冷氢口内构件的制作方法

本实用新型涉及压力容器行业加氢装置中的反应器，尤其涉及加氢装置反应器冷氢口的内构件。

背景技术：

在炼油厂中，冷氢口内构件设计的优劣将直接影响到安装及拆卸的难易程度、影响工程进度、影响后期的检修及维护成本。通过改进冷氢口内构件的设计可以使安装及拆卸更加容易，工程进度更加快速、降低后期的检修及维护成本。对于制造厂及安装公司来说，可以降低工作量及工作难度，提高工作效率，对于使用者来说，可以降低后期停工检修时的检修及维护成本。

当前加氢反应器冷氢口内构件的结构主要为冷氢管直接与冷氢口对应法兰相焊接的结构，此结构安装及拆卸时需要的空间较大，结构较为笨重，安装及拆卸难度较大，安装及拆卸效率较低，由于冷氢口管线全部为不锈钢材料，后期检修时需要破坏的管线较长，从而造成的不锈钢材料浪费较大，维护及检修成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术中存在的问题，提供一种冷氢口内构件。

本实用新型的冷氢口内构件，它包括定位销、隔热箱外封头、冷氢管、外套筒管、压板、隔热箱内封头，所述定位销插在冷氢口对应法兰的销孔内，所述冷氢管通过连接环与定位销焊接；所述隔热箱外封头通过分别通过1-4个隔热套管与隔热箱内封头焊接，每两层隔热箱内封头之间填充柔性石墨纤维绳；所述外套筒管与所述压板焊接；所述隔热箱内封头与螺柱焊接，通过螺母将压板固定在隔热箱内封头上。

所述隔热箱与外套筒管之间设有压环。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型采用定位销与连接环及冷氢管相焊接的结构，可以避免冷氢口对应法兰与冷氢管相焊接，从而可以减少安装及拆卸所需要的空间，安装结构轻量化，安装及拆卸难度降低、效率提高。

2、本实用新型将冷氢管与冷氢口对应法兰分开安装及拆卸，可以在检修及维护时，使破坏的管线减少，从而大大降低后期的检修及维护成本。

3、本实用新型定位销插入到冷氢口对应法兰销孔中，防止冷氢管在遇到高速流动的冷氢气体时产生剧烈震动及转动，防止引起管线及法兰的震动。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的局部放大图。

图中：1—定位销 2—连接环 3—隔热箱外封头 4—柔性石墨纤维绳 5—隔热套管 6—冷氢管 7—压环 8—外套筒管 9—压板 10—螺柱 11—螺母 12—隔热箱内封头。

具体实施方式

如图1和图2的冷氢口内构件，它包括定位销1、隔热箱外封头3、冷氢管6、外套筒管8、压板9、隔热箱内封头12，定位销1插在冷氢口对应法兰的销孔内，冷氢管6通过连接环2与定位销1焊接；所述隔热箱外封头3通过分别通过1-4个隔热套管5与隔热箱内封头12焊接，每两层隔热箱内封头12之间填充柔性石墨纤维绳4；外套筒管8与压板9焊接；隔热箱内封头12与螺柱10焊接，通过螺母11将压板9固定在隔热箱内封头12上。隔热箱与外套筒管8之间设有压环7。

制造前，对各个零件材料进行检验并合格，各零件按图纸进行下料及加工，并按照产品焊接工艺进行焊接，定位销1由钢棒制造，柔性石墨纤维绳4为外购。

各零件加工完毕后进行尺寸检验，尺寸应满足装配要求，然后连接环2开外坡口，冷氢管6开外坡口，采用氩弧焊打底的焊接工艺进行焊接，焊接完毕后进行外表面打磨，打磨外表面与母材平齐，使其不影响柔性石墨纤维绳4的装配。然后将定位销1插入连接环2的内孔中，将定位销1与连接环2进行焊接，打磨焊接接头表面，使其与连接环表面平齐。

隔热箱内封头12、隔热箱外封头3与隔热套管5进行装配，最内层隔热套管5与隔热箱外封头3相焊接，最内层隔热套管5外侧填充柔性石墨纤维绳，中间层隔热套管5与隔热箱内封头12及隔热箱外封头3相焊接，中间层隔热套管5外侧填充柔性石墨纤维绳，最外层隔热套管5与隔热箱内封头12及隔热箱外封头3相焊接，然后将螺柱10插入隔热箱内封头12的内孔中，将螺柱10与隔热箱内封头12相焊接。

外套筒管8与压板9进行装配，将外套筒管8与压板9进行焊接，并保证与压环相连接的平面的平面度要求。