本发明涉及一种冲击吸收体。
背景技术：
本发明所涉及的冲击吸收体，通过内置在车辆构成部件中而在碰撞等时具有吸收该车辆中的搭乘人员的冲击的功能。专利文件1等公开了一种为了提高冲击吸收性的冲击吸收体，这种冲击吸收体是通过吹塑热塑性树脂成形中空双壁结构而具有中空部，从其表面壁和背面壁形成凹状肋，并接合彼此的前端部(前端壁)一体化而成的。
现有技术文献
专利文件
专利文献1：日本专利特开2006－96308号公报
专利文献2：日本专利特开2011－247384号公报
技术实现要素：
发明所要解决的课题
(第1观点)
本发明的发明人研究了碰撞时施加于冲击吸收体的压缩负荷，发现在如专利文件1中的图4～图5所示的实施方式中，侧壁不变形为“＞”字形状而变形为波纹状，发现随着压缩应变增加压缩负荷增大。为了发生“＞”字变形，仅需要使槽肋变浅，但是在这种情况下，会发生因冲击吸收体而冲击吸收性能大副降低的问题，因此难以在抑制压缩负荷过渡上升的同时适当地发挥其冲击吸收性能。
在专利文件2中公开了：为了能够容易发生“＞”字变形，在冲击吸收体的的拐角周围设置损坏诱导部。然而，有时根据打击点的施加方式和垫的形状，仅在槽肋具有初期负荷和其后的负荷是必要。此外，同样发现，与在冲击之后侧壁进行“＞”字变形相比，首先通过初期负荷侧壁变形为波纹状，其峰值后侧壁进行“＞”字变形是优选的。因此，虽然控制压缩负荷和冲击吸收体自身的变形是重要的，但在专利文件1以及专利文件2中没有公开这种控制。
本发明是鉴于上述情况而完成的，提供一种冲击吸收体，该冲击吸收体形成为在槽肋的前端壁的至少一部分具有脆弱部位。
(第2观点)
本发明提供一种按照设计意图表示破裂举动的冲击吸收体。
(第3观点)
本发明提供了一种冲击吸收体，其为了减轻车辆冲突时等搭乘人员受到的疼痛，部分地降低了对负荷的刚性。
用于解决课题的技术方案
以下，对解决上述第1～第3観点的问题的手段进行说明。以下提出的第1～第3观点的解决手段能够彼此组合。例如，提供具备第1观点的结构和第2观点的结构中的至少一个的冲击吸收体。
(第1观点)
根据本发明提供一种冲击吸收体，其是由具有中空部的中空成形体构成的冲击吸收体，其中，所述中空成形体具备彼此分离并且彼此相对的前面壁和背面壁、以及连接所述前面壁和背面壁的侧壁；所述侧壁设置有使所述前面壁凹陷而形成的前面侧槽肋和使所述背面壁凹陷而形成的背面侧槽肋；所述前面侧槽肋的前端壁和所述背面侧槽肋的前端壁的至少一部分相互熔接以形成侧槽壁；所述侧槽壁，在其至少一部分具有构成为当受到冲击时破裂的脆弱部位。
根据本发明，在冲击吸收体中，相对面槽肋的前端部与负荷输入面槽肋的前端部通过相互熔接而形成熔接部，并且该熔接部的至少一部分具有构成为当受到冲击时破裂的脆弱部位。根据脆弱部位的设计，可以控制压缩负荷和冲击吸收体自身的变形，结果可以提供一种能够适宜地发挥出冲击吸收性能的冲击吸收体。
也就是说，本发明的发明人得出，通过在用于吹塑成形的分割模具上设置规定的突出物，将中空的无结构物(薄壁部)制作成槽肋的侧槽壁，利用薄壁部的厚度能够控制负荷与冲击吸收体自身的变形，从而完成了本发明。
以下，举例说明本发明的各种实施方式。以下所示的实施方式能够彼此组合。
优选地，所述脆弱部位是比所述侧槽壁的非脆弱部位的厚度薄的薄壁部。
优选地，所述薄壁部是由圆弧和/或直线围成的形状。
优选地，所述薄壁部的形状大致呈半圆环。
优选地，所述薄壁部的形状大致呈长方形。
优选地，所述薄壁部为所述侧槽部中的一部分，且设置于靠近侧壁的部分。
优选地，所述薄壁部形成为从所述侧槽壁的开放侧的端部朝向所述侧壁的内侧部分延伸。
优选地，所述薄壁部的厚度为0.1～5.0mm。
优选地，(所述薄壁部的厚度)/(所述侧槽壁的厚度)的值为0.02～0.80。
优选地，所述脆弱部位是形成为从所述侧槽壁的开放侧的端部朝向具有所述侧壁的内侧部分延伸的切入口或缺口。
优选地，所述前面侧槽肋和所述背面侧槽肋是与所述前面壁平行的横截面大致呈半圆形的半圆形肋。
优选地，所述前面侧槽肋和所述背面侧槽肋是与所述前面壁平行的横截面大致呈三角形的三角形肋。
(第2观点)
根据本发明提供一种冲击吸收体，其是由具有中空部的中空成形体构成的冲击吸收体，其中，所述中空成形体具备彼此分离并且彼此相对的前面壁和背面壁、以及连接所述前面壁和背面壁的侧壁；所述侧壁设置有使所述前面壁凹陷而形成的前面侧槽肋和使所述背面壁奥凹陷而形成的背面侧槽肋；所述前面侧槽肋的前端壁和所述背面侧槽肋的前端壁的至少一部分相互熔接以形成侧槽壁；所述前面侧槽肋包含第1和第2前面侧槽肋，且所述背面侧槽肋包含第1和第2背面侧槽肋；第1和第2前面侧槽肋的前端壁与第1和第2背面侧槽肋的前端壁的至少一部分相互熔接以分别形成第1和第2侧槽壁；第2侧槽壁的最薄部的厚度比第1侧槽壁的最薄部的厚度薄。
根据本发明，在冲击吸收体中，相对面槽肋的前端部与负荷输入面槽肋的前端部通过相互熔接而形成熔接部，并且该熔接部的至少一部分，具有构成为当受到冲击时破裂的脆弱部位。根据脆弱部位的设计，可以控制压缩负荷和冲击吸收体自身的变形，结果可以提供一种能够适宜地发挥出冲击吸收性能冲击吸收体。
本发明所涉及的冲击吸收体构成为设置于2个槽肋的熔接部的厚度为不同。通过这样的设置，当向冲击吸收体输入负荷时，薄的一方的熔接部先损坏，通过这样的位置发生“く字”变形以吸收冲击。通过具有厚的一方的熔接部的槽肋“波纹(褶皱，accordionshape)”变形以吸收冲击，从而能够适当地保护搭乘人员。换而言之，薄的一方的熔接部是为了引发槽肋损坏的，厚的一方的熔接部是为了提高刚性的，通过这样的结构，使“く字”变形和“波纹”变形共存，从而能够提供一种按照设计意图地表现损坏举动的冲击吸收体。应当指出，“く字”变形和“波纹”变形将在后面描述。
以下，举例说明本发明的各种实施方式。以下所示的实施方式能够彼此组合。
优选地，第1和第2侧槽壁设置在所述侧壁所包含的同一平面。
优选地，第1前面侧槽肋和第1背面侧槽肋的深度比第2前面侧槽肋和第2背面侧槽肋的深度深。
