一种钢塑复合管连接件的制作方法

本实用新型涉及钢塑复合管管连接技术领域，特别是涉及一种钢塑复合管连接件。

背景技术：

钢塑复合管是一种在金属管的内外侧涂覆有塑料层的新型管材，且管材外侧的塑料层的厚度大于其内侧塑料层的厚度；由于钢塑复合管既具备了金属管材的高强度，又具备了塑料管材的耐腐蚀性能，所以广泛应用于城市住宅建筑中的水和气的循环系统。在实际应用中，主要采用电磁热熔焊接钢塑复合管管材(以下简称管材)和钢塑复合管连接件(以下简称管连接件)。

参见图1，现有的管连接件包括有连接件本体1和设置在连接件本体1两端的承插凹槽2。该承插凹槽2包括：承插凹槽内壁3和承插凹槽外壁4，且内壁3对应的一侧的塑料层的厚度小于外壁4对应的一侧的塑料层的厚度，即承插凹槽内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度。在焊接前，通过承插凹槽2将管材插入连接件本体1内。在采用电磁热熔焊接管材和管连接件时，管材的金属层在焊接夹具产生的高频磁场作用下发热，使位于其内外两侧的塑料层融化，从而达到管材与管连接件相互熔接的目的。

但是由于管连接件的承插凹槽内壁3的口部直径与底部直径一致，且内壁3的直径和与其适配的管材的内径相同，外壁4的口部直径与底部直径一致，且外壁4的直径和与其适配的管材的外径相同，使得管材插入管材承插凹槽2时比较困难。

技术实现要素：

本实用新型实施例的目的在于提供一种钢塑复合管连接件，以使与钢塑复合管连接件适配的管材容易插入钢塑复合管连接件的承插凹槽。具体技术方案如下：

一种钢塑复合管连接件，包括连接件本体和设置在所述连接件本体两端的承插凹槽，所述承插凹槽内壁的底部直径小于等于与其适配的管材内径，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述管材内径，且，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述承插凹槽内壁的底部直径。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径与所述承插凹槽外壁的口部直径一致，且所述承插凹槽的外壁直径等于所述管材的外径。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径大于所述管材外径，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述管材外径，且，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述承插凹槽外壁的底部直径；

所述承插凹槽内壁与所述管材内壁的间隙大于所述承插凹槽外壁与所述管材外壁的间隙。

可选地，所述承插凹槽外壁的底部直径大于所述管材外径0.1-0.2mm，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述管材外径0.2-0.6mm；

所述承插凹槽内壁的底部直径小于所述管材内径0.3-0.7mm，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述管材内径0.4-0.8mm。

可选地，所述承插凹槽外壁的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁的口部到底部的距离。

可选地，所述承插凹槽外壁的口部到底部的距离大于所述承插凹槽内壁的口部到底部的距离7-20mm。

可选地，所述连接件本体外壁上设置有观察孔，用于观察所述承插凹槽。

可选地，所述观察孔的中心线与所述连接件本体的中心线垂直，且，所述观察孔的中心线到所述承插凹槽底部的距离为所述观察孔的半径值。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向方向设置有一圈梯形定位槽，用于定位电磁加热夹具。

可选地，所述连接件本体内壁的两端设有不锈钢支撑套。

可选地，所述连接件本体外壁上设置有用于增加钢塑复合管连接件的强度的肋板，所述肋板沿所述连接件本体的轴向方向设置。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向方向设置有两圈标识凸起，一圈标识凸起位于所述连接件本体一端承插凹槽的底部与所述梯形定位槽之间，另一圈标识凸起位于所述连接件本体另一端承插凹槽的底部与所述梯形定位槽之间。

可选地，所述连接件本体外壁上沿所述连接件本体周向方向设置有两圈冷却凸起，一圈冷却凸起位于所述连接件本体一端的承插凹槽内壁的口部与承插凹槽外壁的口部之间，另一圈冷却凸起位于所述连接件本体另一端的承插凹槽内壁的口部与承插凹槽外壁的口部之间。应用上述钢塑复合管连接件，由于承插凹槽内壁的口部直径小于承插凹槽内部的底部直径，且，承插凹槽内壁直径小于与其适配的管材的内径，能够使得管材插入承插凹槽时受到的摩擦阻力变小，进而使管材很容易插进钢塑复合管连接件的承插凹槽。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的钢塑复合管连接件的结构示意图；

