本发明涉及紧固件技术领域，尤其涉及一种膨胀螺栓。
背景技术：
膨胀螺栓是一种用于将管路、支架或设备固定于墙上、楼板上或柱子上所用的一种特殊螺纹连接件，膨胀螺栓一般包括：螺柱、套管和螺母等，在使用时，需要通过冲击电钻在固定体上钻一个孔，将套管套设在螺柱上，然后将套管和螺柱一起放入孔内，旋紧螺母即可使螺栓、套管、安装件和固定体之间胀紧为一体，现有技术中的膨胀螺栓一般在胀紧后螺栓无法拔出，一旦出现打错孔的情况下，整个膨胀螺栓完全固定在孔内，需要将孔周围利用工具豁开，然后才能将膨胀螺栓取出，这种方式会损坏固定体，如果不将固定体损坏则重新打孔后需要再用另一个膨胀螺栓进行固定，从而浪费材料。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种膨胀螺栓，其目的是在打错孔的情况下可以将膨胀螺栓的螺柱等零部件从孔内取出，从而能够实现零部件的重复利用，便于节约材料。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种膨胀螺栓，包括：螺柱、六角螺母、六棱柱台、垫圈、套管和膨胀体，膨胀体、套管、垫圈、六棱柱台和六角螺母从前至后依次套设于螺柱上，六棱柱台与螺柱一体成型，膨胀体与螺柱螺纹连接且套管的直径尺寸介于膨胀体的最大直径尺寸和最小直径尺寸之间，套管上设有三个开裂线且三个开裂线的延伸方向均与套管的轴线平行，套管的前端设有三个沟槽，沟槽与开裂线一一对应且沟槽的槽底与开裂线的前端相连，每个开裂线上均设置有两个通孔。
进一步地，每两个相邻的开裂线与套管的轴线之间的连线形成的夹角均相同。
进一步地，每个开裂线上的两个通孔的圆心均位于与其对应的开裂线上且两个通孔的尺寸相同。
进一步地，每个开裂线上的两个通孔均包括第一圆孔和第一圆孔，第一圆孔距离套管前端的距离为套管长度的1/4，第二圆孔距离套管前端的距离为套管长度的1/2。
进一步地，三个开裂线包括第一开裂线和两个第二开裂线，第一开裂线的长度与套管长度相同，两个第二开裂线的长度均为套管长度的1/2。
进一步地，所有沟槽均为形状为等腰三角形的三角槽，三角槽的顶点和与其对应的开裂线的前端相连，三角槽的顶角为直角。
进一步地，膨胀体的外表面具有锥度且膨胀体的外轮廓的直径尺寸沿从前至后的方向逐渐减小。
进一步地，螺柱为空心螺柱，空心螺柱的空腔沿空心螺柱的轴线方向贯通空心螺柱且空心螺柱的内壁上设有螺纹。
进一步地，六角螺母上靠近六棱柱台的一侧设有形状为叠片状的防滑纹。
进一步地，套管的内壁上设有用于润滑的润滑涂层。
本发明提供了一种膨胀螺栓，其有益效果在于：在遇到打错孔的情况下，不用将固定体豁开即可将膨胀螺栓的螺柱等零部件取出，实现了零部件的重复利用，同时能够节约材料。
附图说明
图1为本发明提供的一种膨胀螺栓的主视图；
图中：1、螺柱；2、六角螺母；3、六棱柱台；4、垫圈；5、套管；6、膨胀体；7、开裂线；8、沟槽；9、通孔；91、第一圆孔；92、第二圆孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种膨胀螺栓，在下述的描述中，将膨胀螺栓伸入固定体的一端称为“前”，将膨胀螺栓背离固定体的一端称为“后”。