优选地，第1侧槽壁的所述最薄部的厚度与第2侧槽壁的所述最薄部的厚度的比值为1.5以上。
优选地，所述中空成形体为具有分模线的吹塑成形体，第1和第2侧槽壁形成于所述分模线上。
优选地，在所述前面壁或所述背面壁形成有肋，第1前面侧槽肋或第1背面侧槽肋与所述肋连通。
(第3观点)
根据本发明提供了一种冲击吸收体，其是由具有中空部且具有分模线的中空成形体构成的冲击吸收体，所述冲击吸收体具有输入负荷的负荷输入面、与所述负荷输入面分离且相对的相对面、以及连接所述负荷输入面和所述相对面的连接面；其中，在所述连接面形成有分模线，在所述负荷输入面和所述连接面设置有凹陷肋，其横跨所述负荷输入面和所述连接面延伸的槽状；在通过沿所述凹陷肋延伸的方向设置的底部的端面，以所述底部与所述底部和所述负荷输入面相接的部分的所述负荷输入面的延长线之间的角度为10～85度的方式，设置所述凹陷肋；所述凹陷肋构成为不到达设置在所述连接面上的所述分模线。
本发明所涉及的冲击吸收体设置有横跨负荷输入面和连接面延伸的槽状的凹陷肋。然后，这样的凹陷肋，在通过沿凹陷肋延伸的方向设置的底部的端面，底部与底部和负荷输入面相接的部分的所述负荷输入面的延长线之间的角度设置为10～85度。更进一步地，凹陷肋构成为不到达形成于连接面的分模线。通过这样的结构，当负荷收入到负荷输入面，通过以底部为轴凹陷肋弯折而变形，相对于负荷输入面底部的角度减少的方向上变形，从而能够部分地减少在设置凹陷肋位置上的刚性。结果通过适度地使负荷输入面变形，从而能够保护搭乘人员的身体。
以下，举例说明本发明的各种实施方式。以下所示的实施方式能够彼此组合。
优选地，所述凹陷肋构成为从所述凹陷肋的边缘朝向所述底部的宽度变窄。
优选地，所述凹陷肋的与所述凹陷肋延伸方向垂直的横截面为大致v字形状。
优选地，所述凹陷肋构成为所述凹陷肋的边缘的宽度朝向其长度方向的一端变窄。
优选地，设置有多个所述凹陷肋，这些多个所述凹陷肋设置为相互大致平行地延伸。
优选地，所述凹陷肋设置为，设置所述凹陷肋的位置的吹胀比与所述中空成形体中的最大的吹胀比的比值小于0.95。
优选地，所述凹陷肋设置为，从设置所述凹陷肋的位置的所述分模线的距离与从所述中空成形体的分模线的最大距离的比值小于0.95。
附图说明
【图1a】表示本发明的第1实施方式所涉及的冲击吸收体100，其中一部分被剖开的斜视图。
【图1b】表示本发明的第1实施方式所涉及的冲击吸收体100(俯视图)。
【图2a】在图1b中用点线包围的区域r1的细节的俯视图。
【图2b】是表示从图2a的状态受到冲击时的构成冲击吸收体100的吹塑成形体101的变形的示意图。
【图3a】表示图2a和图2b中的p－p截面图，当向构成冲击吸收体100的吹塑成形体101施加负荷f时变形的状态的示意图。
【图3b】表示图2a和图2b中的p－p截面图，当向构成冲击吸收体100的吹塑成形体101施加负荷f时变形的状态的示意图。
【图3c】表示图2a和图2b中的p－p截面图，当向构成冲击吸收体100的吹塑成形体101施加负荷f时变形的状态的示意图。
【图3d】表示图2a和图2b中的p－p截面图，当向构成冲击吸收体100的吹塑成形体101施加负荷f时变形的状态的示意图。
【图4】是在本发明的第1实施方式中，改变薄壁部105a的厚度时，有关于吹塑成形体101的岩梭应变与压缩负荷之间关系的图。
【图5a】是示意性地表示本发明的第2实施方式所设计的冲击吸收体200的斜视图。
【图5b】是在图5a中用点线包围的区域r2的细节的斜视图。
【图6a】是图5b的俯视图。
【图6b】表示从图6a的状态受到冲击时构成冲击吸收体200的吹塑成形体201变形的示意图。
【图7】是从本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的右侧面302m的一侧看的前方的斜视图。
【图8a】是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的，从右侧面302m的一侧看的背面斜视图。
【图8b】是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的，从左侧面302l的一侧看的背面斜视图。
【图9a】是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的背面图。
【图9b】是在图9a中用虚线所示区域x的放大图。
【图10a】是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的前面图。
【图10b】是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的右侧面图。
【图11a】本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的各个方向上的，在图10a中的a－a线的截面的端面图。
【图11b】本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的各个方向上的，在图10a中的b－b线的截面的端面图。
【图11c】本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的各个方向上的，在图10b中的c－c线的截面的端面图。
【图12a】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，在变形前的示意图。
【图12b】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，“波纹”变形的示意图。
【图12c】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，在“く字”变形中的图10b的区域y的示意图。
