防冲击升降式止回阀的装配方法与流程

本发明涉及一种阀门，尤其是涉及一种防冲击升降式止回阀的装配方法。

背景技术：

升降式止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质倒流的阀门，止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放，现有升降式止回阀主要包括：阀体、阀座、阀瓣、导向套和阀盖，阀体内设有进口流道、出口流道和中腔，在进口流道出口端设有阀座，阀座上端设有阀座密封面，阀盖安装在阀体中部上端，导向套上端固定安装在阀体与阀盖之间，导向套下端伸入中腔，阀瓣设置在导向套内部，阀瓣外圆与导向套内壁形成上、下导向，阀瓣下端设有能与阀座密封面形成启、闭阀门的阀瓣密封面，导向套上端设有一个止回孔，该止回孔一端与出口流道相通，另一端与导向套内的阀瓣上方处相通，其缺点在于：阀瓣在开启过程中，阀门进口侧介质突然中断时，阀瓣在阀门出口侧介质的作用下，阀瓣快速的向下关闭，阀瓣密封面对阀座密封面形成一个较大的冲击力，阀瓣密封面与阀座密封面容易受到破坏，影响使用寿命，同时噪音大。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本发明提供一种在阀门进口侧介质突然中断时，阀瓣缓慢的向下关闭，阀瓣密封面对阀座密封面的冲击力较小，使用寿命长、噪音小的一种防冲击升降式止回阀及该阀的装配方法。

本发明通过如下技术方案来实现：

该防冲击升降式止回阀包括:阀体、阀座、阀盖和导向套，阀体内部设有进口流道、出口流道和中腔，出口流道与中腔相通，阀座设置在进口流道出口端，阀座上端设有阀座密封面，阀盖固定安装在阀体中部上端，导向套上端固定安装在阀盖下端，导向套内部设有导向内腔，导向套下端伸入中腔，其特征在于：导向套内部设有隔离块，隔离块外圆固定在导向内腔壁处，隔离块将导向内腔隔离成活塞腔和调压腔，活塞腔在隔离块的上方，调压腔在隔离块的下方，隔离块设有中心孔，导向套上部设有进气孔，该进气孔一端与活塞腔相通，另一端与出口流道相通；阀瓣由阀瓣头和阀瓣柄组成，阀瓣头下端面设有能与阀座密封面形成密封的阀瓣密封面，阀瓣头上端伸入调压腔内，阀瓣头外圆与导向套的导向内腔壁形成上、下导向，在该导向部位的导向内腔壁处设有O型密封圈，阀瓣柄安装在阀瓣头上端，阀瓣柄外圆小于阀瓣头的外圆，阀瓣柄上端穿透隔离块的中心孔，伸入活塞腔，阀瓣柄外圆与隔离块的中心孔壁形成上、下导向，并在该中心孔壁处设有凹槽，并在该凹槽处设有O型密封圈；阀瓣头上、下端面之间设有一个垂直于阀瓣密封面的调节孔，该调节孔连通进口流道与调压腔；在隔离块部位设有倒沉头孔，倒沉头孔的大孔位于小孔下部，在该倒沉头孔部位设有浮塞，浮塞下端设有浮塞尾，浮塞尾外圆与倒沉头孔的大孔外圆形成上、下导向，浮塞尾外圆处设有O型密封圈，浮塞上端设有浮塞头，浮寒头设有一个能与进气孔形成密封的浮塞密封面；在阀盖内部设有出气孔，出气孔一端与出口流道相通，另一端设有竖直的泄放口，在该泄放口的上端设有球形止回球。

更进一步的，所述止回球由不锈钢材料制成。

更进一步的，所述阀瓣头外圆部位设有限位凸台，该限位凸台的外圆直径的大小与导向套下端外圆直径的大小一致。

本发明防冲击升降式止回阀的装配方法如下：

1.阀体与阀座的组装：阀座设置在进口流道出口端，保持阀座密封面水平朝上，用焊条从中腔伸入，在阀座外圆与阀体之间的部位进行焊接，焊死阀座；

2.阀盖与导向套等零件的组装：导向套上端固定焊接在阀盖下端，保持进气孔在阀盖下方，并在导向套的上部，将球形止回球通过出气孔与出口流道相通的这端放入出气孔，通过翻转阀盖来调节出口气的方向，使球形止回球进入到泄放口上端；

3.隔离块与浮塞等零件的组装：在浮塞尾外圆处装入O型密封圈，把浮塞装入隔离块的倒沉头孔处，把浮塞头与活塞尾固定连接在一起，把隔离块与浮塞组装完成的组件装入导向内腔，隔离块将导向内腔隔离成活塞腔和调压腔，活塞腔在隔离块的上方，调压腔在隔离块的下方，保持浮塞密封面能与进气孔形成密封，在隔离块的中心孔壁的凹槽处装入O型密封圈，在调压腔部位的导向内腔壁处装入O型密封圈；

4.整体组装：将阀瓣放入中腔，保持阀瓣密封面与阀座密封面进行平面接触，调整好阀瓣轴线与阀座轴线重合，装序号3完成的组件，以导向套朝下的方式缓慢的装在阀体上部，导向套下端伸入中腔，阀瓣头和阀瓣柄分别伸入调压腔和中心孔，把阀盖固定安装在阀体中部上端，保持阀盖与阀体之间的密封；

5.压力试验：a.液压强度试验：封闭阀体出口侧，从阀体进口侧通入试验介质，缓慢升压到强度试验压力，观察阀表面有无泄漏；b.气压密封试验：从阀体出口侧通入空气，缓慢升压到试验压力，观察阀门进口侧有无泄漏；

