形成在所述螺母中的滚珠返回通道的偏转器，以及使用这样的偏转器的滚珠丝杠机构。

背景技术：

滚珠丝杠机构广泛用作进给丝杠，并且设置有：滚珠滚动通道，所述滚珠滚动通道由围绕丝杠轴形成的螺纹凹槽和形成在螺母的内周面上的对应螺纹凹槽限定；以及多个滚珠(钢滚珠)，所述多个滚珠沿着滚珠滚动通道滚动。在这样的滚珠丝杠机构中，有必要使滚珠在滚珠滚动通道中再循环，并且使用装配到螺母中的偏转器的偏转器系统作为用于使滚珠再循环的一种系统而为人所知。偏转器通常包括：舌部，所述舌部延伸到滚珠滚动通道中以从滚珠滚动通道掬起滚珠；以及滚珠引导通道，所述滚珠引导通道用于将由舌部掬起的滚珠引导到形成在螺母中的滚珠返回通道中。

滚珠引导通道由按字母l的形状弯曲以在螺母的周向方向上从舌部收纳滚珠并将滚珠传递到沿轴向方向延伸的滚珠返回通道的变向通道组成。由于这种弯曲构造，偏转器通常由共同限定滚珠引导通道的两个部件形成，使得当通过铸造金属或模制塑料材料来制造偏转器时，模制产品可被容易地从模子移除。(例如，参见专利文献1和2)。形成为两个部件的组件的偏转器可被称为多件式偏转器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：jp2012-72916a

专利文献2：ep1132651b1

技术实现要素：

待由本发明实现的任务

舌部相对于滚珠滚动通道的定位精度对滚珠丝杠机构的偏转器是非常重要的。如果位置精度不适当，则舌部的末端从相对于滚珠滚动通道而言的最佳位置移位，使得滚珠不能被从滚珠滚动通道正确地掬起，和/或滚珠可能会与舌部的末端碰撞。在这样的情况下，滚珠可能不会正确地再循环，和/或舌部可能损坏。

当偏转器由两个部件制成时，为了使偏转器相对于滚珠滚动通道正确地定位，不仅有必要将偏转器相对于螺母精确地定位，而且有必要将共同形成偏转器的两个部件精确地组装到一起，这是因为相对于彼此精确地定位的两个部件中的任一者被装配到螺母中的正确位置，或者两个部件中的较大部件被装配到螺母中的正确位置，而形成有舌部的其余较小部件然后被装配到较大部件中的正确位置。因此，只有在偏转器相对于螺母精确地定位的情况下，舌部才能相对于滚珠滚动通道精确地定位，并且另外，这两个部件被精确地组装到彼此。换句话说，因为存在可能危及舌部相对于滚珠滚动通道的定位准确度的两个因素，所以需要相当大的努力来实现将舌部相对于滚珠滚动通道定位的期望精度水平。

鉴于现有技术的这样的问题，本发明的主要目的是提供这样的多件式偏转器，即，能提高舌部相对于滚珠滚动通道的定位精度，滚珠能一直以正确的方式再循环，并且能避免损坏舌部。

实现任务的手段

为了实现这样的目的，本发明提供了一种用于滚珠丝杠机构的偏转器(13)，所述滚珠丝杠机构具有由形成在丝杠轴(3)的外周面上的螺纹凹槽(2)以及形成在螺母(7)的内周面上的螺纹凹槽(6)限定的滚珠滚动通道(5)，所述偏转器(13)被构造成待被装配到所述螺母(7)中以将多个滚珠(8)从所述滚珠滚动通道(5)引导到形成在所述螺母(7)中的滚珠返回通道(12)，所述偏转器(13)包括：偏转器主体(40)，所述偏转器主体具有舌部(50)和主体侧滚珠引导凹槽(51)，所述舌部朝向所述滚珠滚动通道(5)延伸，用于从所述滚珠滚动通道(5)掬起所述滚珠(8)，所述主体侧滚珠引导凹槽用于限定滚珠引导通道(70)的一部分以将由所述舌部(50)掬起的所述滚珠(8)引导到所述滚珠返回通道(12)，所述偏转器主体(40)被构造成通过与所述螺母(7)的一部分接合而被装配至所述螺母(7)的规定位置；以及分体构件(60)，所述分体构件具有限定所述滚珠引导通道(70)的其余部分的分体构件侧滚珠引导凹槽(68)以与所述主体侧滚珠引导凹槽(51)共同限定所述滚珠引导通道(70)，所述分体构件(60)被构造成通过与所述偏转器主体(40)的一部分接合而被装配至所述偏转器主体(40)的规定位置。