图2为本实用新型所提供的钢塑复合管连接件具体实施例的剖面结构示意图；

图3为管材插入本实用新型所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图；

图4为图3中A部局部放大图；

图5为图3中B部局部放大图；

图6为本实用新型所提供的钢塑复合管连接件具体实施例的立体结构示意图。

其中，其中，图1中各组件名称与相应附图标记之间的对应关系为：

1连接件本体，2承插凹槽，3承插凹槽内壁，4承插凹槽外壁；

图2至图6中各组件名称与相应附图标记之间的对应关系为：

1连接件本体，2承插凹槽，3承插凹槽内壁，4承插凹槽外壁，5观察孔，6定位槽，7不锈钢支撑套，8连接件本体内壁，9连接件本体外壁，10电磁感应圈，11管材，12肋板，13标识凸起，14冷却凸起。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图2至图6，图2为本实用新型所提供的钢塑复合管连接件具体实施例的结构示意图，图3为管材插入本实用新型所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图；图4为图3中A部局部放大图；图5为图3中B部局部放大图；图6为本实用新型所提供的钢塑复合管连接件具体实施例的立体结构示意图。

结合图2至图6，本实施例所提供的一种钢塑复合管连接件，包括连接件本体1和设置在连接件本体1两端的承插凹槽2，其中，承插凹槽内壁3的底部直径小于等于与钢塑复合管连接件适配的管材11内径，承插凹槽内壁3的口部直径小于管材11内径，且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。即，承插凹槽内壁3的直径小于等于管材11内径，并且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。

可以理解，连接件本体1上有两个承插凹槽2。承插凹槽内壁3的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的内壁的直径，承插凹槽内壁3的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。相对应地，承插凹槽外壁4的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的外壁的直径，承插凹槽外壁4的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。承插凹槽的底部位于连接件本体1内部，承插凹槽2的口部位于连接件本体1的端口处。

应用这种钢塑复合管连接件，由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，且，承插凹槽内壁3直径小于管材11的内径，能够使得管材11插入承插凹槽2时受到的摩擦阻力变小，进而使管材11很容易插进钢塑复合管连接件的承插凹槽2。

现有技术中，由于承插凹槽内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度，以及管材内侧塑料层的厚度小于管材外侧的塑料层的厚度，因此，在管材金属层向内、外侧传导相同热量的情况下，承插凹槽内侧塑料层先于承插凹槽外侧塑料层融化。例如，当承插凹槽内侧塑料层与管材相互熔接时承插凹槽外侧塑料层还未完全熔化，而当承插凹槽外侧塑料层与管材相互熔接时管材内侧塑料层以及承插凹槽内侧塑料层却由于吸收过多热量而发生形变，甚至降解，影响管连接处的使用性能和安全寿命。即存在钢塑复合管连接件不能同时与管材熔接的问题。

为解决钢塑复合管连接件不能同时与管材熔接的问题，作为本实施例的一种可选方式，承插凹槽外壁4的底部直径可以与承插凹槽外壁4的口部直径一致，且承插凹槽外壁4直径等于管材11的外径。

也就是说，承插凹槽外壁4直径等于管材11的外径，承插凹槽内壁3的直径小于等于管材11内径，并且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，即承插凹槽外壁4与管材11外壁不存在间隙，而承插凹槽内壁3与管材11内壁存在了一定的间隙。

由于承插凹槽内壁3与管材11内壁存在了一定的间隙，能够增加管材11内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进而解决了由于管材11内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材11不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。并且，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材11的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，在将管材11插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，使得管材11插入承插凹槽2更容易。

可以理解，管材11的内径即为管材11内壁的直径，管材11的外径即为管材11外壁的直径。

为解决钢塑复合管连接件不能同时与管材熔接的问题，作为本实施例的另一种可选方式，承插凹槽外壁4的底部直径可以大于管材11外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于管材11外径，且，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径；承插凹槽内壁3与管材11内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材11外壁的间隙。

也就是说，承插凹槽外壁4的直径大于管材11外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径。并且，承插凹槽内壁3与管材11内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材11外壁的间隙。

具体地，承插凹槽外壁4的底部直径可以大于管材11外径0.1-0.2mm，承插凹槽外壁4的口部直径可以大于管材11外径0.2-0.6mm，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径；承插凹槽内壁3的底部直径可以小于管材11内径0.3-0.7mm，承插凹槽内壁3的口部直径可以小于管材11内径0.4-0.8mm，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。并且，承插凹槽内壁3与管材11内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材11外壁的间隙。

由于管材11内径与承插凹槽内壁3的间隙大于管材11外径与承插凹槽外壁4的间隙，能够增加管材11内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进而解决了由于承插凹槽2内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材11不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。并且，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材11的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，以及承插凹槽外壁4的直径大于11外径，且承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径，因此，在将管材11插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，能够使得管材11较容易的插入钢塑复合管连接件的承插凹槽2中。

进一步地，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离大于承插凹槽内壁3的口部到底部的距离。可以理解，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离即为承插凹槽外壁4的长度，承插凹槽内壁3的口部到底部的距离即为承插凹槽内壁3的长度。

