电子照相感光构件、处理盒和电子照相设备的制作方法

本发明涉及电子照相感光构件，以及包括电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备。

背景技术：

用于电子照相设备的电子照相感光构件包括在支承体上依次形成的底涂层和感光层。提高电子照相感光构件的导电性的已知方法包括在底涂层中包含金属氧化物颗粒的技术。日本专利申请特开2012-18371号和2012-18370号公开了，在底涂层中使用由掺杂有磷或钨的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的技术。日本专利申请特开2012-18370号还公开了，在底涂层中使用掺杂有铝的氧化锌颗粒的技术。此外，日本专利申请特开H06-208238号和H07-295270号公开了，在设置于支承体与感光层之间的中间层(底涂层)中使用涂覆有氧化锡的硫酸钡颗粒的技术。包括含有这些常规金属氧化物颗粒的底涂层的电子照相感光构件提供满足目前所需品质的图像。

技术实现要素：

然而，随着电子照相设备速度的提高(处理速度的提高)，已经要求进一步提高电子照相感光构件在反复使用时的性质。本发明人已进行了深入的研究，发现随着电子照相设备的处理速度提高，在上述文献中记载的包括含有金属氧化物颗粒的底涂层的这些电子照相感光构件产生下列问题。即，本发明人发现，在低温低湿环境下重复图像形成容易在输出图像中产生带电条纹(charging streak)，并且常规的电子照相感光构件仍有改善的余地。带电条纹表示沿与电子照相感光构件的表面的圆周方向交叉垂直的方向的条纹形式的图像缺陷。这些图像缺陷由在电子照相感光构件的表面带电期间电子照相感光构件的表面电位的均一性降低(带电不均匀)所引起。带电条纹在半色调图像输出时特别容易产生。

本发明旨在提供防止在低温低湿环境下重复图像形成时的带电条纹的电子照相感光构件，以及包括该电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备。

根据本发明的一个方面，提供一种电子照相感光构件，其包括支承体、在支承体上形成的底涂层、和在底涂层上形成的感光层，其中底涂层包括粘结剂树脂，和由用掺杂有锌的氧化锡涂覆的核颗粒构成的复合颗粒，并且复合颗粒与粘结剂树脂的质量比为1/1以上。

根据本发明的另一方面，提供一种处理盒，其可拆卸地安装至电子照相设备的主体，并一体化支承电子照相感光构件、以及选自由充电单元、显影单元和清洁单元组成的组的至少一种单元。

根据本发明的又一方面，提供一种电子照相设备，其包括电子照相感光构件、充电单元、曝光单元、显影单元和转印单元。

参考附图，从下述示例性实施方案的描述中，本发明的进一步特征将变得明显。

附图说明

图1为说明包括含有根据本发明的电子照相感光构件的处理盒的电子照相设备的示意性构成的实例的图。

图2A为说明电子照相感光构件的层构成的实例的图。

图2B为说明电子照相感光构件的层构成的实例的图。

具体实施方式

现在将参照附图详细描述本发明的优选实施方案。

根据本发明的电子照相感光构件包括支承体、在支承体上的底涂层、和在底涂层上的感光层。感光层可为在单一的层中含有电荷产生物质和电荷输送物质的感光单层，或者可为包括含有电荷产生物质的电荷产生层和含有电荷输送物质的电荷输送层的层压体的感光层。优选包括层压体的感光层。

根据本发明的电子照相感光构件的层构成的实例示于图2A和2B。在图2A中，101表示支承体，102表示底涂层和103表示感光层。在图2B中，101表示支承体，102表示底涂层，104表示中间层，105表示感光层。

根据本发明的电子照相感光构件的底涂层包括粘结剂树脂、和由用掺杂有锌的氧化锡(SnO₂)涂覆的核颗粒构成的复合颗粒，并且复合颗粒与粘结剂树脂的质量比为1/1以上。下文中，由用掺杂有锌的氧化锡涂覆的核颗粒构成的复合颗粒也称作"锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒"或"复合颗粒"。

根据本发明的电子照相感光构件的使用防止特别是在处理高速化时、在低温低湿环境下重复图像形成时的带电条纹。本发明人出于以下理由认为防止带电条纹。

下文中，沿电子照相感光构件的旋转方向的带电区域(电子照相感光构件的表面通过充电单元而带电的区域)之前的区域称作带电区域的上游区域，而沿电子照相感光构件的旋转方向的带电区域之后的区域称作带电区域的下游区域。首先，在带电区域的上游区域使电子照相感光构件的表面带电之后，上游区域赋予电子照相感光构件的电荷量在带电区域的下游区域减少。为此，在电子照相感光构件的表面上，充分带电的部分和不充分带电的部分通常混在一起。结果，在电子照相感光构件的表面上产生电位差(带电不均匀)。该电位差作为沿与电子照相感光构件的表面的圆周方向交叉垂直的方向的条纹形式的图像缺陷(带电条纹)出现在输出图像上。

产生带电条纹的一个可能的原因是介电极化。介电极化表示配置在电场中的介电质(dielectric substance)电荷不平衡的现象。介电极化现象之一为由形成介电质的分子中偶极矩的定向变化所引起的定向极化(orientation polarization)。

现在将根据在电子照相感光构件的表面带电期间施加至电子照相感光构件的电场如何变化来描述定向极化与电子照相感光构件的表面电位之间的关系。

在带电区域的上游区域，电子照相感光构件的表面带电产生电场(下文中，称作"外部电场")。外部电场逐渐引起电子照相感光构件内部的偶极矩的极化(定向极化)。极化的偶极矩的矢量和为由于极化而在电子照相感光构件的内部产生的电场(下文中，称作"内部电场")。随着时间的推移，极化进行，从而增大内部电场。内部电场的矢量方向与外部电场的相反。

如果将一定量的电荷施加至电子照相感光构件的表面，则电荷形成恒定的外部电场。相反，随着定向极化进行，内部电场沿与外部电场相反的方向增大。施加至电子照相感光构件的电场的总强度相当于外部电场与内部电场的强度之和。认为电场的总强度随着极化进行而逐渐降低。

认为在定向极化进行期间，电位差与电场强度成比例。电场总强度随着定向极化的进行而降低引起电子照相感光构件的表面电位的降低。

介电损耗tanδ用作表示定向极化的进行程度的指标。介电损耗表示基于交流电场的定向极化的进行的能量的热损耗，并且用作定向极化的时间依存性的指标。预定频率下的介电损耗tanδ越大表示与频率相对应的时间下定向极化的进行程度越大。由定向极化的进行引起的电子照相感光构件的表面电位的降低受到从在带电区域的上游区域电子照相感光构件的表面充电开始直至在带电区域的下游区域电子照相感光构件的表面充电的时间(通常约1.0×10^-3秒)内极化进行程度的影响。如果定向极化未在该时间内完成，则通过在带电区域的下游区域电子照相感光构件的表面的充电来进行定向极化。结果，认为电子照相感光构件的表面电位降低。

日本专利申请特开2012-18371号公开了一种控制介电损耗以便减小介电损耗从而减少带电条纹(带电横条纹)的技术。通过介电损耗的减小来加速定向极化的进行，从而防止在带电区域的下游区域的表面电位降低。换言之，在带电区域的上游区域进行充电从而快速完成定向极化，以至于不降低带电区域的下游区域的电位。结果，获得防止带电条纹的效果。

本发明人已进行了深入的研究，揭示了在较高的处理速度下仍有防止带电条纹产生的余地。处理速度越高导致电子照相感光构件通过带电区域的上游区域的时间越短。为此，要求电子照相感光构件配置为在较短时间内完成在带电区域的上游区域的介电极化，以至于在带电区域的下游区域的表面电位不衰减。然而，在带电区域的上游区域的充电由于由重复使用所引起的充电构件的放电劣化而可能无法完成。本发明人已发现，在此情况下，在带电区域的下游区域的表面电位的降低引起放电，容易产生带电条纹。