【图12d】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，变形前的示意图。
【图12e】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，“波纹”变形的示意图。
【图12f】是为了说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图，是穿过在“く字”变形中的图10b的区域y中的第2熔接部309的附图的垂直方向上的线切割部端面图的模式图。
【图13a】是为了表示输入负荷f而底部bp相对于负荷输入面的角度θ变化的样子，图11b的区域z的扩大示意图，表示的是负荷f输入前的样子。
【图13b】是为了表示输入负荷f而底部bp相对于负荷输入面的角度θ变化的样子，图11b的区域z的扩大示意图，表示的是负荷f输入中的样子。
【图14a】是表示在本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的变形例中的区域x的放大图(参照图9a和图9b)，其是有关于变形例1的示意图。
【图14b】是表示在本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的变形例中的区域x的放大图(参照图9a和图9b)，其是有关于变形例2的示意图。
【图15】是表示在本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的变形例中的区域x的放大图(参照图9a和图9b)，其是有关于变形例3的示意图。
【图16】是说明同时具有“波纹”变形和“く字”变形的概念图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。以下所述实施方式中所示的各种特征能够彼此组合。此外，各个特征独立地实现本发明。
1.第1实施方式
以下，使用图1～图2对本发明的第1实施方式所涉及的冲击吸收体100进行说明。特别地，第1实施方式所涉及的冲击吸收体100涉及本发明的第1观点。
在第1实施方式中，冲击吸收体100是，通过内置于车辆构成部材中，为了吸收从车辆的内部或外部的冲击的车辆用冲击吸收体。
如图1所示，冲击吸收体100由具有中空部108的吹塑成形体101(中空成形体)构成。吹塑成形体101具有：相互间隔开且彼此相对的前面壁101f(权利要求书中的“负荷输入面”的一个例子)和背面壁101r(权利要求书中的“相对面”的一个例子)、连接前面壁101f和背面壁101r的侧壁101s(权利要求书中的“连接面”的一个例子)。吹塑成形体101的厚度不做特别限定，例如为50mm以上，优选为50～200mm。在前面壁101f设置有使前面壁101f凹陷而形成的大概圆筒状的前面侧凹状肋102f(也称作圆肋或球肋等，其是权利要求书中的“负荷输入面槽肋”的一个例子)；在背面壁101r形成有将背面壁101r凹陷而形成的大概呈圆筒状的背面侧凹状肋102r(权利要求书中的“相对面槽肋”的一个例子)。凹状肋102f、102r的前端部103相互熔接。
在侧壁101s上设置有使前面壁101f凹陷而形成的大概半圆筒状的前面侧槽肋104f(半圆形肋とも呼ぶ)，和使背面壁101r凹陷而形成的大概半圆筒状的背面侧槽肋104r。前面侧槽肋104f的前端壁和背面侧槽肋104r的前端壁的至少一部分相互熔接形成侧槽壁105。即，可以是其全部都熔接，也可以是构成为不熔接位置为中空的。如图2a所示，侧槽壁105被侧壁104fs围绕，一侧的端部开放。换而言之，该端部被暴露在外面。在侧槽壁105上的熔接部分的接近侧壁104fs的部分(简而言之是侧槽壁105的一部分)设置有薄壁部105a，其是作为构成为受到冲击时被损坏的脆弱部位。换而言之，薄壁部105a设置为包围侧槽壁105的不薄的部分(非脆弱部位)。此外，优选地，薄壁部105a形成为，从侧槽壁105的端部的暴露在外侧的一侧的端部(开放侧的端部)朝向具有侧壁104fs的内侧部分延伸的方式。通过这样的结构，在冲击时薄壁部105a的损坏可靠地进行。薄壁部105a可以是由曲线构成也可以是由直线构成。作为一个例子，在第1实施方式中的薄壁部105a的形状是由大概半圆弧和大概直线构成的大概半圆环。此外，将不薄的部分作为非熔接位置(中空)的部分来说明。但是，这只是一个例子并不局限于此。
这里所述的薄壁部105a是，例如通过在用于吹塑成形的分割模具上设置规定的突出物而成形的没有中空的结构物。薄壁部105a的厚度优选为0.1～5.0mm，更优选为0.3～2.5mm。这个数值具体为例如0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4、以及2.5mm，并且可以是所例示的任意两个数值之间的范围内。(薄壁部105a的厚度)/(侧槽壁105(不薄的部分)的厚度(包含中空部分))的比值优选为0.02～0.80，更优选为0.10～0.50。这个数值具体为例如0.10、0.15、0.20、0.25、0.30、0.35、0.40、0.45、以及0.50，并且可以是所例示的任意两个数值之间的范围内。
如图1b所示，前面侧槽肋104f的深度l大于前面侧凹状肋102f的半径r。类似地，背面侧槽肋104r的深度大于背面侧凹状肋102r的半径。通过这样的结构，如在专利文件1说明的，吹塑成形体101的侧壁101s不容易“＞”字变形。l/r的数值例如为1.1～2.0，具体为例如1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、以及2.0，并且可以是所例示的任意两个数值之间的范围内。虽然深度l的数值根据吹塑成形体101的大小而变化，在一个例子中为15mm以上，优选为15～30mm，更优选为15～20mm。
这里使用图2b、图3a～图3d，对向吹塑成形体101的前面壁101f施加负荷f时吹塑成形体101的变形方式进行说明。
