一种笼式滚珠直线滑轨结构的制作方法

本实用新型涉及一种笼式滚珠直线滑轨结构。

背景技术：

目前市场上的滑轨的主要部件一般采用钢板轧制的方式制成，其强度和精度都比较低，加工工艺比较繁琐，受限于其材料构成，只能用于被滑动部件较轻的使用环境，当被滑动部件较重或者随着使用时间的增加，滑轨的导轨和滑块就会容易变形，造成滑动卡位现象，甚至导轨整体损坏。

因此，需要进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种笼式滚珠直线滑轨结构，其滑块和导轨通过钢材冷拉各自一体成型，有效提高了滑块和导轨的强度和承载能力，滑块和导轨的生产不需要后续切削，减少了材料的浪费。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种笼式滚珠直线滑轨结构，包括滑块，笼式保持架和导轨，滑块和导轨通过钢球滑动连接，笼式保持架设置于滑块与导轨之间，滑块和/或导轨通过钢材冷拉各自一体成型。

所述导轨内侧设有与钢球对应的第一滑动槽，所述滑块的外侧设有与钢球对应的第二滑动槽，钢球沿第一、二滑动槽之间形成的滑动轨道滚动。

所述笼式保持架两侧边上均匀分布有与钢球对应的通孔，笼式保持架的前后两端分别设有用于对滑块限位的挡板。

所述滑块的前、后两端各设置一个用于安装被滑动部件的固定孔。

所述导轨上设有若干个用于连接工作面或者相邻笼式滚珠直线滑轨的安装孔。

所述钢球为高硬度轴承球。

所述导轨的两端分别设有限位销。

所述限位销可拆卸地与导轨连接。

本实用新型的有益效果是：

滑块和导轨通过钢材冷拉各自一体成型，有效提高了滑块和导轨的强度和承载能力，滑块和导轨的生产不需要后续切削，减少了材料的浪费，本产品还可以通过导轨、滑块和笼式保持架之间的不同组合连接方式，使产品可以适用于不同工况环境。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图。

图2为本实用新型实施例的剖视图。

图3为本实用新型实施例的分解图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图3，本笼式滚珠直线滑轨结构，包括滑块2，笼式保持架3和导轨1，滑块2和导轨1通过钢球4滑动连接，笼式保持架3设置于滑块2与导轨1之间，滑块2和/或导轨1通过钢材冷拉各自一体成型，本实施例采用了滑块2和导轨1通过钢材冷拉各自一体成型的方案，其滑块2和导轨1通过钢材冷拉各自一体成型，有效提高了滑块2和导轨1的强度和承载能力，滑块2和导轨1的生产不需要后续切削，减少了材料的浪费，同时，导轨1内可以安装一个或者多个笼式保持架3和滑块2组合，提高了产品的适应性。

进一步地，导轨1内侧设有与钢球4对应的第一滑动槽11，所述滑块2的外侧设有与钢球4对应的第二滑动槽21，钢球4沿第一、二滑动槽之间形成的滑动轨道滚动，滑块2移动时，两侧的钢球4分别向反方向旋转，实现微摩擦滑动，从而使滑块2与导轨1发生相对运动，钢球4和第一、二滑动槽配合使用，有效地提高本产品的滑动精度，提高滑块2滑动的直线度。

进一步地，笼式保持架3两侧边上均匀分布有与钢球4对应的通孔31，笼式保持架3的前后两端分别设有用于对滑块2限位的挡板32，通孔31沿笼式保持架3两侧边均匀分布，从而使钢球4均匀分布，受力平均，还可以保证滑块2滑动过程中钢球4不会脱落，挡板32可以对滑块2进行行程限制，使滑块2不会出轨。

进一步地，滑块2的前、后两端各设置一个用于安装被滑动部件的固定孔22，在与被滑动部件安装固定时，只需在前、后两端进行加固锁紧即可，相对于现有的滑块2的多孔安装方式，提高了安装效率。

进一步地，导轨1上设有若干个用于连接工作面或者相邻笼式滚珠直线滑轨的安装孔12，导轨1可以直接安装固定在工作面上，也可以通过相邻两个笼式滚珠直线滑轨的导轨1底面相互背靠的方式，锁紧对应的安装孔12实现相互连接，提高了产品的适用工况。

进一步地，钢球4为高硬度轴承球，进一步加强了产品的强度和承载能力。

进一步地，导轨1的两端分别设有限位销5，限位销5可以防止笼式保持架3和滑块2出现出轨的现象发生。

进一步地，限位销5可拆卸地与导轨1连接，当需要更换导轨1上的笼式保持架3或者滑块2时，只需要把限位销5取出，即可把笼式保持架3或者滑块2推出，维护十分方便，同理，安装笼式保持架3或者滑块2装入导轨1内也十分简单，提高生产效率。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。