与减小电子照相感光构件的介电极化度的常规技术不同，在本发明中通过在底涂层中使用由用掺杂有锌的氧化锡涂覆的核颗粒构成的复合颗粒而增大电子照相感光构件的介电极化度。为此，本发明人认为，本发明中减少带电条纹的作用不同于相关技术中减少带电条纹的作用。本发明人认为，预期增大根据本发明的包含复合颗粒的底涂层的介电极化度，从而从带电区域的上游区域的末端到带电区域的下游区域，与通过常规技术产生的衰减相比，产生足够大的电位衰减。在带电区域的上游区域的末端产生的如此足够大的电子照相感光构件的电位衰减能够在带电区域的下游区域产生大的放电，从而产生整体均一放电。本发明人认为，结果是电子照相感光构件能够在带电区域的下游区域均匀带电，从而防止带电条纹的产生。此外，本发明中复合颗粒的使用几乎不使带电区域的下游区域和后续区域的电位衰减。本发明人还认为，该特征有利于防止带电条纹的产生。

如果磷、钨或锑用作掺杂物质，则掺杂量的增加趋于降低粉体电阻(powder resistance)。本发明人揭示了，如果将锌用作掺杂物质，则掺杂量的增加导致粉体电阻的增加。如果将锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒用于底涂层，发现了同样的趋势。这表明底涂层的介电极化度增大。结果，从带电区域的上游区域的末端到带电区域的下游区域的电位大大衰减，减少由上述作用引起的带电条纹(带电横条纹)。本发明人考虑了该机理。

现在将详细描述包括在根据本发明的电子照相感光构件中的支承体、底涂层和感光层。

<支承体>

支承体可具有导电性(导电性支承体)。例如，可使用由如铝、铝合金或不锈钢等金属或合金形成的金属支承体。如果使用铝或铝合金，则可使用通过包括挤出步骤和拉深(drawing)步骤的生产方法生产的铝管或通过包括挤出步骤和减薄(ironing)步骤的生产方法生产的铝管。

<底涂层>

底涂层包括粘结剂树脂、和由用掺杂有锌的氧化锡涂覆的核颗粒构成的复合颗粒。底涂层可如下形成：将复合颗粒和粘结剂树脂分散在溶剂中以制备底涂层用涂布液，施涂涂布液以形成涂膜，并使涂膜干燥和/或固化。分散方法的实例包括使用油漆搅拌器、砂磨机、球磨机和溶液-碰撞型高速分散机的方法。

底涂层的体积电阻率可以为5.0×10¹³Ω·cm以下。体积电阻率在该范围内的底涂层防止在图像形成期间电荷滞留，从而防止残留电位。底涂层的体积电阻率优选为1.0×10⁷Ω·cm以上、更优选1.0×10⁹Ω·cm以上。体积电阻率在该范围内的底涂层使适当量的电荷在底涂层中流动。结果，防止在高温高湿环境下重复图像形成期间的点(dots)或起雾。特别优选1.0×10¹²Ω·cm以上的体积电阻率，因为高速处理时的带电条纹显著减少。

(核颗粒)

将有机树脂颗粒、无机颗粒和金属氧化物颗粒用作核颗粒。使用含有这类核颗粒的根据本发明的锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒时，与使用掺杂有锌的氧化锡颗粒时相比，高电压下的黑点的防止效果较高。本发明中，无机颗粒或金属氧化物颗粒可用作核颗粒以被掺杂有锌的氧化锡涂覆。除了掺杂有锌的氧化锡以外的金属氧化物的颗粒可用作该金属氧化物颗粒以形成复合颗粒。优选的核颗粒为选自由氧化锌颗粒、氧化钛颗粒、硫酸钡颗粒和氧化铝颗粒组成的组的至少之一从而防止带电条纹。更优选的核颗粒为选自由氧化锌颗粒、氧化钛颗粒和硫酸钡颗粒组成的组的至少之一。

(锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒)

将核颗粒用掺杂有锌的氧化锡涂覆来制备锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒。掺杂有锌的氧化锡(SnO₂)可参考例如国际专利申请2011-506700号的国家公布和日本专利4105861号和4301589号中记载的方法来生产。

为了调节底涂层的体积电阻率以落入上述范围内，锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的粉体电阻率(粉体比电阻)优选为5.0×10¹Ω·cm以上且1.0×10¹⁰Ω·cm以下，更优选1.0×10²Ω·cm以上且1.0×10⁷Ω·cm以下。可通过用含有粉体电阻率在上述范围内的锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的底涂层用涂布液形成底涂层而将底涂层的体积电阻率控制在上述范围内。在该范围内的粉体电阻率提供较高的带电条纹防止效果。

本发明中，锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的粉体电阻率在常温常湿(23℃/50％RH)环境下测量。本发明中，将由Mitsubishi Chemical Analytech,Co.,Ltd.制造的电阻计(resistometer)(商品名：Loresta GP)用作测量设备。将目标复合颗粒在500kg/cm²的压力下成形为丸粒，并将这些丸粒用作测量用样品。施加的电压为100V。

锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的数均粒径优选为0.03μm以上且0.60μm以下，更优选0.05μm以上且0.40μm以下。数均粒径在该范围内的锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒进一步防止裂纹，因而防止电荷局部注入感光层中，从而减少黑点。

本发明中，锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的数均粒径D[μm]可用扫描电子显微镜如下求得。用由Hitachi,Ltd.制造的扫描电子显微镜(商品名：S-4800)观察目标颗粒。在所得图像中，测量100个锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的粒径。计算这些粒径的算术平均值作为数均粒径D[μm]。各粒径相当于(a+b)/2，其中a定义为一次颗粒的最长边，和b定义为最短边。

氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的质量比例(涂覆率)优选为10质量％以上且60质量％以下，更优选15质量％以上且55质量％以下。

氧化锡的涂覆率的控制要求在复合颗粒生产期间配混生成氧化锡所需的锡原料。例如，考虑将由锡原料氯化锡(SnCl₄)生成的氧化锡(SnO₂)的量来控制氧化锡的涂覆率。氧化锡的涂覆率作为在不考虑氧化锡所掺杂的锌的质量的情况下氧化锡在复合颗粒总质量中的质量比例来求得。在该范围内的氧化锡的涂覆率促进复合颗粒的粉体电阻率的控制以及氧化锡对核颗粒的均匀涂覆。

用于掺杂在氧化锡中的锌的质量比例(掺杂量)优选为氧化锡质量(不包括锌的质量)的0.001质量％以上且5质量％以下，更优选0.01质量％以上且3.0质量％以下。在该范围内的掺杂量增大复合颗粒的介电极化度，从而在高处理速度下提供高的带电条纹的防止效果。也可防止残留电位的累积。

(粘结剂树脂)

用于底涂层的粘结剂树脂的实例包括酚醛树脂(phenol resins)、聚氨酯树脂、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚(乙烯醇缩醛)系树脂(poly(vinyl acetal)resins)、环氧树脂、丙烯酸系树脂、三聚氰胺树脂和聚酯。这些树脂可单独使用或两种以上组合使用。这些树脂中，固化性树脂可用于防止向其它层(如感光层)的迁移(渗入)并提供复合颗粒的分散性和分散稳定性。在这些固化性树脂中，可使用酚醛树脂或聚氨酯树脂，这是因为当分散这些树脂和复合颗粒时这些树脂引起适当大的介电弛豫(dielectric relaxation)。

本发明中，锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒(P)与粘结剂树脂(B)的质量比(P/B)为1/1以上以防止裂纹。在该范围内的质量比可增大电子照相感光构件的介电极化度，从而提供充分的防止带电条纹的效果。该质量比优选为1/1以上且4/1以下。在该范围内的质量比促进底涂层的体积电阻率的控制。

(溶剂)