如图1所示，本发明提供了一种膨胀螺栓，包括：螺柱1、六角螺母2、六棱柱台3、垫圈4、套管5和膨胀体6，膨胀体6、套管5、垫圈4、六棱柱台3和六角螺母2从前至后依次套设于螺柱1上，六棱柱台3与螺柱1一体成型，膨胀体6与螺柱1螺纹连接且套管5的直径尺寸介于膨胀体6的最大直径尺寸和最小直径尺寸之间，套管5上设有三个开裂线7且三个开裂线7的延伸方向均与套管5的轴线平行，套管5的前端设有三个沟槽8，沟槽8与开裂线7一一对应且沟槽8的槽底与开裂线7的前端相连，每个开裂线7上均设置有两个通孔9，通过上述结构的设计，使得在遇到打错孔的情况下，不用将固定体豁开即可将膨胀螺栓的螺柱1等零部件取出，实现了零部件的重复利用，同时能够节约材料。
上述膨胀螺栓在使用时，由于六棱柱台3与螺柱1一体成型，故通过旋转六棱柱台3即可带动螺柱1的旋转，而膨胀体6和螺柱1采用螺纹连接配合，故螺柱1的旋转会带动膨胀体6向后端移动，此时套管5的前端会受到膨胀体6的挤压，通过套管5上的三个开裂线7将套管5的前端胀开，每个开裂线7前端的沟槽8可便于开裂线7的开裂，从而使得套管5的外壁与固定体上的孔紧密贴合并挤压，从而实现了膨胀螺栓的卡紧，与现有技术中的膨胀螺栓相比，现有技术中的膨胀螺栓通过螺母的旋转使得螺柱1向背离固定体的一侧移动，而膨胀体6与螺柱1一体成型，从而带动膨胀体6也向背离固定体的一侧移动，然后再通过膨胀体6和套管5之间的相互挤压使得膨胀螺栓卡紧，从而使得膨胀螺栓无法从固定体上取出，而本发明提供的膨胀螺栓在胀紧过程中通过螺柱1的旋转而带动膨胀体6的移动，而螺柱1本身不会沿自身的轴线方向移动，膨胀体6与套管5卡紧后只需反向旋转六棱柱台3，从而带动螺柱1方向旋转，由于此时膨胀体6已与套管5紧密卡合，故螺柱1反向旋转会使得螺柱1从固定体内退出，从而实现将螺柱1取出，此时只需套上新的套管5和膨胀体6即可再次形成一个完整的膨胀螺栓，从而达到重复利用的目的。
此外，现有技术中的膨胀螺栓由于在使用过程中螺柱1会向固定体的外侧移动，从而导致螺柱1最终裸露在固定体外的长度不易确定，从而易影响安装体的安装和固定，而本发明提供的膨胀螺栓在胀紧过程中螺柱1只发生旋转运动，而不会向固定体的外侧移动，因而螺柱1裸露在固定体外侧的长度始终保持不变，便于安装体的安装和固定。
一种较佳的实施方式中，每两个相邻的开裂线7与套管5的轴线之间的连线形成的夹角均相同，通过上述结构实现了套管5的前端被开裂线7分割成三个相同弧面尺寸的圆弧片，在套管5前端受到膨胀体6挤压时，三个圆弧片受到的压力相同，从而保证三个圆弧片被挤压的角度均相同，进而实现套管5的轴线始终与固定体上孔的轴线共线且不会发生偏转。
一种较佳的实施方式中，每个开裂线7上的两个通孔9的圆心均位于与其对应的开裂线7上且两个通孔9的尺寸相同，每个开裂线7上的两个通孔9均包括第一圆孔91和第一圆孔91，第一圆孔91距离套管5前端的距离为套管5长度的1/4，第二圆孔92距离套管5前端的距离为套管5长度的1/2，第一圆孔91和第二圆孔92能够便于开裂线7的开裂，且第一圆孔91的圆心和第二圆孔92的圆心均位于与其对应的开裂线7上便于开裂线7开裂时第一圆孔91和第二圆孔92均被开裂线7分割成两个半圆，从而保证受力的均衡，第一圆孔91和第二圆孔92的尺寸相同便于套管5的加工，第一圆孔91距离套管5前端的距离为套管5长度的1/4可以使得在开裂线7开裂时第一圆孔91处于完全张开状态，第二圆孔92距离套管5前端的距离为套管5长度的1/2可以使得在开裂线7开裂时第二圆孔92处于半张开状态。