根据该布置，因为所述舌部(50)与直接装配至所述螺母(7)的所述偏转器主体(40)一体地形成，所以可以防止可能由于所述偏转器主体(40)与所述分体构件(60)之间的组装过程而产生的任何位置误差影响所述舌部(50)相对于所述螺母(7)的位置精度。由此，能提高所述舌部(50)相对于所述滚珠滚动通道(5)的位置精度。

优选地，所述偏转器主体(40)和所述分体构件(60)被构造成在所述螺母(7)的轴向方向上结合。这样的偏转器(13)特别有利于通过在所述螺母(7)的径向向内方向上将所述偏转器(13)插入到敞开于所述螺母(7)的所述外周面(7a)的收纳孔(14)中而将所述偏转器(13)装配至所述螺母(7)的应用。

优选地，所述偏转器(13)设置有面向所述螺母(7)的所述轴向方向的一对相互平行的侧表面，并且所述侧表面中的一个侧表面仅由所述偏转器主体(40)限定，而所述侧表面中的另一个侧表面由所述偏转器主体(40)和所述分体构件(60)共同限定为齐平表面，使得所述分体构件(60)在所述收纳孔(14)中被插置到所述螺母(7)与所述偏转器主体(40)之间而在所述螺母(7)的所述轴向方向上保持不动。

根据该布置，不需要特别的固定构件或固定机构来固定地紧固所述分体构件(60)。

根据本发明的优选实施方式，由所述主体侧滚珠引导凹槽(51)和所述分体构件侧引导凹槽(68)共同限定的圆形开口敞开于所述偏转器(13)的面向所述螺母(7)的所述轴向方向的一个侧表面以作为与所述滚珠返回通道(12)接合的接合处，并且所述分体构件(60)在邻接所述圆形开口的部分处设置有相对于所述圆形开口沿径向向外延伸的部分(66，67)，使得所述偏转器主体(40)和所述分体构件(60)通过相对于所述圆形开口沿径向向外延伸的接口而彼此抵接。

根据该布置，作为与所述滚珠返回通道(12)接合的接合处的所述开口的形状可被准确地确定，并且所述分体构件(60)相对于所述偏转器主体(40)的定位能以正确的方式实现。

优选地，所述舌部(50)设置有弓形横截面，并且所述舌部(50)的弓形构造的中点(m)朝向远离所述主体侧滚珠引导凹槽(51)的开口端的那一侧偏移。

根据该布置，由于所述舌部(50)的所述弓形构造，能减少或消除所述舌部(50)的位于所述第一侧表面(45)那一侧的部分的悬突。结果，在使用两件式模制模具的模制过程中或者在在所述第一侧表面(45)与所述第二侧面(46)表面之间且与这些侧表面平行地限定中间分型面的注塑模制过程中，能在从模子移除模制产品时减少或最小化所述舌部(50)的弹性变形，并且能促进从所述模子移除所述模制产品。

优选地，所述偏转器主体(40)和所述分体构件(60)形成有接合凹部(52，53)和对应的接合突起(66，67)，所述接合凹部(52，53)和所述对应的接合突起(66，67)被构造成与彼此接合以将所述偏转器主体(40)和所述分体构件(60)固定地紧固到彼此。