用于底涂层用涂布液的溶剂的实例包括如甲醇、乙醇、异丙醇和1-甲氧基-2-丙醇等醇类；如丙酮、甲基乙基酮和环己酮等酮类；如四氢呋喃、二噁烷、乙二醇单甲醚和丙二醇单甲醚等醚类；如乙酸甲酯和乙酸乙酯等酯类；和如甲苯和二甲苯等芳香族烃类。这些溶剂可单独使用或两种以上组合使用。

底涂层的厚度优选为5μm以上且40μm以下，更优选10μm以上且30μm以下。本发明中，包括在包含底涂层的电子照相感光构件中的各层的厚度用由Fischer Instruments K.K.制造的测量设备FISCHERSCOPE mms来测定。

含有锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒和另外的掺杂有锌的氧化锡颗粒(下文中，也称作"锌掺杂的氧化锡")的根据本发明的底涂层具有较高的防止图案记忆和明部电位升高的效果。认为提供了该效果是因为未涂覆的锌掺杂的氧化锡颗粒进入由底涂层中的锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒形成的导电通路断开的位置处的间隙，结果促进导电通路的形成。

如果混合了锌掺杂的氧化锡颗粒，则锌掺杂的氧化锡颗粒相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的体积比例优选为0.1体积％以上且20体积％以下。该体积比例更优选为0.1体积％以上且10体积％以下。在锌掺杂的氧化锡颗粒的体积比例为20体积％以下的情况下，锌掺杂的氧化锡几乎不聚集，并容易维持电阻。结果，几乎不产生电流的局部流动，从而进一步防止带电期间的泄漏。

锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒与锌掺杂的氧化锡颗粒的体积比例可如下测定：通过FIB法提取包括在电子照相感光构件中的底涂层，并且用FIB-SEM系统的Slice&View计算锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒与锌掺杂的氧化锡颗粒的体积比例。换言之，锌掺杂的氧化锡颗粒和锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒可由用FIB-SEM系统的Slice&View获得的对比差异来识别，并且可求得锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的体积与锌掺杂的氧化锡颗粒的体积的比例。

本发明中，Slice&View的条件如下设定：

分析用样品加工：FIB法

加工和观察样品用设备：NVision 40，由SII/Zeiss制造

切片间隔：10nm

观察条件：

加速电压：1.0kV

样品倾斜：54°

WD：5mm

检测器：BSE检测器

孔径：60μm，高电流

ABC：开(ON)

图像分辨率：1.25nm/像素

在2μm长×2μm宽的区域内进行分析。累计各截面的信息以求得每个尺寸为2μm长×2μm宽×2μm厚(V_T＝8μm³)的体积的体积V₁和V₂，其中V₁表示锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的体积和V₂表示锌掺杂的氧化锡颗粒的体积。在温度为23℃和压力为1×10^-4Pa的环境下进行测量。也可使用加工和观察样品用设备由FEI Company制造的Strata 400S(样品倾斜：52°)。

以相同的方式进行取样十次以获得十个样品，并且测量这十个样品。在总计十个点中每8μm³的体积V₁的平均值除以V_T(8μm³)，并且将所得值定义为目标电子照相感光构件的底涂层的(V₁/V_T)。在总计十个点中每8μm³的体积V₂的平均值除以V_T(8μm³)，并且将所得值定义为目标电子照相感光构件的底涂层的(V₂/V_T)。由各截面的信息，通过图像分析获得各颗粒的面积。图像分析用以下图像处理软件来进行。

图像处理软件：Image-Pro Plus，由Media Cybernetics,Inc.制

底涂层可含有表面粗糙化材料以防止干涉条纹。表面粗糙化材料为平均粒径优选为1μm以上且5μm以下、更优选1μm以上且3μm以下的树脂颗粒。树脂颗粒的实例包括例如固化性橡胶、聚氨酯、环氧树脂、醇酸树脂、酚醛树脂、聚酯、硅酮树脂和丙烯酸-三聚氰胺树脂等固化性树脂的颗粒。这些颗粒中，可使用硅酮树脂、丙烯酸三聚氰胺树脂和聚(甲基丙烯酸甲酯)树脂的颗粒。表面粗糙化材料的含量相对于包含在底涂层中的粘结剂树脂优选为1至80质量％，更优选1至40质量％。

底涂层用涂布液可含有如硅油等流平剂以提高底涂层的表面性质。此外，底涂层可含有颜料颗粒以提高底涂层的隐蔽性(concealment)。

<中间层>

中间层可设置在底涂层与感光层之间以提供电阻隔性来阻止电荷从底涂层注入感光层。中间层可如下形成：将含有树脂(粘结剂树脂)的中间层用涂布液涂布至底涂层，并干燥。

(树脂)

用于中间层的树脂(粘结剂树脂)的实例包括聚(乙烯醇)、聚(乙烯基甲醚)、聚丙烯酸类、甲基纤维素、乙基纤维素、聚(谷氨酸)、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚(酰胺酸)、三聚氰胺树脂、环氧树脂、聚氨酯和聚(谷氨酸)酯。中间层可具有0.1μm以上且2μm以下的厚度。

中间层可包括含有具有反应性官能团(聚合性官能团)的电子输送物质的组合物的聚合产物，从而改进从感光层向支承体的电荷流动。所含的聚合产物可防止在中间层上形成感光层期间中间层的材料在感光层用涂布液中的溶剂中的洗脱。含有具有反应性官能团的电子输送物质的组合物的聚合产物可通过以下来制备：使具有反应性官能团的电子输送物质与具有反应性官能团(聚合性官能团)的树脂使用交联剂而聚合。

(电子输送物质)

电子输送物质的实例包括醌类化合物、酰亚胺类化合物、苯并咪唑类化合物和亚环戊二烯基类化合物。反应性官能团的实例包括羟基、硫醇基、氨基、羧基或甲氧基。中间层中含有具有反应性官能团的电子输送物质的组合物中具有反应性官能团的电子输送物质的含量可为30质量％以上且70质量％以下。具有反应性官能团的电子输送物质的具体实例如下所示：

其中，R¹⁰¹至R¹⁰⁶、R²⁰¹至R²¹⁰、R³⁰¹至R³⁰⁸、R⁴⁰¹至R⁴⁰⁸、R⁵⁰¹至R⁵¹⁰、R⁶⁰¹至R⁶⁰⁶、R⁷⁰¹至R⁷⁰⁸、R⁸⁰¹至R⁸¹⁰、R⁹⁰¹至R⁹⁰⁸、R¹⁰⁰¹至R¹⁰¹⁰、R¹¹⁰¹至R¹¹¹⁰、R¹²⁰¹至R¹²⁰⁵、R¹³⁰¹至R¹³⁰⁷、R¹⁴⁰¹至R¹⁴⁰⁷、R¹⁵⁰¹至R¹⁵⁰³、R¹⁶⁰¹至R¹⁶⁰⁵、和R¹⁷⁰¹至R¹⁷⁰⁴各自独立地表示由下式(1)或(2)表示的一价基团、氢原子、氰基、硝基、卤素原子、烷氧羰基、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、或者取代或未取代的杂环基；取代的烷基的取代基为烷基、芳基、卤素原子或羰基；取代的芳基或取代的杂环基的取代基为卤素原子、硝基、氰基、烷基、卤素取代的烷基、烷氧基或羰基；

Z²⁰¹、Z³⁰¹、Z⁴⁰¹、Z⁵⁰¹和Z¹⁶⁰¹各自独立地表示碳原子、氮原子或氧原子；当Z²⁰¹为氧原子时，R²⁰⁹和R²¹⁰不存在；当Z²⁰¹为氮原子时，R²¹⁰不存在；当Z³⁰¹为氧原子时，R³⁰⁷和R³⁰⁸不存在；当Z³⁰¹为氮原子时，R³⁰⁸不存在；当Z⁴⁰¹为氧原子时，R⁴⁰⁷和R⁴⁰⁸不存在；当Z⁴⁰¹为氮原子时，R⁴⁰⁸不存在；当Z⁵⁰¹为氧原子时，R⁵⁰⁹和R⁵¹⁰不存在；当Z⁵⁰¹为氮原子时，R⁵¹⁰不存在；当Z¹⁶⁰¹为氧原子时，R¹⁶⁰⁴和R¹⁶⁰⁵不存在；和当Z¹⁶⁰¹为氮原子时，R¹⁶⁰⁵不存在。