一种较佳的实施方式中，三个开裂线7包括第一开裂线7和两个第二开裂线7，第一开裂线7的长度与套管5长度相同，两个第二开裂线7的长度均为套管5长度的1/2，两个第二开裂线7使得套管5可以从中间位置开裂，第一开裂线7可用于防止膨胀体6与套管5之间挤压力过大而导致套管5挤压变形。
一种较佳的实施方式中，所有沟槽8均为形状为等腰三角形的三角槽，三角槽的顶点和与其对应的开裂线7的前端相连，三角槽的顶角为直角，形状为等腰三角形的三角槽的两个腰边相对于开裂线7对称，从而保证开裂线7开裂时三角槽的两个腰边受力一致，从而便于开裂线7前端的开裂，当然三角槽的顶角还可以为其他角度。
一种较佳的实施方式中，膨胀体6的外表面具有锥度且膨胀体6的外轮廓的直径尺寸沿从前至后的方向逐渐减小，膨胀体6后端的外轮廓的直径尺寸小于套管5内壁的直径尺寸，从而保证膨胀螺栓在胀紧过程中膨胀体6的后端可以挤入套管5中，而膨胀体6的外轮廓的直径尺寸沿从后向前的方向逐渐增大，且膨胀体6的最大直径尺寸大于套管5的直径尺寸，从而实现套管5的胀开。
一种较佳的实施方式中，螺柱1为空心螺柱1，空心螺柱1的空腔沿空心螺柱1的轴线方向贯通空心螺柱1且空心螺柱1的内壁上设有螺纹，采用空心螺柱1使得不仅可以通过螺柱1的外表面固定安装体，还可以通过空心螺柱1的空腔固定安装体，尤其是具有内嵌式结构的安装体，可以将安装体的安装端伸入空心螺柱1内并伸入至空心螺柱1的前端，通过卡合的方式将安装体安装在空心螺柱1上，且空心螺柱1的内壁上可以设有螺纹，通过空心螺柱1的内螺纹与安装体螺纹连接，实现固定。
一种较佳的实施方式中，六角螺母2上靠近六棱柱台3的一侧设有形状为叠片状的防滑纹，当胀紧完成后可将安装体安装在六棱柱台3和六角螺母2之间，六角螺母2上的防滑纹可以增大六角螺母2和安装体之间的摩擦，从而加强紧固效果，在本发明中，六角螺母2的规格可以为M8的规格，其中六角螺母2的对边距离为14mm，同时，六棱柱台3的每个对侧面的距离均为14mm。
一种较佳的实施方式中，套管5的内壁上设有用于润滑的润滑涂层，通过润滑涂层的作用可以减小膨胀体6和套管5之间的摩擦力，从而更加便于胀紧操作的进行。
在实际制作本发明提供的膨胀螺栓时，还可以在套管5的内侧设置多个环状凹槽，所有环状凹槽的尺寸相同，多个环状凹槽沿套管5的轴线方向等距排列设置，且每个环状凹槽的前侧沿和后侧沿均具有角度为45°的斜坡，而在膨胀体6上设有环状凸起且环状凸起可以与套管5上的任意一个环状凹槽相配合，通过上述结构的设计，使得膨胀体6相对于套管5移动时可以通过环状凸起卡合于其中一个环状凹槽内，而设置于环状凹槽前侧沿和后侧沿的斜坡可以起到对环状凸限位的作用同时在膨胀体6相对于套管5继续移动时环状凸起可以从一个环状凹槽内滑出并移动到下一个环状凹槽内并实现卡合定位。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。