根据该布置，能通过所述接合凹部(52，53)与所述接合突起(66，67)之间的积极接合来准确而可靠地确定所述分体构件(60)相对于所述偏转器主体(40)的定位。

根据本发明的所述滚珠丝杠机构包括这样的偏转器(13)。

本发明的效果

根据该布置，因为舌部与直接装配至螺母的偏转器主体一体地形成，所以防止了可能由于偏转器主体与分体构件之间的组装过程而产生的任何位置误差影响舌部相对于螺母的位置精度。由此，能提高舌部相对于滚珠滚动通道的位置精度。结果，能避免由于舌部的位置误差对使滚珠正确地再循环造成的任何故障，并且能避免对舌部的任何损坏。

附图说明

图1是整合有本发明的偏转器的滚珠丝杠机构的立体图；

图2是滚珠丝杠机构的片断截面图；

图3是示出滚珠丝杠机构的螺母的内周面侧面的片断立体图；

图4是体现本发明的偏转器中的一个偏转器的立体图；

图5是偏转器的分解立体图；

图6是从不同方向观看的偏转器的立体图；

图7是偏转器的偏转器主体的立体图；

图8是偏转器的侧视图；

图9是偏转器的分体构件的放大侧视图；

图10是示出将侧偏转器中的一个侧偏转器装配到螺母的收纳孔中的过程的立体图；

图11是示出将侧偏转器装配到螺母的收纳孔中的过程的另一立体图；以及

图12是示出将侧偏转器装配到螺母的收纳孔中的过程的又一立体图。

具体实施方式

下文将参照附图描述体现本发明的滚珠丝杠机构和偏转器。

如图1和图2中示出的，滚珠丝杠机构1实质上组成如下：丝杠轴3，丝杠轴3具有形成在其外周面上的螺旋螺纹凹槽(丝杠轴侧螺纹凹槽)2；螺母7，螺母7具有用于将丝杠轴3收纳在其中的通孔4以及形成在其内周面7b上的螺旋螺纹凹槽(螺母侧螺纹凹槽)6，螺旋螺纹凹槽6与螺旋螺纹凹槽2协作而限定滚珠滚动通道5(参见图2)；以及多个滚珠8(参见图2)，多个滚珠8由收纳在螺母7中的钢滚珠组成。

丝杠轴3由具有形成在其外周面上的螺纹凹槽2的金属杆构件(在图示的实施方式中由铬钼钢制成)组成，螺纹凹槽2具有规定的导程角和螺距。类似地，螺母7由具有形成在其内周面上的螺纹凹槽6的金属柱形构件制成，螺纹凹槽6与螺纹凹槽2具有相同的导程角和螺距。螺纹凹槽2和6均具有哥特式拱形横截面。丝杠轴3和螺母7的材料和构造能在不脱离本发明的精神的情况下改变。

螺母7形成有滚珠返回通道12(参见图2)，滚珠返回通道12沿螺母的轴向方向(参见图1的中心轴线c)线性地延伸并且具有圆形横截面。具有相同形状的一对收纳孔14分别以轴向间隔开的关系形成在螺母7的一对轴向中间部分(对应于滚珠返回通道12的相应两端)中，以收纳一对相同形状的侧偏转器13(再循环构件)。螺母7的轴向端一体地设置有安装凸缘11，安装凸缘11沿径向向外延伸并具有圆形形状。

如图10中示出的，两个收纳孔14各由四个端表面限定，包括：第一端表面31和第二端表面32，其与中心轴线c平行地延伸并且相对于彼此围绕与中心轴线c平行地延伸的轴线限定90度角；以及第一侧表面33和第二侧表面34，其与垂直于中心轴线c的假想平面平行地延伸且彼此轴向对置。每个收纳孔14均在其径向外端处敞开于螺母7的外周面7a处，并且在其径向内端处敞开于螺母7的内周面7b处或者通入通孔4中，从而限定环形空间的一部分。两个收纳孔14以180度相互反转的关系取向。