R¹⁰¹至R¹⁰⁶至少之一、R²⁰¹至R²¹⁰至少之一、R³⁰¹至R³⁰⁸至少之一、R⁴⁰¹至R⁴⁰⁸至少之一、R⁵⁰¹至R⁵¹⁰至少之一、R⁶⁰¹至R⁶⁰⁶至少之一、R⁷⁰¹至R⁷⁰⁸至少之一、R⁸⁰¹至R⁸¹⁰至少之一、R⁹⁰¹至R⁹⁰⁸至少之一、R¹⁰⁰¹至R¹⁰¹⁰至少之一、R¹¹⁰¹至R¹¹¹⁰至少之一、R¹²⁰¹至R¹²⁰⁵至少之一、R¹³⁰¹至R¹³⁰⁷至少之一、R¹⁴⁰¹至R¹⁴⁰⁷至少之一、R¹⁵⁰¹至R¹⁵⁰³至少之一、R¹⁶⁰¹至R¹⁶⁰⁵至少之一、和R¹⁷⁰¹至R¹⁷⁰⁴至少之一各自为由下式(1)或(2)表示的基团。如果多个由下式(1)表示的基团存在于一个化合物中，则式(1)中的多个A可相同或不同。如果多个由下式(2)表示的基团存在于一个化合物中，则式(2)中的多个B、多个C和多个D可相同或不同。

-A (1)

其中A、B、C和D至少之一为羧基、氨基或具有取代基的基团，并且所述取代基为选自由羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基组成的组的至少一种基团。

“A”表示羧基，氨基，具有1至6个碳原子的烷基，被具有1至6个碳原子的烷基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基，被苄基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基，或被苯基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基。当“A”为除羧基和氨基以外的上述烷基时，烷基具有选自由羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基组成的组的至少一种取代基。该烷基的主链中的碳原子之一可被O或NR¹置换，其中R¹为氢原子或烷基。

“B”表示具有有1至6个碳原子的主链的亚烷基，被具有1至6个碳原子的烷基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的亚烷基，被苄基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的亚烷基，被烷氧羰基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的亚烷基，或被苯基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的亚烷基。这些基团可具有选自由羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基组成的组的至少一种取代基。该亚烷基的主链中的碳原子之一可被O或NR²置换，其中R²为氢原子或烷基。

“l”为0或1。

“C”表示亚苯基，被具有1至6个碳原子的烷基取代的亚苯基，被硝基取代的亚苯基，被卤素基团取代的亚苯基，被具有1至6个碳原子的烷氧基取代的亚苯基，被苄基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基，或被苯基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基。这些基团可具有选自由羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基组成的组的至少一种取代基。

“D”表示氢原子，具有1至6个碳原子的烷基，或被具有1至6个碳原子的烷基取代的、具有有1至6个碳原子的主链的烷基。这些基团可具有选自由羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基组成的组的至少一种取代基。当“D”为氢原子时，氢原子为C的结构中含有的氢原子。

具有反应性官能团的电子输送物质的具体实例如下所示。由式(A1)至(A17)表示的化合物的具体实例示于表1至18。在下表中，如果一个化合物含有两个由式(1)表示的基团，且这两个式(1)中的基团A不同，则基团A之一示为(1)，另一个示为(1)'。类似地，如果一个化合物含有两个由式(2)表示的基团，且这两个式(2)中的基团B、C和D不同，则基团之一示为(2)，另一个示为(2)'。

表16

表18

具有由(A2)至(A6)、(A9)、(A12)至(A15)、和(A17)表示的结构的衍生物(电子输送物质的衍生物)从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.、Sigma-Aldrich Japan K.K.和Johnson Matthey Japan G.K.商购可得。具有由(A1)表示的结构的衍生物可通过从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.或Sigma-Aldrich Japan K.K.商购可得的萘四羧酸二酐与一元胺衍生物的反应来合成。具有由(A7)表示的结构的衍生物可使用从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.或Sigma-Aldrich Japan K.K.商购可得的苯酚衍生物(phenol derivative)作为原料来合成。具有由(A8)表示的结构的衍生物可通过从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.或Johnson Matthey Japan G.K.商购可得的苝四羧酸二酐与一元胺衍生物的反应来合成。具有由(A10)表示的结构的衍生物可通过从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.或Sigma-Aldrich Japan K.K.商购可得的化合物与适当的氧化剂(如高锰酸钾)在有机溶剂(如氯仿)中的氧化来合成。具有由(A11)表示的结构的衍生物可通过从Tokyo Chemical Industry Co.,Ltd.或Sigma-Aldrich Japan K.K.商购可得的萘四羧酸二酐与一元胺衍生物和肼的反应来合成。具有由式(A16)表示的结构的衍生物可通过通常用于羧酸酰亚胺的合成的已知方法来合成。

由式(A1)至(A17)表示的化合物各自具有与交联剂可聚合的反应性官能团(羟基、硫醇基、氨基、羧基和甲氧基)。这些反应性官能团可通过下列两种方法引入至具有由(A1)至(A17)表示的结构的衍生物中。方法之一是直接将反应性官能团引入至具有由(A1)至(A17)表示的结构的衍生物中。另一方法是引入具有反应性官能团或可转化成反应性官能团的前体的官能团的结构。其它方法的实例包括使用钯催化剂和碱通过交联反应将含官能团的芳基引入至具有由(A1)至(A17)之一表示的结构的衍生物的卤化物的方法。其实例还包括使用FeCl₃催化剂和碱通过交联反应引入含官能团的烷基的方法。其其它实例包括进行锂化、接着使环氧化合物或二氧化碳作用于锂化产物以引入羟烷基或羧基的方法。

(交联剂)

接下来，将描述交联剂。能够使具有反应性官能团的电子输送物质与后述的具有反应性官能团的树脂聚合或交联的任何化合物可用作交联剂，而没有限制。具体地，例如可使用由Shinzo Yamashita和Tosuke Kaneko编辑、由Taiseisha Ltd.(1981)出版的"Kakyozai Handobukku(交联剂手册)"中记载的化合物。

异氰酸酯化合物可用作本发明的交联剂。异氰酸酯化合物可具有200至1300范围内的分子量。异氰酸酯化合物优选具有两个以上、更优选3至6个异氰酸酯基或封端异氰酸酯基。异氰酸酯化合物的实例包括苯三异氰酸酯、甲基苯三异氰酸酯、三苯甲烷三异氰酸酯和赖氨酸三异氰酸酯；如甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、2,2,4-三甲基六亚甲基二异氰酸酯、甲基-2,6-二异氰酸酯己酸酯和降冰片烷二异氰酸酯等二异氰酸酯的异氰脲酸酯改性产物；缩二脲改性产物；脲基甲酸酯改性产物；和与三羟甲基丙烷或季戊四醇的加成物改性产物。这些异氰酸酯化合物中，异氰脲酸酯改性产物和加成物改性产物是更优选的。

封端异氰酸酯基具有由-NHCOX¹表示的结构，其中X¹为保护基团。X¹可为能够引入至异氰酸酯基的任何保护基团，并且可为由下式(H1)至(H7)表示的基团之一：

以下示出异氰酸酯化合物的具体实例：

(树脂)