如图3a所示，施加负荷f到前面壁101f后，吹塑成形体101变形成前面壁101f与背面壁101r之间的间隔变窄。这时，负荷f传达到吹塑成形体101的侧壁101s、槽肋104f、104r的侧壁104fs、104rs上，如图3b所示，侧壁101s、104fs、104rs变形成波纹状的形状。应当指出，实际上凹状肋102f、102r的侧壁也被传达负荷f而变形成波纹状的形状，但省略了对于这样的内容的说明以及图示。此外，如图3b所示，在侧壁101s、104fs、104rs的の前后方向上的大致中央部是向其宽度方向扩散，侧壁101s、104fs、104rs轻微地“＞”字变形する。这种轻微的“＞”字变形引发其后的“＞”字变形。
进一步施加负荷f到前面壁101f后，如图2b和图3c所示，薄壁部105a无法承受负荷的一部分损坏，而在侧槽壁105生成裂纹(裂缝)。在一些情况下，薄壁部105a全部损坏，其结果可能是薄壁部105a包围的侧槽壁105的一部分脱离，而前者是优选的。因此，与将侧槽壁105全部做成薄壁部105a相比，在侧槽壁105的一部分做成薄壁部105a是优选的。以该损坏为契机，在侧壁101s、104fs、104rs的前后方向上的大概中央部向宽度方向外侧扩散，而进行“＞”字变形。即使是仅波纹状变形而不进行“＞”字变形，会有压缩负荷急速升高而无法可靠地吸收冲击能量的情况，这时通过本发明的第1实施方式所涉及的薄壁部105a在适当时机地损坏，从而能够进行“＞”字变形以可靠地吸收冲击能量。
应当指出，在不具有薄壁部105a的现有的冲击吸收体中，根据槽肋104f、104r的深度也会有发生侧壁101s、104fs、104rs波纹状变形和“＞”字变形的可能性。然而在这种情况下，必然会有初期负荷降低而冲击吸收性能降低的问题。此外，由于制造差异，会引起侧壁101s、104fs、104rs波纹状变形和“＞”字变形中的只有一方发生的可能性，因此有无法稳定地发挥性能的可能性。另一方面，在本发明中，薄壁部105a的损坏是以使其进行“＞”字变形而引发的，因此可以可靠地引发“＞”字变形。因此，在本发明的冲击吸收体中，高冲击吸收性能被稳定地发挥。此外，如图4所示，通过改变薄壁部105a的厚度，从而能够适当地控制在吹塑成形体101上施加的压缩负荷和吹塑成形体101的变形。以下，对该控制进行详细说明。
在图4的曲线图中表示的是，当薄壁部105a的厚度为t1、t2、t3时，关于吹塑成形体101压缩应变与压缩负荷之间的关系。其中，t1＞t2＞t3。
首先，当薄壁部105a的厚度为t1时，由于薄壁部105a损坏的时间比较慢，这时的侧壁101s、104fs、104rs波纹状变形已经进行到一定程度。在这种变形状态下，当吹塑成形体101的压缩应变超规定的数值(例如压缩应变最大值的50％)，则压缩负荷上升无法适宜地吸收冲击能量。也就是说，可以理解为优选地应该设置更薄的薄壁部105a。
其次，当薄壁部105a为t3时，由于薄壁部105a损坏的时间比较快，侧壁101s、104fs、104rs基本上不会变形成波纹状而是“＞”字变形。在这种变形状态下，由于吹塑成形体101的初期负荷(在压缩的初期阶段的峰值负荷)非常低，因此优选应该设置更厚的薄壁部105a。
当薄壁部105a为t2时，与上述两种情况相比，薄壁部105a会在适宜的时间损坏。因此，当向前面壁101f施加负荷f压缩吹塑成形体101后，侧壁101s、104fs、104rs会一定程度低变形成波纹状，随后“＞”字变形。其结果为，压缩负荷上升受到抑制，且初期负荷增加，从而能够适宜吸收冲击能量。
1.1第1实施方式的变形例
第1实施方式如图1所示，构成为具有凹状肋102f、102r和槽肋104f、104r，但同时认为有由于垫的形状而无法形成凹状肋102f、102r的情况。也就是说，作为第1实施方式的变形例，也可以形成不具有凹状肋102f、102r的冲击吸收体100。即使在这种情况下，在槽肋104f、104r的侧槽壁105的部分的接近侧壁104fs的部分设置有薄壁部105a。换而言之，薄壁部105a设置为包围侧槽壁105不薄的部分。从而，通过改变薄壁部105a的厚度，能够适宜来控制施加在吹塑成形体101上的压缩负荷和吹塑成形体101的变形。
2.第2实施方式
以下使用图5a～图6b，对本发明的第2实施方式所涉及的冲击吸收体200进行说明。特别地，第2实施方式所涉及的冲击吸收体200是涉及本发明的第1观点。
第1实施方式是通过将槽肋104f、104r制作成大致呈半圆状的半圆形肋(换而言之，与前面壁101f平行的截面为大概半圆状)而构成冲击吸收体100。另一方面，第2实施方式是将如图5a、图5b所示的槽肋204f，204r制作成大概三角形棱柱形的三角肋(换而言之，与前面壁201f平行的截面为大概三角形状)而构成冲击吸收体200。应当指出，虽然在图5a、图5b中未图示，也可以死形成为具有凹状肋的冲击吸收体200，或者与第1实施方式的变形例类似，形成为不具有凹状肋的冲击吸收体200。
在第2实施方式中，在如图5a、图5b和图6a所示的槽肋204f、204r的侧槽壁205中的熔接部分的靠近侧壁201s的部分(简而言之，侧槽壁205的一部分)，设置有薄壁部205a，其是构成为在受到冲击时损坏的脆弱部位。薄壁部205a可以实施为由曲线构成，也可以由直线构成。作为一个例子，第2实施方式中的薄壁部205a的形状为由大概直线构成的大概长方形。优选地，薄壁部205a形成为，从侧槽壁205的端部的暴露在外侧一侧的端部(开放侧的端部)朝向具有侧壁204fs的内侧部分延伸。通过这样的结构，能够在冲击时可靠地进行薄壁部205a的损坏。当施加负荷f在前面壁201f时，如图6b所示，薄壁部205a会无法承受负荷而损坏，而在侧槽壁205出现裂纹(裂缝)。以此为契机，在侧壁201s、204fs、204rs的前后方向上的大概中央部向宽度方向扩散，从而进行“＞”字变形。也就是说，在第2实施方式中，也可以通过改变薄壁部205a的厚度，从而适宜地控制施加在吹塑成形体201上的压缩负荷和吹塑成形体201的变形。