在图示的实施方式中，两个收纳孔14的第一端表面31相对于彼此的角度为90度，两个收纳孔14的第二端表面32亦如此。

滚珠返回通道12的端部12a(参见图2)敞开于第一侧表面33处，并且销插入孔36的端部沿垂直方向敞开于第二端表面32处。

第一侧表面33和第二侧表面34各形成有引导凹槽35，引导凹槽35具有半圆形横截面并且从螺母7的外周面7a线性地延伸到邻接第一端表面31的点。每个收纳孔14的两个引导凹槽35彼此平行地延伸，并且还与将偏转器13插入到收纳孔14中并抵达第二端表面32的方向平行地延伸。

每个收纳孔14均敞开于螺母7的外周面7a的轴向中间部分中。由这些表面31至34限定的收纳孔14能在处理期间不更换工具(或者能在单个加工过程中形成)的情况下通过使用合适的加工工具而形成。因此，简化了收纳孔14的形成，并且因为消除了更换工具时可能发生的误差，所以高水平的加工精度能在加工这四个表面时实现。

参照图4至图9，在下文描述了侧偏转器13。为了方便描述，侧偏转器13的上下、前后和左右如图4至图9中的箭头指示地进行限定。

侧偏转器13也可被称为中间偏转器，且是由注塑模制塑料构件制成的偏转器主体40和也由注塑模制塑料构件制成的分体构件60构成的组件。偏转器主体40和分体构件60的材料可选自各种工程塑料材料，诸如聚缩醛树脂和增强的聚酰胺树脂。

侧偏转器13由垂直于螺母7的中心轴线c的分离平面分离为偏转器主体40和分体构件60，使得分体构件60能在如图5中示出的螺母7的轴向方向上组装至偏转器主体40。

偏转器主体40占侧偏转器13的大部分，并且如图4至图8中示出地设置有：由弓形表面组成的外周面41，其具有与螺母7的外周面7a相同的半径；由弓形表面组成的内周面42，其具有比螺母7的内周面7b略小的半径；第一端表面(前表面)43和第二端表面(下表面)44，其均是平面的并且相对于彼此以90度角且与轴线平行地延伸；以及第一侧表面45和第二侧表面46，其均是平面的并且以轴向间隔开的关系与螺母7的轴向方向平行地延伸。因此，偏转器主体40成形为形成环形部分的六面体。

偏转器主体40相对于螺母7的前后定位(如参见图4和图8)通过使其第一端表面43与收纳孔14的第一端表面31抵接来实现。偏转器主体40相对于螺母7的横向(螺母7的轴向方向)定位分别以紧密装配使其第一侧表面45和第二侧表面46(平行于彼此)与收纳孔14的第一侧表面33和第二侧表面34(平行于彼此)抵接来实现。

各具有大致半圆形横截面的一对引导脊47分别形成在第一侧表面45和第二侧表面46上。引导脊47以与第二端表面44平行的关系沿着第一侧表面45和第二侧表面46分别从邻接外周面41的边缘线性地延伸到邻接第一端表面43的边缘。引导脊47以与引导凹槽35互补的方式成形。从而，引导脊47在将偏转器13插入到收纳孔14中的方向上延伸，使得引导脊47在长度方向上以可滑动方式由对应的引导凹槽35接合。因此，引导脊47引导偏转器13插入到收纳孔14中，使得偏转器主体40在如参见图4和图8的竖直方向上相对于螺母7定位。

这里使用的术语“定位”是指，诸如偏转器主体40的元件在规定位置(诸如螺母7)中保持固定不动。

偏转器主体40形成有销插入孔48，销插入孔48在垂直于第二端表面44的(竖直)方向上延伸，并且一端敞开于第二端表面44处且另一端敞开于外周面41处。当偏转器主体40被正确地装配至螺母7时，销插入孔48与螺母7的销插入孔36同轴地对准。弹簧销80(参见图9)穿过偏转器主体40的销插入孔48和螺母7的插入孔36，使得偏转器主体40被固定地紧固到螺母7以抵抗如参见图4和图8的前后运动。