现在将描述具有反应性官能团(聚合性官能团)的树脂。具有反应性官能团的树脂可以是具有由下式(D)表示的结构单元的树脂：

其中，R⁶¹表示氢原子或烷基；Y¹表示单键、亚烷基或亚苯基；且W¹表示羟基、硫醇基、氨基、羧基或甲氧基。

具有由式(D)表示的结构单元的树脂的实例包括缩醛树脂、聚烯烃树脂、聚酯树脂、聚醚树脂和聚酰胺树脂。这些树脂可具有由式(D)表示的结构单元以及由下列(E-1)至(E-5)表示的其它特征结构。结构(E-1)对应于缩醛树脂的结构单元，结构(E-2)对应于聚烯烃树脂的结构单元，结构(E-3)对应于聚酯树脂的结构单元，结构(E-4)对应于聚醚树脂的结构单元，和结构(E-5)对应于聚酰胺树脂的结构单元。

其中，R⁷¹至R⁷⁵各自独立地表示取代或未取代的烷基、或者取代或未取代的芳基；和R⁷⁶至R⁸⁰各自独立地表示取代或未取代的亚烷基、或者取代或未取代的亚芳基。例如，如果R⁷¹为C₃H₇，则结构(E-1)表示缩丁醛。

具有由式(D)表示的结构单元的树脂也可以为通常商购可得的。此类商购可得的树脂的实例包括如Nippon Polyurethane Industry Co.,Ltd.制造的AQD-457和AQD-473，和由Sanyo Chemical Industries,Ltd.制造的SANNIX GP-400和GP-700等聚醚多元醇系树脂；如由Hitachi Chemical Co.,Ltd.制造的Phthalkyd W2343，由DIC Corporation制造的WATERSOL S-118和CD-520、以及BECKOLITE M-6402-50和M-6201-40IM，由Harima Chemicals,Incorporated制造的HARIDIP WH-1188，和由Japan U-pica Co.,Ltd.制造的ES3604和ES6538等聚酯多元醇系树脂；如由DIC Corporation制造的BURNOCK WE-300和WE-304等聚丙烯酸类多元醇系树脂；如由Kuraray Co.,Ltd.制造的Kuraray POVAL PVA-203等聚(乙烯醇)系树脂；如由Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造的KS-5、KS-5Z、BX-1和BM-1等聚(乙烯醇缩醛)系树脂；如由Nagase ChemteX Corporation制造的TORESIN FS-350等聚酰胺系树脂；如由NIPPON SHOKUBAI CO.,LTD.制造的Aqualic，和由Namariichi Co.,Ltd.制造的FINELEX SG2000等含羧基的树脂；如由DIC Corporation制造的LUCKAMIDE等多胺系树脂；和如由Toray Industries,Inc.制造的QE-340M等多硫醇系树脂。这些树脂中，聚(乙烯醇缩醛)系树脂和聚酯多元醇系树脂是更优选的。具有由式(D)表示的结构单元的树脂可具有5000至300000范围内的重均分子量(Mw)。

(溶剂)

用于中间层用涂布液的溶剂的实例包括如甲醇、乙醇、异丙醇、1-甲氧基-2-丙醇和丁醇等醇类；如丙酮、甲基乙基酮和环己酮等酮类；如二甲基乙酰胺等酰胺类；如四氢呋喃、二噁烷、乙二醇单甲醚和丙二醇单甲醚等醚类；如乙酸甲酯和乙酸乙酯等酯类；和如甲苯和二甲苯等芳香族烃类。这些溶剂可单独使用或两种以上组合使用。

在形成中间层时，必要时可使用催化剂。催化剂的实例包括己酸锌(II)(zinc(II)hexanoate)和辛酸锌(II)(zinc(II)octylate)。

根据本发明的电子照相感光构件中，底涂层总体积中复合颗粒的体积(体积％)可为中间层组合物的总体积中电子输送物质的体积(体积％)的0.2倍以上且2倍以下。在该范围内的复合颗粒的体积减少带电条纹。本发明人推测，底涂层和中间层的极化度增大，从而增大电子照相感光构件的介电弛豫；结果，带电区域的下游区域中的电位差增大，从而减少带电条纹。在23℃的温度下在1个大气压下测定体积。

<感光层>

感光层设置在底涂层或中间层上。感光层可为感光单层，或可为包括层压体的感光层。包括含有电荷产生层和电荷输送层的层压体的感光层是优选的。

[电荷产生层]

在包括层压体的感光层中，电荷产生层可如下形成：将电荷产生物质和粘结剂树脂分散在溶剂中以制备电荷产生层用涂布液，并且涂布涂布液，并干燥。分散方法的实例包括使用均化器、超声波、球磨机、砂磨机、磨碎机和滚碎机等的方法。

(电荷产生物质)

电荷产生物质的实例包括偶氮颜料，酞菁颜料，如靛蓝和硫靛等靛蓝颜料，苝颜料，多环醌颜料，方酸鎓染料(squarylium dyes)，吡喃鎓盐，噻喃鎓盐，三苯甲烷染料，喹吖啶酮颜料，薁鎓盐颜料(azulenium salt pigments)，花青染料，呫吨染料，醌亚胺染料，和苯乙烯基染料。这些电荷产生物质中，可使用如酞菁氧钛、羟基镓酞菁和氯镓酞菁等金属酞菁。这些电荷产生物质可单独使用或两种以上组合使用。

(粘结剂树脂)

用于电荷产生层的粘结剂树脂的实例包括聚碳酸酯、聚酯、多芳基化合物、缩丁醛树脂、聚苯乙烯、聚(乙烯醇缩醛)、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、丙烯酸系树脂、甲基丙烯酸系树脂、乙酸乙烯酯树脂、酚醛树脂、硅酮树脂、聚砜、苯乙烯-丁二烯共聚物、醇酸树脂、环氧树脂、脲醛树脂和氯乙烯-乙酸乙酯共聚物。这些粘结剂树脂可单独使用，或者可将其两种以上以混合物或共聚物的形式使用。

电荷产生物质与粘结剂树脂的质量比(电荷产生物质:粘结剂树脂)优选在10:1至1:10、更优选5:1至1:1、特别优选3:1至1:1的范围内。

(溶剂)

用于电荷产生层用涂布液的溶剂的实例包括如甲醇、乙醇、异丙醇、1-甲氧基-2-丙醇等醇类；如二甲基亚砜等亚砜类；如丙酮、甲基乙基酮和环己酮等酮类；如二甲氧基甲烷、二甲氧基乙烷、四氢呋喃、二噁烷、乙二醇单甲醚和丙二醇单甲醚等醚类；如乙酸甲酯和乙酸乙酯等酯类；如氯苯、氯仿和四氯化碳等由卤素原子取代的烃类；和如甲苯和二甲苯等芳香族化合物。这些溶剂可单独使用或两种以上组合使用。

电荷产生层的厚度优选为0.1μm以上且5μm以下、更优选0.1μm以上且2μm以下。必要时，电荷产生层可含有各种感光剂、抗氧化剂、紫外吸收剂和增塑剂。此外，电荷产生层可含有电子输送物质(如受体等电子接收性物质)以防止电荷产生层中电荷流动停滞。

[电荷输送层]

在包括层压体的感光层中，电荷输送层可如下形成：将电荷输送物质和粘结剂树脂溶解在溶剂中以制备电荷输送层用涂布液，并将涂布液涂布以形成涂膜，并干燥涂膜。

可减小电荷输送层的介电极化度以防止带电区域的下游区域及后续区域的暗衰减，这是因为重复使用期间暗衰减量的变动减少。具体地，粘结剂树脂可具有3以下的介电常数。电荷输送物质可具有1×10^-6cm/V·sec以下的电荷迁移率。

(电荷输送物质)

可使用的电荷输送物质的具体实例包括腙类化合物、苯乙烯基类化合物、联苯胺类化合物、三芳胺类化合物和三苯胺化合物。这些电荷输送物质可单独使用或两种以上组合使用。

(粘结剂树脂)

粘结剂树脂的具体实例包括丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、聚酯、聚碳酸酯、多芳基化合物、聚砜、聚苯醚、环氧树脂、聚氨酯和醇酸树脂。特别是，可使用聚酯、聚碳酸酯和多芳基化合物。这些树脂可单独使用，或者可将其两种以上以混合物或共聚物的形式使用。电荷输送物质与粘结剂树脂的质量比(电荷输送物质:粘结剂树脂)可在2:1至1:2的范围内。