2.1第2实施方式的变形例
第2实施方式如图5a～图6b所示，作为构成为受到冲击时损坏的脆弱部位，构成有具有薄壁部205a。然而，作为该脆弱部位，也可以代替薄壁部205a，在侧槽壁205的熔接部分的一部分设置切入口或缺口。优选地，切入口或缺口形成为从侧槽壁205的端部的暴露在外侧一侧的端部(开放侧的端部)朝向具有侧壁204fs的内侧部分延伸。即使是在这种情况，若将负荷f施加于前面壁201f，则切入口部分打开或该缺口部分损坏而生成裂纹。进一步地，通过改变切入口或缺口的长度以及深度，能够适宜地控制施加在吹塑成形体201上的压缩负荷和吹塑成形体201的变形。
3.第3实施方式
以下对本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300进行说明。特别地，第3实施方式所涉及的冲击吸收体300涉及本发明的第2和第3观点。
第3实施方式所涉及的冲击吸收体300具备输入负荷的负荷输入面、与负荷输入面间隔开且彼此相对的相对面、连接负荷输入面和相对面的连接面。具体而言，如图7所示，冲击吸收体300具备相互分离且彼此相对的前面302f和背面302r、连接前面302f和背面302r且彼此相对的右侧面302m和左侧面302l。右侧面302m是面向车辆等的室内侧的面，其是当发生事故等时碰撞搭乘人员的面。此外，还具备连接前面302f和背面302r且彼此相对的上面302u和下面302b。然后，穿过前面302f、上面302u、背面302r和下面302b形成分模线pl。这里，在第3实施方式中，设想当车辆冲突时搭乘人员碰撞冲击吸收体300的情况，右侧面302m相当于负荷输入面(权利要求书中的“前面壁”的一个例子)。此外，左侧面302l相当于相对面(权利要求书中的“背面壁”的一个例子)。前面302f和背面302r、以及上面302u和下面302b相当于连接面(权利要求书中的“侧壁”的一个例子)。在第3实施方式中，设置有3个安装部313，其用于将冲击吸收体300安装在车辆构成部材上。应当指出，在说明书中所描述的“上下”、“左右”、“前后”，是以将右侧面302m作为右，将左侧面302l作为左的方式来描述的。
如图7所示，冲击吸收体300形成有凹陷肋310，其是横跨右侧面302m和前面302f。在第3实施方式中，2个凹陷肋310形成为彼此大致平行地延伸。应当指出，凹陷肋310是槽肋的一个形态。如图7、图11a和图11b所示，凹陷肋310设置为，沿凹陷肋310延伸的方向设置的底部bp与在连接底部bp和负荷输入面(右侧面302m)的部分的负荷输入面(右侧面302m)的延长线el之间的角度为10～85度。此外，凹陷肋310构成为没有到达形成于冲击吸收体300的前面302f的分模线pl。
如图8a和图8b所示，冲击吸收体300在背面302r具有第1右槽肋305m和第1左槽肋305l、第2右槽肋306m和第2左槽肋306l、以及第3右槽肋307m和第3左槽肋307l。这里，各个结构部件的后缀m表示的是，右侧面302m是向左侧面302l凹陷而形成的槽肋。此外，各个结构部件的后缀l表示的是，左侧面302l是向右侧面302m凹陷而形成的槽肋。在下面说明中的其他结构部件的后缀m和l也类似。以下，将第1右槽肋305m和第1左槽肋305l整体称作为第1槽肋305，将第2右槽肋306m和第2左槽肋306l整体称作为第2槽肋306，将第3右槽肋307m和第3左槽肋307l整体称作为第3槽肋307。如图9b所示，将第1右槽肋305m和第1左槽肋305l的前端部的至少一部分熔接形成第1熔接部308(权利要求书中的“第1侧槽壁”的一个例子)。此外，将第2右槽肋306m和第2左槽肋306l的前端部的至少一部分熔接形成第2熔接部309(权利要求书中的“第2侧槽壁”的一个例子)。在第3实施方式中，第1熔接部308和第2熔接部309设置在连接面所包含的同一平面(背面302r)中。这里，如图8a～图9b所示，第1熔接部308和第2熔接部309形成于分模线pl上。应当指出，在第3实施方式中，第1左槽肋305l和第2左槽肋306l相当于“将相对面向负荷输入面凹陷而形成的第1和第2相对面槽肋”，第1右槽肋305m和第2右槽肋306m相当于“将负荷输入面向相对面凹陷而形成的第1和第2负荷输入面槽肋”。
进一步地，如图7、如图8a和图8b所示，冲击吸收体300在右侧面302m设置有1个右球肋304m，2个斜槽肋311。另一方面，在左侧面302l上设置有1个左球肋304l，3个斜槽肋311。在上面302u上设置有1个半月肋312，在下面302b设置有2个半月肋312。在第3实施方式中，第1右槽肋305m与形成于右侧面302m的右球肋304m连通。这种肋的形成位置、形状、大小、方向以及个数是任意的，可以根据需要的特性适宜形成。
＜第1熔接部308和第2熔接部309＞
下面使用图9a和图9b对第1熔接部308和第2熔接部309进行说明。图9a是本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的背面图，图9b是图9a的虚线所表示的区域x的放大图。
如图9b所示，将第1右槽肋305m和第1左槽肋305l的前端部的至少一部分熔接形成第1熔接部308。此外，将第2右槽肋306m和第2左槽肋306l的前端部的至少一部分熔接形成第2熔接部309。第1熔接部308是在肋305m、305l的宽度方向上的中央部308a的厚度最小，随着从中央离开厚度变大。另一方面，虽然第2熔接部309在肋306m、306l的宽度方向上整体为大概一定的厚度，但是在第2熔接部309上，沿肋306m、306l的深度方向设置有薄壁部309a。因此，在第3实施方式中，在肋305m、305l的宽度方向上的中央部308a为第1熔接部308的最薄部，薄壁部309a为第2熔接部309的最薄部。第2熔接部309的最薄部(薄壁部309a)的厚度d1(未图示分)比第1熔接部308的最薄部(中央部308a)的厚度d薄。此外，第2熔接部309的除薄壁部309a以外的部分的厚度d也比第1熔接部308的最薄部(中央部308a)的厚度d薄。若负荷f输入到负荷输入面(右侧面302m)，则薄壁部309a损坏，从而引发冲击吸收体300的“く字”变形。
