一种管道补口防腐用缠绕带及施工方法与流程

本发明涉及管道连接焊接处的补口防腐处理技术，具体是一种特别适合柱形钢制管道的管道补口防腐用特种缠绕带及施工工艺。

背景技术：

目前，国内柱形钢制管道在出厂时其表面会有一层防腐结构以增加管道的使用寿命。管道在实际安装过程中往往会是数段管道连接而成，因此需要在对连接处的相邻管道进行补口防腐操作。

补口防腐通常是采用与管道表面的防腐层材料成分类似的热缩带或热缩套来完成，这种热缩带或热缩套主要由环氧底漆、热熔胶和pe三层结构构成。现在的施工过程中由于补口操作全部为人工操作，因此会因为产品的结构和人工操作的差异，造成了施工质量的不稳定等问题。

由于管道补口大多是在施工现场进行的，管道补口所采用的热缩套/带与管道表面的防腐层虽然材料成分相同，但是往往施工场地的环境和工艺等因素与管道生产厂房里面的不一致，会导致热缩带与管道之间粘接性不牢，从而导致在施工过程中因为管道拉扯而脱落，甚至自然脱落。其次热缩带与管道之间还容易形成气泡，从而影响防腐性，大幅影响管道的使用寿命。

综上所述现有管道补口技术因为热缩带本身结构和施工工艺的问题，会在补口处产生气泡、粘接性不牢等问题。其中热熔胶与环氧底漆之间的剥离强度不高；热熔胶与pe之间的剥离强度不高；pe层抗拉强度不高等。其次手工操作造成热熔胶与环氧底漆之间随机存在残留的气泡；烧烤过程中容易存在因热熔胶软化时间不够造成的剥离强度不稳定等，从而影响管道的使用寿命，从而增加施工成本。

技术实现要素：

因此，为了满足上述要求，解决上述问题，本发明提供了一种管道补口防腐用缠绕带及施工工艺，该缠绕带和施工工艺能有效地提高产品本身的性能及施工质量的稳定性，本发明采用了在管道表面先喷洒环氧底漆(由环氧粉末固化而成)，然后再采用特种胶粘剂(热熔胶)和特种(高强度)pe材料层构成的缠绕带配合施工工艺，解决了施工质量的不稳定等问题，提高了防腐质量及可靠性和产品的使用寿命。

本发明是这样实现的，一种管道补口防腐用缠绕带，该缠绕带包括由热熔胶层和pe材料层，表面为pe材料层、底面为热熔胶层，所述缠绕带的侧边为斜面。这样在施工过程中由于采用了斜面，因此可以实现无缝搭接。

本发明中进一步的优选技术方案是：所述缠绕带其中一个长度方向的边是斜面；进一步地说是所述缠绕带的斜面是从pe层到热熔胶层，且所述斜面的倾斜方向是从pe层往热熔胶层向下斜。为了确保产品外形美观，本发明仅仅将斜面设置在pe材料层上。

本发明中进一步的优选技术方案是：所述斜面倾斜角度为8°—12°，这个角度范围更加适合工厂对产品的加工，如果角度过小则会大幅度增加加工难度，同时如果角度太大对无缝搭接会受到影响，从而影响施工质量。

本发明中进一步的优选技术方案是：该缠绕带宽度为80mm—240mm。

本发明还提供了一种管道补口防腐施工方法，该施工方法包括以下步骤：

(1)对需要进行防腐的补口部位实施喷砂处理，处理完毕后，清洁管道表面；

(2)对管道进行加热，当管道表面温度达到200℃±5℃时，均匀喷洒环氧粉末；

(3)当环氧粉末快速固化过程中，将上述缠绕带缠绕在管道表面并将缠绕带张紧，同时对缠绕带进行加热，缠绕带缠绕管道一圈后，在第二圈开始时采用螺旋式缠绕，且后一圈的缠绕带覆盖一部分上一圈的缠绕带；

(4)继续加热管道直至充分软化缠绕带。

其中步骤(4)中加热管道的温度控制在200℃±5℃，步骤(3)中采用远红外装置对缠绕带进行加热，且步骤(3)中缠绕带采用螺旋式缠绕，其中后一圈的缠绕带覆盖上一圈缠绕带的一半宽度。

本发明中所述的管道补口防腐用缠绕带，该缠绕带可以广泛地应用于市政管道、各种钢制管道或油气管道的补口施工。

本发明通过提出一种管道补口防腐用缠绕带及施工工艺，其具有以下优点：

优点1：区别与现有的热缩带(宽度为520毫米)产品，采用宽度为80～120毫米。为了减少气泡的产生，在产品整个长度方向加工局部斜边，形成无缝熔接，进一步减少气泡。

优点2：与现有产品相比：提高了防腐质量和产品的使用寿命；

与现有施工工艺相比：(1)采用螺旋缠绕方法，减少了施工过程产生气泡，提高了防腐质量；(2)重要环节可以全部使用机械设备完成；可排除人为操作的差异性；提高施工质量，减少施工劳动强度；(3)整个过程采用远红外加热，取代了明火加热，施工安全得以提高。