6.将试验合格的防冲击升降式止回阀吹干，外表面涂漆，存放。

本发明的优点在于：阀门进口侧介质突然中断时，阀瓣缓慢的向下关闭，阀瓣对阀座的冲击力较小，阀瓣密封面与阀座密封面不易损坏，使用寿命长、噪音小；本阀门装配方法简单、方便、准确率高。

附图说明

图1为本发明防冲击升降式止回阀的开启状态结构示意图。

图2为本发明防冲击升降式止回阀的关闭状态结构示意图。

具体实施方式：

根据图1、图2可知，本发明防冲击升降式止回阀包括：阀体1、阀座2、阀盖10和导向套8，阀体1内部设有进口流道、出口流道和中腔，出口流道与中腔相通，阀座2设置在进口流道出口端，阀座2上端设有阀座密封面，阀盖10固定安装在阀体1中部上端，导向套8上端固定安装在阀盖10下端，导向套8内部设有导向内腔，导向套8下端伸入中腔，导向套8内部设有隔离块6，隔离块6外圆固定在导向内腔壁处，隔离块6将导向内腔隔离成活塞腔9和调压腔5，活塞腔9在隔离块6的上方，调压腔5在隔离块6的下方，隔离块6设有中心孔，导向套8上部设有进气孔14，该进气孔14一端与活塞腔9相通，另一端与出口流道相通；阀瓣3由阀瓣头和阀瓣柄组成，阀瓣头下端面设有能与阀座密封面形成密封的阀瓣密封面，阀瓣头上端伸入调压腔5内，阀瓣头外圆与导向套8的导向内腔壁形成上、下导向，在该导向部位的导向内腔壁处设有O型密封圈4，阀瓣柄安装在阀瓣头上端，阀瓣柄外圆小于阀瓣头的外圆，阀瓣柄上端穿透隔离块6的中心孔，伸入活塞腔9，阀瓣柄外圆与隔离块6的中心孔壁形成上、下导向，并在该中心孔壁处设有O型密封圈7；阀瓣头上、下端面之间设有一个垂直于阀瓣密封面的调节孔17，该调节孔17连通进口流道与调压腔5；在隔离块6部位设有倒沉头孔，倒沉头孔的大孔位于小孔下部，在该倒沉头孔部位设有浮塞15，浮塞15下端设有浮塞尾16，浮塞尾16外圆与倒沉头孔的大孔外圆形成上、下导向，浮塞尾16外圆处设有O型密封圈，浮塞15上端设有浮塞头13，浮寒头13设有一个能与进气孔14形成密封的浮塞密封面；在阀盖10内部设有出气孔12，出气孔12一端与出口流道相通，另一端设有竖直的泄放口，在该泄放口的上端设有球形止回球11。

本发明防冲击升降式止回阀的装配方法如下：

1.阀体1与阀座2的组装：阀座2设置在进口流道出口端，保持阀座密封面水平朝上，用焊条从中腔伸入，在阀座2外圆与阀体1之间的部位进行焊接，焊死阀座2；

2.阀盖10与导向套8等零件的组装：导向套8上端固定焊接在阀盖10下端，保持进气孔在阀盖10下方，并在导向套8的上部，将球形止回球通过出气孔与出口流道相通的这端放入出气孔，通过翻转阀盖10来调节出口气的方向，使球形止回球进入到泄放口上端；

3.隔离块6与浮塞15等零件的组装：在浮塞尾16外圆处装入O型密封圈，把浮塞15装入隔离块6的倒沉头孔处，把浮塞头13与活塞尾16固定连接在一起，把隔离块6与浮塞13组装完成的组件装入导向内腔，隔离块6将导向内腔隔离成活塞腔9和调压腔5，活塞腔9在隔离块6的上方，调压腔5在隔离块6的下方，保持浮塞密封面能与进气孔14形成密封，在隔离块6的中心孔壁的凹槽处装入O型密封圈，在调压腔5部位的导向内腔壁处装入O型密封圈；

4.整体组装：将阀瓣3放入中腔，保持阀瓣密封面与阀座密封面进行平面接触，调整好阀瓣轴线与阀座轴线重合，装序号3完成的组件，以导向套8朝下的方式缓慢的装在阀体1上部，导向套8下端伸入中腔，阀瓣头和阀瓣柄分别伸入调压腔5和中心孔，把阀盖固定安装在阀体1中部上端，保持阀盖10与阀体1之间的密封；

5.压力试验：a.液压强度试验：封闭阀体1出口侧，从阀体1进口侧通入试验介质，缓慢升压到强度试验压力，观察阀表面有无泄漏；b.气压密封试验：从阀体1出口侧通入空气，缓慢升压到试验压力，观察阀门进口侧有无泄漏；

6.将试验合格的防冲击升降式止回阀吹干，外表面涂漆，存放。

当介质从该阀进口流道进入时，介质推动阀瓣向上移动，同时介质从调节孔进入到调压腔，介质推动浮塞上移，浮塞密封面封住进气孔，活塞腔内的部分介质从泄放口，再经过出气孔向出口流道泄放。

当突然切断该阀进口流道内的介质时，阀瓣在自重力的作用下向下移动，由于活塞腔内此时没有介质进入，活塞腔形成一定的负压，阀瓣下降速度减慢，此时调压腔内的介质经过调节孔缓慢的向下流出，浮塞在自重力的作用下，向下移动，浮塞头下移，浮塞密封面开启进气孔，出口流道内的介质通过进气孔进入到活塞腔，活塞腔形成一定的压力，活塞腔内的介质进一步的推动阀瓣下移，最终阀瓣密封面压紧阀座密封面，从而形成密封，阀门关闭。

综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。