偏转器主体40以这种方式装配至螺母7的规定位置。换句话说，偏转器主体40相对于螺母7直接定位，并且在该条件下装配至螺母7。

偏转器主体40的内周面42一体地形成有脊49，沿周向方向延伸并具有大致半圆形横截面，使得脊49突出到丝杠轴3的螺纹凹槽2中，当偏转器主体40被装配至螺母7时相对于螺纹凹槽2限定了小间隙。脊49的位于主体侧滚珠引导凹槽51(下文中描述)的那一侧的端部形成为朝向螺纹凹槽2延伸的舌部50。舌部50从而与偏转器主体40完全一体化。舌部50的面向主体侧滚珠引导凹槽51的部分形成为弓形表面或掬起表面50a，弓形表面或掬起表面50a平滑地连接到滚珠引导凹槽51的如图7中示出的凹槽底表面51a，使得滚珠8可被从主体侧滚珠引导凹槽51掬起。更具体地，舌部50设置有弓形横截面，并且由舌部50限定的弧的中点m(参见图6)朝向凹槽底表面51a或远离主体侧滚珠引导凹槽51的敞开侧(向右)偏移。

中点m朝向凹槽底表面51a偏移的事实提供的优点是，最小化或消除由于舌部50的弓形构造而产生的舌部50的一部分在第一侧表面45那一侧的悬突。该事实还有助于减少或消除舌部50在从模子移除模制的偏转器主体40时必须经历的弹性变形，使得能促进从模子移除模制的偏转器主体40的作业。该事实进一步有助于改进引导动作以将由舌部50从滚珠滚动通道5掬起的滚珠8从滚珠滚动通道5传递到滚珠返回通道12。

偏转器主体40形成有敞开于第一侧表面45(右侧表面)处的主体侧滚珠引导凹槽51。主体侧滚珠引导凹槽51包括凹槽底表面51a，凹槽底表面51a从内周面42和第一端表面43延伸，并且在平面的凹槽侧表面51b和51c与第二端表面44平行地延伸的同时朝向第一侧表面45按字母l(或者肘)的形状弯曲，使得主体侧滚珠引导凹槽51敞开于第一侧表面45处。主体侧滚珠引导凹槽51的从第一端表面43处的开口端延伸到与舌部50接合的接合处的区段仅设置有凹槽侧表面51b这一者，并且主体侧滚珠引导凹槽51的从与舌部50接合的接合处延伸到第一侧表面45处的开口端的区段设置有凹槽侧表面51b和51c这两者。

在图示的实施方式中，为了在其整个长度之上限定滚珠引导通道70(将在下文中描述)的横截面的一部分或与滚珠引导通道70的长度方向垂直的截面，凹槽底表面51a基本上：由于不存在凹槽侧表面51c而在从第一端表面43处的开口端延伸到与舌部50接合的接合处的截面中限定四分之一圆；并且由于存在凹槽侧表面51b和51c这两者而在从与舌部50接合的接合处延伸到第一侧表面45处的开口端的截面中限定半圆(半圆形构造)。因此，主体侧滚珠引导凹槽51的位于第一端表面43处的开口端51d大致为四分之一圆，并且主体侧滚珠引导凹槽51的位于第一侧表面45处的开口端51e大致为半圆。