附图说明

图1是实施例1缠绕带横截面结构示意图

图2是实施例2缠绕带横截面结构示意图

图3是本发明施工流程图

图4是本发明缠绕带缠绕截面结构示意图

图中：1、pe材料层，2、斜面，3-热熔胶层，4-缠绕带间隙，5-管道，6-环氧粉末。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：如图1、3所示：本发明提供了一种管道补口防腐用缠绕带，该缠绕带由热熔胶和pe材料层组成，从表面到底面依次为pe材料层1、热熔胶层3，本实施例将缠绕带的任一个长度方向的侧边设置为斜面2，且该斜面从pe材料层1到热熔胶层3的方向向下倾斜，倾斜角度设置为8°，缠绕带宽度设置为240mm。最终生产出来的产品由于热熔胶层3比较柔软，在切割时，热熔胶边缘会产生锯齿状，产品外形不够美观，但并不影响产品质量，且在缠绕施工时，缠绕带之间会形成无缝缠绕。

具体施工时选用性能优于热熔胶的特种胶粘剂作为环氧底漆和缠绕带之间的载体；选用高强度的特种pe替代普通pe；达到提高产品的剥离强度和抗拉强度；从而提高防腐质量和产品的使用寿命。

施工时，(1)首先对需要进行防腐的补口部位实施喷砂处理，处理完毕后，清洁管道5表面；

(2)将内置的中频加热装置移动至喷砂处理位置，通电对管道5进行加热，当管道5表面温度达到200℃±5℃时(使用红外线点温计测量)，切断中频加热装置电源；

(3)采用人工均匀喷洒环氧粉末6；

(4)当环氧粉末快速固化后，开启加热缠绕带装置，同时开启远红外加热装置，对缠绕带进行加热，使得缠绕带稍微软化，然后将缠绕带搭接在管道上同时将缠绕带张紧围着管道缠绕，并边缠绕边对缠绕带进行加热，使得缠绕带与管道熔接在一起，当第一圈缠绕完后，第二圈采用螺旋式缠绕并且第二圈覆盖上一圈一部分，且使得后一圈的缠绕带至少将上一圈缠绕带的斜面(斜边)完全覆盖；

(5)内置中频加热装置加热管道(控制管道温度为200℃±5℃)，充分软化缠绕带，时间约10分钟使得缠绕带充分贴合在管道上即可。

实施例2：如图2、3所示：本发明提供了一种管道补口防腐用缠绕带，该缠绕带由热熔胶层和pe材料层组成，从表面到底面依次为pe材料层1和热熔胶层3，本实施例将缠绕带的任一个长度方向的侧边设置为斜面2，且该斜面仅仅包含了pe材料层，热熔胶层就保持原状；同时斜面的倾斜方向是从表明到底面的方向向下倾斜，倾斜角度设置为12°，缠绕带宽度设置为80mm。生产出来的缠绕带侧边整齐，外形美观。

具体方法同实施例1，只是在缠绕时后一圈的缠绕带覆盖上一圈缠绕带的一半宽度。

实施例1和实施例2整个施工过程中对是加热管道，再把缠绕带接到管道上，这样接触到管道的缠绕带底部的热熔胶会变得软化，从而在缠绕的时候所采用的力度就会变得小很多，同时在由于缠绕带的宽度在80mm—240mm，其宽度明显比现有的热缩带宽度小，因此产生的气泡也会少很多。同时本发明的施工过程是采用边缠绕边加热，没有采用常规的先缠绕或套好热缩带再加热的方式，这样本发明在加热过程中对排气的效果就会更好。同时在实际使用中如果缠绕带的宽度超过了240mm其气泡会明显增加，因此不建议使用超过240mm的缠绕带进行管道补口施工。

从实施例1和实施例2可以看出本发明与现有的施工工艺相比，采用螺旋缠绕方法，减少了施工过程产生气泡，提高了防腐质量。由于缠绕带采用斜边结构，减少施工过程中气泡的产生程度，进一步提高了施工质量；整个过程采用远红外加热，取代了明火加热，施工安全得以提高。同时缠绕带的结构区别与现有的热缩带(宽度为470-520毫米)产品并采用宽度为80-240毫米，减少了气泡的产生，在产品的整个长度方向加工局部斜边，更好地实现了无缝搭接施工。

如图4所示：该图为采用实施例2的缠绕带进行管道补口施工时缠绕带缠绕的横截面结构示意图。本发明的缠绕带上设置局部的斜边，由于热熔胶层的侧边不是斜面，因此在缠绕时，就会在缠绕带之间形成细小的间隙4。同时由于pe材料层的侧边为斜边，因此使得两层相邻的缠绕带在加热后热熔胶就会融化，前一圈的缠绕带的热熔胶层在融化后形成液态热熔胶，这样就会将相邻两层缠绕带之间的细微间隙4填充好，并且与后一圈缠绕带的热熔胶层相互融合，这样就进一步减少的气泡的生产，从而真正地实现管道补口无缝缠绕施工，同时还增加了缠绕带与管道之间的牢固程度，以及缠绕带与缠绕带之间的粘性。现有热缩带都是正常的侧边，而非斜边，因此如果采用螺旋缠绕会导致相邻两层之间的缝隙很大同时没有填充缝隙的材料，从而导致大量气泡产品；同时，相邻两层之间的粘性还不够，从而影响质量。

本发明中的缠绕带的热熔胶层主要作用是将缠绕带与管道粘接成一体，因此该热熔胶层的材料也可以采用其他具有经过高温融化后即可将pe材料层和管道上的环氧底漆粘合在一起的材料替换。

本发明的中涉及的缠绕带可以广泛地应用于各种领域的管道补口施工中，如油气管道、各种钢制管道以及市政建设管道补口施工。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。