(溶剂)

用于电荷输送层用涂布液的溶剂的实例包括如丙酮和甲基乙基酮等酮类；如乙酸甲酯和乙酸乙酯等酯类；如二甲氧基甲烷和二甲氧基乙烷等醚类；如甲苯和二甲苯等芳香族烃类；和如氯苯、氯仿和四氯化碳等由卤素原子取代的烃类。这些溶剂可单独使用或两种以上组合使用。

电荷输送层的厚度优选为3μm以上且40μm以下、更优选5μm以上且30μm以下。必要时，电荷输送层可含有抗氧化剂、紫外线吸收剂和增塑剂。

<保护层>

保护层可设置在感光层上以保护感光层。保护层可如下形成：涂布含有树脂(粘结剂树脂)的保护层用涂布液以形成涂膜，并使涂膜干燥和/或固化。

(粘结剂树脂)

用于保护层的粘结剂树脂的实例包括酚醛树脂、丙烯酸系树脂、聚苯乙烯、聚酯、聚四氟乙烯、聚碳酸酯、多芳基化合物、聚砜、聚苯醚、环氧树脂、聚氨酯、醇酸树脂和硅氧烷树脂。这些树脂可单独使用，或者可将其两种以上以混合物或共聚物的形式使用。

(溶剂)

用于保护层用涂布液的溶剂的实例包括如甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、1-甲氧基-2-丙醇等醇类；如二甲基亚砜等亚砜类；如丙酮、甲基乙基酮和环己酮等酮类；如二甲氧基甲烷、二甲氧基乙烷、四氢呋喃、二噁烷、乙二醇单甲醚和丙二醇单甲醚等醚类；如乙酸甲酯和乙酸乙酯等酯类；如氯苯、氯仿和四氯化碳等由卤素原子取代的烃类；和如甲苯和二甲苯等芳香族化合物。

保护层的厚度优选为0.5μm以上且10μm以下、更优选1μm以上且8μm以下。

上述这些层用的涂布液可通过例如浸渍涂布法(浸涂法)、喷涂法、旋涂法、辊涂法、迈耶棒涂布法和刮涂法等涂布方法来涂布。

图1说明包括含有电子照相感光构件的处理盒的电子照相设备的示意性构成的实例的图。在图1中，圆筒状电子照相感光构件1绕轴2沿箭头方向以预定的圆周速度驱动旋转。在电子照相感光构件1驱动旋转的同时，电子照相感光构件1的周面由充电单元(如充电辊)3均匀充电至预定的正电位或负电位。接着电子照相感光构件1的周面接收由使用狭缝曝光或激光束扫描曝光的曝光单元(图像曝光单元，未示出)发出的曝光光(图像曝光光)4。通过用光曝光，对应于目标图像的静电潜像顺次形成在电子照相感光构件1的周面上。可仅将直流电压施加至充电单元3，或者可将叠加有交流电压的直流电压施加至充电单元3。

电子照相感光构件1的周面上形成的静电潜像由来自显影单元5的调色剂显影，从而形成调色剂图像。接着，使电子照相感光构件1的周面上形成的调色剂图像通过来自转印单元(如转印辊)6的转印偏压转印至转印介质(如纸)P上。将转印介质P与电子照相感光构件1的旋转同步从转印介质供给单元(未示出)供给至电子照相感光构件1与转印单元6之间的区域(接触区域)。

将承载转印的调色剂图像的转印介质P与电子照相感光构件1的周面分离，其后导入至定影单元8以使图像定影。将图像形成产物(打印件或复印件)从设备中打印输出。

调色剂图像转印后的电子照相感光构件1的周面通过清洁单元(如清洁刮板)7清洁以除去转印残余调色剂。电子照相感光构件1的周面用来自预曝光单元(未示出)的预曝光光(未示出)放电，之后重复用于图像形成。如果充电单元为接触充电单元，则预曝光并不总是必要的。

选自例如根据本发明的电子照相感光构件1、充电单元3、显影单元5和清洁单元7等组件的多个组件可容纳于容器中，并可一体化形成处理盒。处理盒可构成为可拆卸地安装至电子照相设备的主体。在图1中，电子照相感光构件1、充电单元3、显影单元5和清洁单元7以盒的形式一体化地支承，并与电子照相设备主体中的如导轨等引导单元10一起构成可拆卸地安装至电子照相设备主体的处理盒9。

此外，根据本发明的电子照相感光构件、充电单元、曝光单元、显影单元和转印单元可组合以形成电子照相设备。

适合用于根据本发明的处理盒和电子照相设备的充电单元为辊状充电构件(充电辊)。充电辊的构成的实例包括含有导电性基体和在导电性基体上形成的一层以上的涂层的构造。涂层中的至少一层具有导电性。更具体地，充电辊包括导电性基体、在导电性基体上形成的导电性弹性层、和在导电性弹性层上形成的表面层。

充电辊的表面的不平度十点高度(Rzjis)可为5.0μm以下。本发明中，充电辊的表面的不平度十点高度(Rzjis)用由Kosaka Laboratory Ltd.制造的表面粗糙度分析仪(商品名：SE-3400)来测量。

根据本发明的电子照相感光构件中，随着带电区域的上游区域的时间越短，也就是，具有电子照相感光构件安装于其上的电子照相设备的旋转速度(循环速度)越高，带电条纹的防止效果越显著证实。具体地，带电条纹的防止效果在0.5s/转的电子照相设备的旋转速度下证实。在0.3s/转下作用更有效，在0.2s/转下特别显著。

实施例

现在将通过具体实施例详细描述本发明。应注意的是，本发明不限于这些实施例。下列说明中的"份"表示"质量份"。

[锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的生产]

在下述实施例中，分别如下生产锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒。复合颗粒用的芯材的类型、掺杂剂的类型和量、以及锡酸钠的量根据这些实施例而变化。

将200g氧化钛颗粒(平均一次粒径：200nm)作为核颗粒分散在水中。随后，添加208g含有41质量％的锡的锡酸钠(Na₂SnO₃)，并溶解以制备混合浆料。在混合浆料循环的同时，添加20质量％的稀硫酸水溶液以中和锡。添加稀硫酸水溶液直至混合浆料的pH达到2.5。中和之后，将氯化锌(II)(相对于锡的量为4mol％)添加至混合浆料，并搅拌混合浆料。从而制备目标复合颗粒的前体。用热水洗涤前体，之后通过过滤脱水，从而获得固体产物。固体产物在2体积％的H₂/N₂的气氛下在500℃下通过烧成1小时还原，从而制备目标锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒。锌的掺杂量为氧化锡的量的1.51质量％。

相对于氧化锡的量的锌的掺杂量(质量％)例如可用ICP光学发射光谱仪测量。作为测量对象，还可使用在电子照相感光构件的感光层和必要时的中间层剥离后刮取的底涂层。可选地，可使用具有与底涂层的材料相同的材料的粉体。将该样品用如硫酸等酸溶解以制备溶液，并测量该溶液。

[实施例1]

(支承体)

将直径为24mm和长度为261mm的铝圆筒(导电性支承体)用作支承体。

(底涂层的形成)

