本实用新型涉及超细玻璃棉在干法真空绝热板生产领域，尤其涉及一种在超细玻璃棉为了在干法真空绝热板的生产而研究的用于干法真空绝热板芯材的制作装置。
背景技术：
离心法超细玻璃棉是干法真空绝热板在生产过程的必备的原料，由于机器设备、工艺流程和超细玻璃棉本身的特性（蓬松）导致在制作过程中需要大量的人工且原材料使用率低。
针对干法真空绝热板的制作特点，公司采用了新的方案和技术，生产出针对于生产干法真空绝热板的超细玻璃棉，使原材料使用率能够大幅的提高，并能有效的对成本进行计算，有效的提高了生产效率和降低了人工成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种专用于干法真空绝热板芯材的制作装置，以解决上述技术问题。本实用新型提高超细玻璃棉在干法绝热板制作上的使用效率，使产品更加规范化和标准化，扩大产品规格范围，提高生产效率和降低人工成本，从而达到降低企业生产成本，企业经济利益的增加。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种专用于干法真空绝热板芯材制作的装置，包括用于传输超细玻璃棉的传输带，沿传输带传输输送的方向上设置有多个巨型滚轮、自动剪切装置和铺膜装置；所述的巨型滚轮、自动剪切装置和铺膜装置都位于传输带的上方；所述的巨型滚轮表面光滑，其宽度与传输带宽度一样，并且与传输带之间的距离能根据要求加工的绝热板厚度进行微调；传输带装置两侧位置设置收集裁剪后的超细玻璃棉边角料槽。
更进一步的，所述巨型滚轮安装5个。对玻璃棉进行压缩，使得玻璃棉更加的平整。
更进一步的，所述巨型滚轮沿传输输送的方向的前3个表面套有表面均匀分布有微微凸起的钢性护套，后2个保持原来的光滑表面。前面3个能够更容易压实，能够增加单位面积的棉的均匀性。
更进一步的，所述自动剪切装置安装1个。
更进一步的，所述铺膜装置安装2个。
更进一步的，所述自动剪切装置包括剪切支架和剪切刀片，剪切支架能够调节两个剪切刀片的相对位置，来适应不同宽度尺寸的绝热板剪切。
更进一步的，所述巨型滚轮、自动剪切装置、铺膜装置的开启部分或全部由电系统控制。
更进一步的，该边角料槽两边设有护栏，所述边角料槽的水平面低于传输带的水平面。
本实用新型的有益效果是：
1、针对超细玻璃棉蓬松的特性，在公司生产线上，加装多个巨型滚轮，对玻璃棉进行压缩，使得玻璃棉更加的平整，在用于制作干法时，将省去人工平整的环节。尤其是在多个巨型滚轮中选取前几个表面套有表面均匀分布有微微凸起的钢性护套，如巨型滚轮安装5个时，前3个表面套有表面均匀分布有微微凸起的钢性护套，后2个保持原来的光滑表面。
2、针对离心法玻璃棉生产过程中棉的边幅不一致，宽宽窄窄的情况，公司在生产线上加装了切割装置，保证了产品好幅宽一致。同时剪切支架设置成能够调节两个剪切刀片的相对位置，来适应不同宽度尺寸的绝热板剪切。
3、由于经过本申请改进的结构。由原每包单位为固定的重量，改为固定的长度和产品的单位克重为生产标准，这样能后使得产品生产出来更加的标准的化，有利于下游企业生产干法绝热板时能够精确的计算排版，节约原材料，也有利于能够更加准确的核算成本。
4、针对玻璃棉在成卷后，再次打开平铺，会产生棉与棉直接纠缠在一起的情况，不易分开层次，容易导致产品均匀性不一致的问题，公司在生产线上加装了铺膜装置，可以有效的将每一层的棉分开，保证了单位面积的棉的均匀性。同时本申请的巨型滚轮结构也在前面进行了很好的铺垫。大大提高了真空绝热板芯材的质量。
附图说明
图1为本申请的结构示意图；
图2为边角料槽的结构示意图；
图3为自动剪切装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1-3。一种专用于干法真空绝热板芯材制作的装置，包括用于传输超细玻璃棉的传输带1，沿传输带1传输输送的方向3上设置有5个巨型滚轮2、1个自动剪切装置4和2个铺膜装置5；所述的巨型滚轮2、自动剪切装置4和铺膜装置5都位于传输带的上方；所述的巨型滚轮表面光滑，其宽度与传输带宽度一样，并且与传输带之间的距离能根据要求加工的绝热板厚度进行微调；传输带装置两侧位置设置收集裁剪后的超细玻璃棉边角料槽6。沿传输输送的方向3的前3个巨型滚轮2表面套有表面均匀分布有微微凸起的钢性护套，后2个巨型滚轮2不做改变。
所述自动剪切装置4包括剪切支架41和剪切刀片42，剪切支架能够调节两个剪切刀片的相对位置，来适应不同宽度尺寸的绝热板剪切。所述巨型滚轮、自动剪切装置、铺膜装置的开启部分或全部由电系统控制。该边角料槽6两边设有护栏7，所述边角料槽6的水平面低于传输带的水平面。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。