限定在第一侧表面45与凹槽侧表面51b之间的角部以及限定在第一侧表面45与凹槽侧表面51c之间的角部分别形成有接合凹部52和53。如图5和图7中示出的，接合凹部52中的一个接合凹部被赋予矩形形状，该矩形形状通过以下表面来限定：相对于第一侧表面45稍微凹陷的底表面52a；分别由位于底表面52a的前端和后端处的平面组成的第一端表面52b和第二端表面52c；以及位于底表面52a的上端处的平面的上表面52d。底表面52a平行于第一侧表面45，并且第一端表面52b和第二端表面52c与第一端表面43平行。上表面52d与第二端表面44平行。如图5和图7中示出的，另一个接合凹部53被赋予矩形形状，该矩形形状通过以下表面来限定：相对于第一侧表面45稍微凹陷的底表面53a；由位于底表面53a的后端处的平面组成的端表面53b；以及位于底表面53a的下端处的下侧表面53c，并且接合凹部53的前端敞开于内周面42处。底表面53a与第一侧表面45平行，且端表面53b与第一端表面43平行，并且下侧表面53c与第二端表面44平行。

如图5和图9中示出的，分体构件60设置有：位于其上侧的平面的第一侧表面61；位于其下侧与第一侧表面61平行的平面的第二侧表面62；弓形表面63，其在被装配至偏转器主体40时连续地连接到偏转器主体40的内周面42；位于其右侧的平面的第三侧表面64；以及位于其前侧的第一端表面65。

第一侧表面61形成有向上突出的接合突起66。接合突起66设置有：与第三侧表面64齐平的平面的第一侧表面66a；平行于第一侧表面66a的平面的第二侧表面66b；平行于第一侧表面61的平面的第三侧表面66c；位于其前侧且垂直于第一侧表面66a、第二侧表面66b和第三侧表面66c的平面的第一端表面66d；以及位于其后侧且平行于第一端表面66d以限定与接合凹部52互补的矩形形状的平面的第二端表面66e。第二侧表面62形成有向下突出的接合突起67。接合突起67设置有：与第三侧表面64齐平的平面的第一侧表面67a；平行于第一侧表面67a的平面的第二侧表面67b；平行于第二侧表面62的平面的第三侧表面67c；位于其前侧的弓形第一端表面67d；以及位于其后侧的平面的第二端表面67e，第二端表面67e垂直于第一侧表面67a、第二侧表面67b和第三侧表面67c，以限定与接合凹部53互补的矩形形状。第一端表面67d平滑且连续地连接到弓形表面63。

分体构件60被装配至偏转器主体40，使得第一侧表面61抵接凹槽侧表面51b，第二侧表面62抵接凹槽侧表面51c，接合突起66由接合凹部52收纳，并且接合突起67由接合凹部53收纳。

在该组装状态下，接合突起66的第二侧表面66b紧密地抵接接合凹部52的底表面52a，并且接合突起67的第二侧表面67b抵接底表面53a和接合凹部53，使得分体构件60相对于偏转器主体40的横向位置(螺母7的轴向方向)被确定。接合突起66的第三侧表面66c紧密地抵接接合凹部52的侧表面52d，并且接合突起67的第三侧表面67c紧密地抵接接合凹部53的侧表面53c，使得分体构件60相对于偏转器主体40的竖直位置被确定。接合突起66的第一端表面66d和第二端表面66e分别紧密地抵接接合凹部52的端表面52b和52c，使得分体构件60相对于偏转器主体40的前后位置被确定。以这种方式，分体构件60能被装配至偏转器主体40的规定位置。换句话说，由于接合凹部52和53与接合突起66和67之间的接合，分体构件60能无任何变化地且以高精度可靠地定位至偏转器主体40。

从而，与螺母7的中心轴线c垂直的平面或者底表面52a—第二侧表面66b以及底表面53a—第二侧表面67b限定偏转器主体40与分体构件60之间的分型面。

如图4和图6中示出的，当分体构件60被组装至偏转器主体40时，第三侧表面64以及第一侧表面66a和67a与第一侧表面45齐平。因此，由偏转器主体40和分体构件60共同形成的偏转器13的侧表面之一(面向螺母7的轴向方向)完全由偏转器主体40的第二侧表面46限定，而偏转器13的另一个侧表面由偏转器主体40的第一侧表面45以及分体构件60的第三侧表面64和第一侧表面66a、67a限定，而这些全部侧表面平行于彼此。