厚度d与厚度d的比的数值为例如1.5以上。优选地，这个比的数值为1.7以上。进一步优选地，这个比的数值为2以上。这个比的数值具体而言为1.5、1.55、1.6、1.65、1.7、1.75、1.8、1.85、1.9、1.95、2、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8、9、10，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或大于10的值。
此外，厚度d为例如1mm～10mm。优选为1.5mm～8mm。进一步优选为2mm～5mm。这个厚度d具体而言为1.5、1.55、1.6、1.65、1.7、1.75、1.8、1.85、1.9、1.95、2、2.05、2.1、2.15、2.2、2.25、2.3、2.35、2.4、2.45、2.5、2.55、2.6、2.65、2.7、2.75、2.8、2.85、2.9、2.95、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8、9、10mm，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或大于10的值。
此外，厚度d为例如0.1mm～6mm。优选为0.3～5mm。进一步优选为0.5～3mm。这个厚度d具体而言为0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5、0.55、0.6、0.65、0.7、0.75、0.8、0.85、0.9、0.95、1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6mm，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或比6大的值。此外，薄壁部309a的厚度d1为例如0.01mm～3mm。优选为0.03～2mm。进一步优选为0.05～1mm。这里厚度具体而言为0.01、0.015、0.02、0.025、0.03、0.035、0.04、0.045、0.05、0.055、0.06、0.065、0.07、0.075、0.08、0.085、0.09、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5、0.55、0.6、0.7、0.8、0.85、0.9、0.95、1、1.5、2、2.5、3mm，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或大于3的值。
在第2右槽肋306m的俯视图中的宽度和深度为例如1mm～20mm。优选为1.5mm～15mm。进一步优选为2mm～10mm。这个宽度和深度具体而言为1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20mm，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或大于20的值。
此外，在第3实施方式中，第1槽肋305的深度(朝向中空形成体的内部的深度)比第2槽肋306的深度深。第1槽肋305的深度与第2槽肋306的深度的比的数值为例如1.01以上。优选为1.03以上。进一步地优选为1.05以上。这个比的数值具体而言为1.01、1.02、1.03、1.04、1.05、1.06、1.07、1.08、1.09、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或大于2的值。通过构成这样，第1槽肋305的刚性提高，从而能够适当地吸收冲击。
更进一步地，如图8a和图8b所示，第1右槽肋305m与形成于右侧面302m的右球肋304m连通。通过这样的结构，能够进一步提高第1右槽肋305m的刚性。应当指出，也可以替代第1右槽肋305m，构成为第1左槽肋305l与形成于左侧面302l的左球肋304l连通的方式。此外，还可以构成为第1右槽肋305m与右球肋304m连通，第1左槽肋305l与左球肋304l连通的方式。
通过构成为这样，当向负荷输入面的右侧面302m输入负荷f时，相对于第1槽肋305，第2槽肋306的第2熔接部309(和薄壁部309a)先损坏，从而能够通过“く字”变形以吸收冲击。更进一步地，即使在第2熔接部309(和薄壁部309a)损坏后，直到第1槽肋305的第1熔接部308损坏为止，第1槽肋305也能够通过“波纹”变形以适当地吸收负荷f。这里对“波纹”变形和“く字”变形进行说明。
图12a～图12f是用来说明“波纹”变形和“く字”变形的概念图。这里，图12a～图12c是图10b中的区域y的模式图，负荷f是从附图的前方向内部方向输入的。此外，图12d～图12f是穿过图10b中的区域y的第2熔接部309的附图的竖直方向上的切割部端面图的模式图，负荷f朝附图下方进行输入。
如图12a和图12d所示，当施加负荷f到右侧面302m后，如图12b和图12f所示，冲击吸收体300变形为“波纹”状，从而吸收负荷f。其后，进一步输入负荷f，当构成第2熔接部309的一部分的薄壁部309a损坏，薄壁部309a的周围变形为如图12f中的“く字”形状，第2熔接部309剩余的部分“波纹”变形。换而言之，通过同时具有薄壁部309a损坏而“く字”变形和第2熔接部309剩余部分的“波纹”变形，能够适当地吸收负荷f。这里，为了便于说明，虽然描述为在第2熔接部309周围同时具有“く字”变形和“波纹”变形，但不局限于此。当第2槽肋306的第2熔接部309损坏，在第2熔接部309周围发生“く字”变形，直到第1槽肋305的第1熔接部308损坏为止，在第1熔接部308周围发生“波纹”变形。这种状态示意性地如图16所示。这里，向量b1表示的是仅持续“波纹”变形是的“变位”和“负荷f”的关系，向量b2表示的是仅发生“く字”变形形时的“变位”和“负荷f”的关系。在第3实施方式中，通过共同存有起因于第2熔接部309的“く字”变形和起因于第1熔接部308的“波纹”变形，从而能够在向量b1和b2合成的方向上使负荷f保持大概一定。随后，当第1熔接部308和第2熔接部309损坏，负荷f增大。应当指出，“く字”变形的负荷f的吸收率比“波纹”变形大。