接下来，将219份锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒(粉体电阻率：1.0×10⁴Ω·cm，氧化锡涂覆率：30质量％，平均一次粒径：200nm)、183份作为粘结剂树脂的酚醛树脂(酚醛树脂的单体/低聚物)(商品名：Plyophen J-325，由DIC Corporation制造，树脂固成分：60％)、和106份作为溶剂的1-甲氧基-2-丙醇放入容纳有420份直径为1.0mm的玻璃珠的砂磨机中。这些材料以2000rpm的转数分散，分散时间为4小时，并且冷却水的设定温度为18℃，从而制备分散液。通过网筛将玻璃珠从分散液中除去。随后，将23.7份作为表面粗糙化材料的硅酮树脂颗粒(商品名：Tospearl 120，由Momentive Performance Materials Inc.制造，平均粒径：2μm)、0.024份作为流平剂的硅油(商标名：SH28PA，由Dow Corning Toray Co.,Ltd.制造)、6份甲醇、和6份1-甲氧基-2-丙醇添加至分散液，并搅拌，从而制备底涂层用涂布液。通过浸渍涂布将底涂层用涂布液涂布至支承体上以形成涂膜，并将涂膜在145℃下干燥30分钟，从而形成厚度为30μm的底涂层。

(电荷产生层的形成)

然后，制备在CuKα特征X-射线衍射中在布拉格角2θ±0.2°为7.4°和28.1°处具有峰的羟基镓酞菁晶体(电荷产生物质)。将4份羟基镓酞菁晶体和0.04份由下式(A)表示的化合物添加至溶解在100份环己酮中的2份聚乙烯醇缩丁醛树脂(商品名：S-LEC BX-1，由Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造)中。将所得溶液用容纳有直径为1mm的玻璃珠的砂磨机在23±3℃的气氛下分散1小时。在分散后，添加100份乙酸乙酯，从而制备电荷产生层用涂布液。通过浸渍涂布将电荷产生层用涂布液涂布至底涂层上以形成涂膜，并将涂膜在90℃下干燥10分钟，从而形成厚度为0.20μm的电荷产生层。

(电荷输送层的形成)

接着，将50份由下式(B)表示的胺化合物(电荷输送物质)、50份由下式(C)表示的胺化合物(电荷输送物质)、和100份聚碳酸酯树脂(商品名：Iupilon Z400，由MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY,INC.制造)溶解在650份氯苯和150份二甲氧基甲烷的混合溶剂中，从而制备电荷输送层用涂布液。将电荷输送层用涂布液保存1天，之后通过浸渍涂布涂布至电荷产生层上，从而形成涂膜。将涂膜在110℃下干燥30分钟，从而制备厚度为21μm的电荷输送层。由此生产电子照相感光构件。

(重复使用时的图像评价)

评价所生产的电子照相感光构件重复使用时的图像。用于评价的设备为由Hewlett-Packard Japan,Ltd.制造的彩色激光束打印机(商品名：CP4525，改造成处理速度可变)。将该电子照相感光构件安装至设置在低温低湿环境(温度：15℃，湿度：10％RH)下用于评价的设备的鼓盒上，并进行评价。

如下测量电子照相感光构件的表面电位：从用于评价的设备中卸下显影盒，并将电位探针(商品名：model 6000B-8，由Trek,Inc.制造)固定在所产生的空间；用表面电位计(model 344：由Trek,Inc.制造)测量电子照相感光构件的表面电位。用于测量电位测量设备的电位的探针设置在显影用盒的显影位置。用于测量电位的探针位于沿电子照相感光构件的轴方向的中央，并与电子照相感光构件的表面相距3mm。作为充电条件，调整施加的偏压以使电子照相感光构件的表面电位(暗部电位)为600V。调整曝光条件以使光强度为0.4μJ/cm²。在下述实施例中，对电子照相感光构件初期设定的充电条件和曝光条件各自进行评价。

首先将电子照相感光构件保存在低温低湿环境(温度：15℃，湿度：10％RH)下48小时。接着，将包括电子照相感光构件的显影用盒安装至用于评价的设备，并在供给15000张纸的操作中重复使用该电子照相感光构件。在供给15000张纸的操作中打印率为4％。以重复输出两张纸并暂停的操作进行供给15000张纸的操作。电子照相感光构件重复使用时的处理速度为0.3s/转。

在供给15000张纸后，由设置在黑色位置(black station)的盒输出单色半色调图像。电子照相感光构件以三种不同的处理速度，即0.5s/转、0.3s/转和0.2s/转输出单色半色调图像。评价输出图像的带电条纹。结果示于表19。基于带电条纹(横条纹)根据下列标准评价图像：

<带电条纹的评价>

A：未观察到带电条纹。

B：在图像端部轻微地观察到带电条纹。

D：观察到带电条纹。

E：清楚地观察到带电条纹。

[实施例2]

将用于实施例1中的电荷输送层的聚碳酸酯树脂替换为以5/5的比例具有由下式(16-1)表示的结构单元和由下式(16-2)表示的结构单元、并且重均分子量(Mw)为100000的聚酯树脂。除此以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件，并以与实施例1相同的方式评价图像。结果示于表19。

[实施例3]

除了如下在实施例1中的电荷输送层上形成保护层以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件，并以与实施例1相同的方式评价图像。结果示于表19。

(保护层的形成)

将36份由下式表示的化合物(D)、4份聚四氟乙烯树脂颗粒(商品名：LUBRON L-2，由DAIKIN INDUSTRIES,LTD.制造)、和60份正丙醇混合。其后将混合物放入超高压分散机中，并分散以制备保护层用涂布液。

通过浸渍涂布将保护层用涂布液涂布至电荷输送层上，从而形成涂膜，并且将涂膜在50℃下干燥5分钟。干燥后，在旋转支承体的同时，在氮气气氛下以70kV的加速电压和8000Gy的吸收剂量用电子束照射涂膜1.6秒。随后，在氮气气氛下加热处理涂膜3分钟以使涂膜的温度为130℃。从用电子束照射到加热处理3分钟的步骤期间氧浓度为20ppm。接着，在空气中加热处理涂膜30分钟以使涂膜的温度为100℃。从而形成厚度为5μm的保护层(第二电荷输送层)。

[实施例4]

除了如下在实施例1中的底涂层上形成中间层以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件，并以与实施例1相同的方式评价图像。结果示于表19。

(中间层的形成)

将4.5份N-甲氧基甲基化尼龙(商品名：TORESIN EF-30T，由Nagase ChemteX Corporation制造)和1.5份共聚尼龙树脂(商品名：AMILAN CM8000，由Toray Industries,Inc.制造)溶解在65份甲醇/30份正丁醇的混合溶剂中，从而制备中间层用涂布液。通过浸渍涂布将中间层用涂布液涂布至底涂层上，从而形成涂膜，并且将涂膜在70℃下干燥6分钟，从而形成厚度为0.65μm的中间层。

[实施例5]

除了如下在实施例1中的底涂层上形成中间层以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件，并以与实施例1相同的方式评价图像。结果示于表19。

(中间层的形成)

将8份作为具有反应性官能团的电子输送物质的示例化合物A101、10份作为交联剂的用由式(H1)表示的基团封端的异氰酸酯化合物(B1)、0.1份辛酸锌(II)和2份聚乙烯醇缩丁醛树脂(KS-5，由SEKISUI CHEMICAL CO.,LTD.制造)溶解在100份二甲基乙酰胺和100份甲基乙基酮的混合溶剂中，从而制备中间层用涂布液。通过浸渍涂布将中间层用涂布液涂布至底涂层上，从而形成涂膜，并通过在160℃下加热30分钟使涂膜固化(聚合)，从而形成厚度为0.5μm的中间层。中间层为包括含有具有反应性官能团的电子输送物质的组合物的聚合产物的中间层。

用于实施例5的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛的比重为5.1g/cm³，和用于底涂层的其它材料的比重为1.0g/cm³。因此，底涂层的总体积中复合颗粒的体积为24.3体积％。用于实施例5中的中间层的所有材料的比重为1.0g/cm³。因此，中间层的组合物的总体积中电子输送物质的体积为40体积％。因此，底涂层的总体积中复合颗粒的体积为中间层的组合物的总体积中电子输送物质的体积的0.61倍。

[实施例6]

将用于实施例5中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的核颗粒，即氧化钛颗粒用硫酸钡颗粒替换。除此以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层，从而生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。用于实施例6的锌掺杂的氧化锡涂覆的硫酸钡颗粒的比重为5.3g/cm³。