具体地，承插凹槽外壁4的口部到底部的距离可以大于承插凹槽内壁3的口部到底部的距离7-20mm。承插凹槽内壁3的口部到底部的距离可以是20-60mm。承插凹槽内壁3的厚度可以是2.6-10mm，承插凹槽外壁4的厚度大于承插凹槽内壁3的厚度0.8-1.5mm。这样的承插凹槽，在焊接时可使承插凹槽外壁4的口部形成冷却口，避免承插凹槽外壁4口部受热膨胀变大，能够更好的对管材11进行定位。

进一步地，连接件本体外壁9上设置有观察孔5，用于观察承插凹槽2。

可以理解，观察孔5的数量为两个，一个观察孔5观察连接件本体1一端承插凹槽2，另一个观察孔5观察连接件本体1另一端承插凹槽2。可选地，观察孔5的中心线可以与连接件本体1的中心线垂直，且，观察孔5的中心线到承插凹槽2底部的距离等于观察孔5的半径值。通过将观察孔5设置在承插凹槽2的底部位置，能够观察出管材11是否插入到了承插凹槽2的底部。并且，在将管材11插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，使得管材11插入承插凹槽2更容易。在焊接时，钢塑复合管连接件与管材11熔接后的融料从观察孔5溢出，可以通过溢出的融料判断焊接的质量。

进一步地，连接件本体外壁9上设置有定位槽6。用于定位电磁加热夹具。

具体地，定位槽6可以在连接件本体外壁9上沿连接件本体1的周向设置。定位槽6可以是梯形槽，梯形槽的口部宽度大于梯形槽的底部宽度。梯形槽位于两个观察孔5中心线的中间位置，且梯形槽与观察孔5不相交。采用这样的梯形槽定位电磁加热夹具，能够使得承插凹槽内壁3完全处于电磁感应圈10的加热范围内。

进一步地，连接件本体内壁8的两端可以设有不锈钢支撑套7。不锈钢支撑套7嵌入在连接件本体内壁8上。通过不锈钢支撑套7，可以增加承插凹槽内壁3的强度，稳定承插凹槽内壁3在不同温度下的尺寸，使得钢塑复合管连接件连接件不会软化变形。同时，由于不锈钢支撑套7无磁感应，不产生热量，进而可以增加承插凹槽内壁3的吸热时间，使得承插凹槽内壁3熔化时间与承插凹槽外壁4的熔化时间一致，从而使得钢塑复合管连接件和管材11能够同时熔接，保证焊接质量。

具体地，不锈钢支撑套7可以是C型圆环不锈钢支撑套C型圆环不锈钢支撑套嵌入在连接件本体内壁8的两端。

优选地，在连接件本体外壁9上设置有用于增加钢塑复合管连接件的强度的肋板12，肋板12沿连接件本体1的轴向方向设置。可选地，肋板12的数量可以是四个。四个肋板12平行均匀设置，即两两相对设置，每两个肋板12之间间隔90°，且每个肋板12沿连接件本体1的轴向方向设置。均匀设置的四个肋板12还可以作为管材11插入承插凹槽2时的角度定位线。

可选地，连接件本体外壁9上沿所述连接件本体1周向方向设置有两圈标识凸起13，一圈标识凸起13位于所述连接件本体1一端承插凹槽2的底部与所述梯形定位槽6之间，另一圈标识凸起13位于所述连接件本体1另一端承插凹槽2的底部与所述梯形定位槽6之间。在将管材11插入承插凹槽2时，标识凸起13可以作为管材11预留长度的标示线。在实际应用中，可以根据标识凸起13与连接件本体1端口之间的距离，确定出管材11插入承插凹槽2时的预留长度。

进一步地，连接件本体外壁9上沿连接件本体1周向方向设置有两圈冷却凸起14，一圈冷却凸起14位于连接件本体1一端的承插凹槽内壁3的口部与承插凹槽外壁4的口部之间，另一圈冷却凸起14位于连接件本体1另一端的承插凹槽内壁3的口部与承插凹槽外壁4的口部之间。具体地，冷却凸起14可以位于承插凹槽外壁4的口部位置处，且距离连接件本体1的端口一定预设距离。在焊接时，由于冷却凸起14增加了承插凹槽外壁4的口部处的厚度，进而增加了承插凹槽外壁4的口部处吸热的时间，可使承插凹槽外壁4的口部形成冷却口，避免承插凹槽外壁4口部受热膨胀变大，能够更好的对管材11进行定位。

参见图3，图3为管材11插入本实用新型所提供的钢塑复合管连接件后的结构示意图。

由图3可知，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材11的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，能够使得管材11较容易的插入钢塑复合管连接件的承插凹槽2中。管材11插入承插凹槽2后，管材11内径与承插凹槽内壁3的间隙(参见图4)大于管材11外径与承插凹槽外壁4的间隙(参见图5)，能够增加管材11内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进而解决了由于管材11内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材11不能同时与钢塑复合管连接件熔接的问题。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。