从而，分体构件60被夹在螺母7与偏转器主体40之间，并且在螺母7的轴向方向上保持不动，这是由于以下事实，即：第二侧表面46抵接收纳孔14的第二侧表面34，并且第一侧表面45、第三侧表面64以及第一侧表面66a和67a抵接收纳孔14的第一侧表面33，而无需任何特别的固定构件或者用于固定地紧固分体构件60的固定机构。

分体构件60形成有分体构件侧滚珠引导凹槽68，相对于左侧表面沿垂直方向敞开于左侧表面处。分体构件侧滚珠引导凹槽68从第一端表面65延伸，并且按字母l(肘)的形状朝向第三侧表面64弯曲，并且形成滚珠引导通道70(将在下文中描述)的横截面的其余部分(滚珠引导通道70的未由主体侧滚珠引导凹槽51限定的部分)，以与主体侧滚珠引导凹槽51协作而形成整个长度的滚珠引导通道70。在图示的实施方式中，分体构件侧滚珠引导凹槽68基本上限定其与第三侧表面64平行的截面中的四分之一圆，并且基本上限定其从所述截面弯曲且远离第一端表面65的截面中的半圆。因此，分体构件侧滚珠引导凹槽68的位于第一端表面65处的开口端68a基本上限定四分之一圆，并且分体构件侧滚珠引导凹槽68的位于第三侧表面64处的开口端51e限定半圆。

当如上所述分体构件60被装配至偏转器主体40时，主体侧滚珠引导凹槽51和分体构件侧滚珠引导凹槽68共同限定滚珠引导通道70。滚珠引导通道70由一端敞开于第一端表面43处且另一端敞开于第一侧表面45处的l形弯曲通道组成。滚珠引导通道70的位于第一端表面43处的开口端的远离舌部50的部分基本上与偏转器主体40的开口端51d和分体构件60的开口端68a共同限定半圆，并且滚珠引导通道70的位于第一侧表面45处的开口端基本上与偏转器主体40的开口端51e和分体构件60的开口端68b共同限定整圆。滚珠引导通道70的位于第一侧表面45处的开口端(51e和68b)与滚珠返回通道12的对应端部12a对准。从而，滚珠引导通道70与滚珠返回通道12连通(参见图2)，并且执行将由舌部50掬起的滚珠8引导到滚珠返回通道12的功能。

换句话说，由主体侧滚珠引导凹槽51和分体构件侧滚珠引导凹槽68共同限定的圆形开口敞开于侧偏转器13的一侧(右侧)(面向螺母7的轴向方向)，作为滚珠返回通道12的连接端，并且分体构件60包括相对于圆形开口沿径向向外延伸的一对部分(由接合突起66和67组成)，使得偏转器主体40和分体构件60分别在第二端表面52c和53c以及第二端表面66e和67e(彼此抵接)处结合至彼此。

从而，用作滚珠返回通道12的连接端的开口的形状能被准确地限定，并且分体构件60相对于偏转器主体40的定位能以正确的方式实现。

因为侧偏转器13由偏转器主体40和分体构件60共同形成，使得滚珠引导通道70由主体侧滚珠引导凹槽51和分体构件侧滚珠引导凹槽68共同限定，所以在内部设置有按字母l的形状弯曲的变向通道的侧偏转器13能通过使用用于模制分体构件60的两半模式模具组件和用于模制偏转器主体40的两半模式模具组件以高效的方式制造，而不需要复杂的模具模子组件或者不需要使用复杂的模制工艺(诸如失蜡法)。

因为偏转器主体40和分体构件60在与螺母7的中心轴线c垂直的接口处结合至彼此，并且舌部50的整个部分与直接定位至螺母7的偏转器主体40一体地形成，所以将分体构件60组装至偏转器主体40的任何组装误差都不影响舌部50相对于螺母7的位置精度。结果，能提高舌部50相对于滚珠滚动通道5的位置精度，并且能确保滚珠8的良好再循环。另外，由于这样的精度提高，可以防止滚珠8与舌部50受迫地碰撞，使得能避免对舌部50的损坏。