因此，当向负荷输入面(右侧面302m)输入负荷f，直到第2熔接部309(和薄壁部309a)损坏为止，第2槽肋306“波纹”变形，从第2熔接部309(和薄壁部309a)损坏起第2槽肋306“く字”变形，从而能够适当地吸收负荷f。除此之外，尽管是在第2槽肋306的第2熔接部309(和薄壁部309a)损坏后，直到第1熔接部308损坏为止，第1槽肋305“波纹”变形，从而能够进一步地适当地吸收负荷f。
如上述説明，通过相邻地配置具有用来引发损坏的第2熔接部309的第2槽肋306、以及具有为了提高刚性的第1熔接部308的第1槽肋305，从而能够提供一种按照设计意图进行损坏举动的冲击吸收体300。也就是说，第3实施方式所涉及的冲击吸收体300通过组合起因于第2熔接部309的“く字”变形和起因于第1熔接部308的“波纹”变形，能够适当地吸收负荷。应当指出，在第3实施方式中说明的冲击吸收体300的形状和大小仅仅是一个示例，本发明并不限定于此。例如也可以形成为第2熔接部309的厚度比第1熔接部308厚。此外，也可以在第2槽肋306上形成第2熔接部309，在第1槽肋305和第3槽肋307上形成比第2熔接部309薄的熔接部。
＜凹陷肋310＞
下面使用图10a～图11c对凹陷肋310进行说明。如图10a所述，在第3实施方式中，横跨前面302f和右侧面302m的2个凹陷肋310设置为相互大概平行地延伸。凹陷肋310是用来减弱对负荷f的刚性。这是因为，当负荷输入面的右侧面302m的刚性过大，对碰撞在右侧面302m的搭乘人员的身体的负担过大，通过适当地使右侧面302m变形，以保护搭乘人员的身体。
如图10a～图11c所示，凹陷肋310设置为，在穿过沿凹陷肋310方向延伸而设置的底部bp的端面，底部bp与在连接底部bp和负荷输入面(右侧面302m)的部分的负荷输入面(右侧面302m)的延长线el之间的角度为10～85度。这里，图11a是在图10a中的a－a线切割部端面图，图11b是在图10a中的b－b线切割部端面图，图11c是在图10b中的c－c线切割部端面图。应当指出，图10a中的b－b线切割部端面图相当于穿过沿凹陷肋310方向设置的底部bp的端面。延长线el与底部bp之间的角度为例如10～80度。优选为20～70度。进一步优选为30～60度。这个角度θ具体而言为10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80度，并且可以是所例示的任意两个数值之间的范围内。在第3实施方式中，这个角度θ为45度。
此外，凹陷肋310构成为不到达形成于冲击吸收体300的前面302f的分模线pl。这是由于分模线pl的刚性高，若凹陷肋310到达分模线pl，则后述的凹陷肋310的变形变得不容易发生，这与减弱右侧面302m刚性的目的背道而驰。
此外，如图10a、图10b、图11a和图11c所示，凹陷肋310构成为从凹陷肋310的边缘向底部bp的宽度变窄。此外，凹陷肋310设置为，沿着其长度方向的一端，在凹陷肋310的边缘的宽度变窄。此外，凹陷肋310为与沿凹陷肋310延伸的方向垂直的截面为大概v字形状。如图11a中所示，凹陷肋310是在a－a线切割部端面图的截面为大概v字形状。此外，如图11c所示，凹陷肋310为在c－c线切割部端面图的截面为大概v字形状。2个凹陷肋310设置为相互大概平行地延伸。通过这样的结构，如图13a和图13b所示，当在负荷输入面(右侧面302m)上输入负荷f，能够以底部bp为轴凹陷肋310曲折变形且向相对于延长线el底部bp的角度θ减少的方向变形，从而减弱右侧面302m的刚性。进一步地，通过将2个凹陷肋310设置成相互平行地延伸，一方的凹陷肋310的变形与另一方的凹陷肋310的变形相互干扰，从而能够进一步地减弱右侧面302m的刚性。
凹陷肋310设置在冲击吸收体300中的刚性大的位置。具体而言，如图10a所示，设置为分模线pl与前面302f和右侧面302m形成的脊线rl的距离小的位置。例如，凹陷肋310设置为，与分模线pl和脊线rl的距离中的最大的距离l1相比，下侧的凹陷肋310和分模线pl的距离l2小。此外，凹陷肋310设置为，与l1相比上侧的凹陷肋310和分模线pl的距离l3小。这是因为，从分模线pl的距离越小则吹胀比越小，从分模线pl的距离越大则吹胀比越大，从分模线pl的距离小的位置比从分模线pl的距离大的位置相比，中空成形体的厚度变得越厚，刚性也变得越大。因此，通过在这种刚性大的位置设置凹陷肋310，能够减弱对负荷f的刚性。
这里，l2与l1的比的数值和l3与l1的比的数值，例如，为小于0.95的值。优选为比0.9小的值。进一步地优选为比0.85小的值。这个比的数值具体而言为0.95、0.94、0.93、0.92、0.91、0.9、0.89、0.88、0.87、0.86、0.85、0.84、0.83、0.82、0.81、0.8、0.7、0.6、0.5、0.4、0.3、0.2、0.1，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或小于0.1。