[实施例7]

将用于实施例5中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的核颗粒，即氧化钛颗粒用氧化锌颗粒替换。除此以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层，从而生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。用于实施例7的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化锌颗粒的比重为6.1g/cm³。

[实施例8]

将用于实施例5中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的核颗粒，即氧化钛颗粒用氧化铝颗粒替换。除此以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层，从而生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。用于实施例8的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化铝颗粒的比重为5.0g/cm³。

[实施例9]

除了将实施例5中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒中掺杂的锌的量改为0.05质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的粉体电阻为2.0×10³Ω·cm。

[实施例10]

除了将实施例5中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒中掺杂的锌的量改为3.0质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的粉体电阻为1.0×10⁵Ω·cm。

[实施例11]

除了如下改变用于实施例5中的底涂层的粘结剂树脂和溶剂并在170℃下进行干燥30分钟以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

粘结剂树脂：聚乙烯醇缩丁醛(商品名：BM-1，由Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造)(62.7份)和封端异氰酸酯(商品名：Sumidur 3175，由Covestro Japan Ltd.制造)(47.1份)。

溶剂：甲基乙基酮(90份)、环己酮(90份)。

[实施例12]

除了将用于实施例11中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的量由219份改为54.8份以外，以与实施例11相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例11相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例13]

除了将用于实施例11中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的量由219份改为164份以外，以与实施例11相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例11相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例14]

除了将用于实施例11中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的量由219份改为438份以外，以与实施例11相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例11相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例15]

除了将实施例5中的底涂层中氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的质量比例(涂覆率)由30质量％改为5质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例16]

除了将实施例5中的底涂层中氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的质量比例由30质量％改为10质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例17]

除了将实施例5中的底涂层中氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的质量比例由30质量％改为60质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例18]

除了将实施例5中的底涂层中氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒的质量比例由30质量％改为65质量％以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例19]

除了将实施例5中的底涂层的厚度改为15μm以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例20]

除了将实施例5中的底涂层的厚度改为40μm以外，以与实施例5相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[实施例21]

除了将用于实施例5中的中间层的示例化合物A101用由下式表示的电子输送物质替换以外，以与实施例5相同的方式形成中间层。由此生产电子照相感光构件。

实施例21中底涂层的总体积中复合颗粒的体积为24.3体积％。用于实施例21中的中间层的所有材料的比重为1.0g/cm³。因此，中间层的组合物的总体积中电子输送物质的体积为40体积％。因此，底涂层的总体积中复合颗粒的体积为中间层的组合物的总体积中电子输送物质的体积的0.61倍。

[实施例22]

除了如下在实施例1中的底涂层上形成中间层以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件。以与实施例5相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

(中间层的形成)

将8.5份电子输送物质(示例化合物A118)、15份封端异氰酸酯化合物(商品名：SBN-70D，由Asahi Kasei Chemicals Corporation制造)、0.97份作为树脂的聚(乙烯醇缩醛)树脂(商品名：KS-5Z，由Sekisui Chemical Co.,Ltd.制造)和0.15份作为催化剂的己酸锌(II)(由Mitsuwa Chemicals Co.,Ltd.制造)溶解在88份1-甲氧基-2-丙醇和88份四氢呋喃的混合溶剂中，从而制备中间层用涂布液。通过浸渍涂布将中间层用涂布液涂布至实施例1中的底涂层上，从而形成涂膜，并通过在170℃下加热20分钟使涂膜固化(聚合)，从而形成厚度为0.6μm的中间层。

[实施例23]

除了将实施例1中的底涂层用如下形成的底涂层替换以外，以与实施例1相同的方式生产电子照相感光构件。

(底涂层的形成)

将219份锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒(粉体电阻率：5.0×10⁷Ω·cm，氧化锡涂覆率：35质量％，平均一次粒径：200nm)、36份锌掺杂的氧化锡颗粒(粉体电阻率：5.0×10⁷Ω·cm)、146份作为粘结剂树脂的酚醛树脂(酚醛树脂的单体/低聚物)(商品名：Plyophen J-325，由DIC Corporation制造，树脂固成分：60％)、和106份作为溶剂的1-甲氧基-2-丙醇放入容纳有420份直径为1.0mm的玻璃珠的砂磨机中。这些材料在2000rpm的转数下分散，分散时间为4小时，冷却水的设定温度为18℃，从而制备分散液。通过网筛从分散液中除去玻璃珠。随后，将23.7份作为表面粗糙化材料的硅酮树脂颗粒(商品名：Tospearl 120，由Momentive Performance Materials Inc.制造，平均粒径：2μm)、0.024份作为流平剂的硅油(商品名：SH28PA，由Dow Corning Toray Co.,Ltd.制)、6份甲醇、和6份1-甲氧基-2-丙醇添加至分散液并搅拌，从而制备底涂层用涂布液。通过浸渍涂布将底涂层用涂布液涂布至支承体上，从而形成涂膜，并且将涂膜在145℃下干燥30分钟，从而形成厚度为30μm的底涂层。锌掺杂的氧化锡相对于锌掺杂的氧化锡涂覆的复合颗粒的体积比例为8.5体积％。

[比较例1]

除了将用于实施例1中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒用磷掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒替换以外，以与实施例1相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例1相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[比较例2]

除了将用于实施例1中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒用钨掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒替换以外，以与实施例1相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例1相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[比较例3]

除了将用于实施例1中的底涂层的锌掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒用锑掺杂的氧化锡涂覆的氧化钛颗粒替换以外，以与实施例1相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例1相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[比较例4]

除了将用于实施例21中的中间层设置在底涂层与电荷产生层之间以外，以与比较例3相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例1相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。

[比较例5]

除了将实施例1中的底涂层用如下形成的底涂层替换以外，以与实施例1相同的方式形成底涂层。由此生产电子照相感光构件。以与实施例1相同的方式评价使用该电子照相感光构件所得的图像。结果示于表19。首先如下制备聚烯烃树脂。

(聚烯烃树脂颗粒分散液的制备)

使用设置有带有加热器的1L可密封玻璃容器的搅拌机。将75.0g聚烯烃树脂(Bondine HX-8290，由Sumitomo Chemical Co.,Ltd.制造)、60.0g异丙醇、5.1g三乙胺(TEA)和159.9g蒸馏水放入玻璃容器中，并且用搅拌叶片以300rpm的旋转速度搅拌。结果，证实在容器底部未发现树脂粒状产物的沉淀，而是浮动状态。将树脂粒状产物保持在浮动状态10分钟之后打开加热器，并加热树脂粒状产物。在将系统的内部温度保持在140℃至145℃的同时，进一步搅拌树脂粒状产物20分钟。随后，将玻璃容器放置在水浴中，同时以300rpm的旋转速度持续搅拌，从而冷却至室温(约25℃)。之后用300目的不锈钢过滤器(线径：0.035mm，平纹织造)将产物在加压下过滤(空气压：0.2MPa)，从而制备乳白色均一的聚烯烃树脂的水性分散体。

(底涂层的形成)

将10份锑掺杂的氧化锡颗粒(商品名：T-1，由Mitsubishi Materials Corporation制造)和90份异丙醇(IPA)用球磨机分散72小时，从而制备氧化锡分散液。将聚烯烃树脂颗粒分散液与氧化锡分散液混合，以使相对于1份聚烯烃树脂固成分，氧化锡的含量为4.2份。随后，添加溶剂以使水/IPA的溶剂比为8/2，并且分散液中的固成分为2.5质量％，并搅拌，从而制备底涂层用涂布液。

通过浸渍涂布将底涂层用涂布液涂布至支承体上，从而形成涂膜，并将涂膜在100℃下干燥30分钟，从而形成厚度为30μm的底涂层。

表19

尽管已参考示例性实施方案描述了本发明，但应理解本发明不限于公开的示例性实施方案。所附权利要求的范围应符合最宽泛的解释以涵盖全部此类变更及等同的结构和功能。