下文参照图10至图12来描述将侧偏转器13装配至螺母7的过程。

如图10中示出的，通过将偏转器主体40和分体构件60组合而形成的侧偏转器13相对于螺母7定位，使得偏转器13的引导脊47与螺母7的相应引导凹槽35对准，并且在引导脊47沿着引导凹槽35滑动的同时，在如图10中的箭头a指示的螺母7的径向向内方向(引导凹槽35的长度方向)上将侧偏转器13插入到收纳孔14中。

将侧偏转器13插入到收纳孔14中的极限通过使偏转器主体40的第一端表面43抵接到第一端表面31上(限定收纳孔14)来确定。由于该布置，侧偏转器13相对于螺母7的位置精度能仅仅通过确保引导凹槽35与引导脊47之间的装配精度(或者引导凹槽35和引导脊47的加工精度)以及收纳孔14的第一端表面31与侧偏转器13的第一端表面43之间的抵接精度(或者第一端表面31和第一端表面43的加工精度)以高度精确的方式实现，而不考虑限定侧偏转器13和收纳孔14的其它表面的精度。

图11示出了当侧偏转器13完全插入到收纳孔14中时的滚珠丝杠机构。在完成插入时，将柱形弹簧销80插入到侧偏转器13的销插入孔48中，直到弹簧销80的自由端到达螺母7的销插入孔36，使得弹簧销80延伸穿过销插入孔48和36两者。结果，偏转器主体40被固定地紧固到螺母7。在该紧固状态下，将分体构件60插置在螺母7与偏转器主体40之间，以使其相对于螺母7轴向不动。图12示出了将弹簧销80完全插入到销插入孔48和36两者中的状态。

已就具体实施方式描述了本发明，但该实施方式仅是示例性的，并且不以任何方式限制本发明。偏转器主体40和分体构件60的材料不限于塑料材料，而是还可以是任何其它本身已知的材料(诸如金属材料)。然而，与诸如金属材料的其它材料比较，使用塑料材料提供了降低制造成本的优点。

将侧偏转器13装配并固定地紧固到螺母的模式不限于使用引导凹槽35和引导脊47或者使用弹簧销80，而是还可以是不使用引导凹槽35和引导脊47将侧偏转器13插入到收纳孔14中或者是使用用于将侧偏转器13固定地紧固到收纳孔14中的紧固件(诸如螺钉)。根据期望，侧偏转器13可压配合到螺母7的收纳孔14中。侧偏转器13和收纳孔14的形状也可改变而不脱离本发明的精神，并且还可由朝向其内端渐缩的楔形形状组成。舌部50的自由端的位置是重要的，但如果其自由端完全由偏转器主体40的一部分形成，那也就足够了。在图示的实施方式中，每个螺母7设置有一对这样的侧偏转器13，但每个螺母7也可使用仅一个这样的偏转器13而不脱离本发明的精神。

本发明的偏转器最有利地应用于侧偏转器，但还可应用于构造成附接至螺母轴向端的端部偏转器而不脱离本发明的精神。

图示实施方式的各种元件对于本发明不是完全必要的，可省略和/或替换其一些元件而不脱离本发明的精神。

术语表

1滚珠丝杠机构

2螺纹凹槽

3丝杠轴

5滚珠滚动通道

6螺纹凹槽

7螺母

8滚珠

12滚珠返回通道

13侧偏转器

14收纳孔

35引导凹槽

36销插入孔

40偏转器主体

47引导脊

48销插入孔

49脊

50舌部

51主体侧滚珠引导凹槽

52接合凹部

53接合凹部

60分体构件

66接合突起

67接合突起

68分体构件侧滚珠引导凹槽

70滚珠引导通道

80弹簧销