此外，设置凹陷肋310的位置的吹胀比与在与l1对应的位置的吹胀比(中空成形体中的最大的吹胀比)的比的比值为，例如，比0.95小的值。优选为比0.9小的值。进一步优选为小于0.85的值。这个比的数值具体而言为0.95、0.94、0.93、0.92、0.91、0.9、0.89、0.88、0.87、0.86、0.85、0.84、0.83、0.82、0.81、0.8、0.7、0.6、0.5、0.4、0.3、0.2、0.1，并且可以是这里示例的任意两个数值之间的范围内的值或小于0.1。
3.1第3实施方式的变形例
下面对本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的各种变形例，使用图14a、图14b和图15进行说明。图14a、图14b和图15是在本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300的变形例中的区域x的放大图(参照图9a和图9b)，图14a是表示变形例1，图14b是表示变形例2，图15是表示变形例3的图。应当指出，与在图9a和图9b中的结构部件相同的结构部件标记为相同的符号，省略其说明。
[变形例1：狭缝]
也可以在第2熔接部309不设置薄壁部309a，而在第2熔接部309设置宽度g的狭缝309b。狭缝309b可以是由，例如通过切割第2熔接部309的一部分而形成的。狭缝309b是厚度为0，因此在第2熔接部309设置狭缝309b时，第2熔接部309的最薄部的厚度为0。在本变形例中，通过扩大狭缝309b，引发冲击吸收体300的“く字”变形。
[变形例2：无薄壁部]
也可以在第2熔接部309不设置薄壁部309a，而将第2熔接部309做成大概均一的厚度。这时，第2熔接部309的厚度d为第2熔接部309的最薄部的厚度。在本变形例中，通过第2熔接部309损坏，引发冲击吸收体300的“く字”变形。
[变形例3：d＜d]
在本变形例中，第2熔接部309的除薄壁部309a以外的部分的厚度d比第1熔接部308的最薄部(中央部308a)的厚度d厚。另一方面，第2熔接部309的最薄部(薄壁部309a)的厚度d1(未图示分)比第1熔接部308的最薄部(中央部308a)的厚度d薄。因此，在本变形例中，通过薄壁部309a损坏，引发冲击吸收体300的“く字”变形。
以上，虽然描述了本发明的第3实施方式所涉及的冲击吸收体300，但本发明并不限定于此。例如，还可以将第1槽肋305、第2槽肋306、第3槽肋307设置在前面302f。此外，还可以将第1槽肋305设置在背面302r或前面302f，将第2槽肋306设置在上面302u或下面302b。此外，还可以将第1槽肋305设置在上面302u或下面302b，将第2槽肋306设置在背面302r或前面302f上。此外，第1槽肋305、第2槽肋306、第3槽肋307、右球肋304m、左球肋304l、斜槽肋311以及半月肋312的形状、大小、数量等可以适宜设计成任意的。此外，还可以将凹陷肋310的个数设计为1、3、4、5、6、7、8、9、10个或以上。此外，虽然前面302f和背面302r、右侧面302m和左侧面302l、以及上面302u和下面302b构成为彼此相对，但未必是相互平行的。例如，彼此相对的面大致平行即可。进一步地，除了这些面以外，还可以设置连接这些面的倾斜面。
此外，“一种冲击吸收体，其是由具有中空部的中空成形体构成的冲击吸收体，其中，具有输入负荷的负荷输入面、与所述负荷输入面分离且相对的相对面、以及连接所述负荷输入面和所述相对面的连接面；在所述连接面设置有，将所述相对面向所述负荷输入面凹陷而形成的第1和第2相对面槽肋、将所述负荷输入面向所述相对面凹陷而形成的第1和第2负荷输入面槽肋；且设置有，第1相对面槽肋和第1负荷输入面槽肋彼此的前端部熔接的第1熔接部、第2相对面槽肋和第2负荷输入面槽肋彼此的前端部熔接的第2熔接部；所述第2熔接部的最薄部的厚度比所述第1熔接部的最薄部的厚度薄”和“一种冲击吸收体，其是由具有中空部且具有分模线的中空成形体构成的冲击吸收体；具有输入负荷的负荷输入面、与所述负荷输入面隔离开且相对的相对面、以及连接所述负荷输入面和所述相对面的连接面；在所述连接面形成有分模线；在所述负荷输入面和所述连接面设置有凹陷肋，其横跨所述负荷输入面和所述连接面延伸的槽状，在通过沿所述凹陷肋延伸的方向设置的底部的端面，以所述底部与所述底部和所述负荷输入面相接的部分的所述负荷输入面的延长线之间的角度为10～85度的方式，设置所述凹陷肋，所述凹陷肋构成为不到达设置在所述连接面上的所述分模线”是分别独立的发明，其中任何一方均独立地发挥各自的效果。
尽管已经说明了本发明的实施方式及其变形例，但是这些仅是作为一个例子而被呈现的，并不旨在限定发明的范围。这些新颖的实施方式可以通过其他各种方式实施，只要是在不脱离本发明的精神的情况下可以做出的各种省略、置换以及变更。这些实施方式及其变形均被包含在本发明的范围和主旨内，并且包含在权利要求书及其同等范畴所记载的发明中。
符号说明
100：冲击吸收体
101：吹塑成形体
101f：前面壁
101r：背面壁
101s：侧壁
102f：前面侧凹状肋
102r：背面侧凹状肋
103：前端部
104f：前面侧槽肋
104fs：侧壁
104r：背面侧槽肋
104rs：侧壁
105：侧槽壁
105a：薄壁部
108：中空部
200：冲击吸收体
201：吹塑成形体
201f：前面壁
201s：侧壁
204f：前面侧槽肋
204fs：侧壁
204r：背面侧槽肋
204rs：侧壁
205：侧槽壁
205a：薄壁部
300：冲击吸收体
302b：下面
302f：前面
302l：左侧面
302m：右侧面
302r：背面
302u：上面
304l：左球肋
304m：右球肋
305：第1槽肋
305l：第1左槽肋
305m：第1右槽肋
306：第2槽肋
306l：第2左槽肋
306m：第2右槽肋
307：第3槽肋
307l：第3左槽肋
307m：第3右槽肋
308：第1熔接部
308a：中央部
309：第2熔接部
309a：薄壁部
309b：狭缝
310：凹陷肋
311：槽肋
312：半月肋
313：安装部
bp：底部
el：延长线
pl：分模线