本发明涉及滚子链技术领域，尤其是涉及一种滚子链套筒卷制工艺。
背景技术：
滚子链在装配过程中套筒外径与内链板孔采用过盈配合，如图1和2中所示，由于过盈配合的挤压力使得套筒内孔表面产生“径缩”。径缩导致套筒内壁与销轴的接触为点接触，点接触位置销轴的渗层被快速磨穿，磨损产生的金属碎屑进一步加剧销轴与套筒的摩擦，整体降低了链条的耐磨性能。同时，径缩减少了销轴与套筒的配合间隙，导致链长整体偏短。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种滚子链套筒卷制工艺，采用该工艺生产的套筒在装配过程中可以避免产生径缩。
本发明是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。
一种滚子链套筒卷制工艺，套筒采用扁丝料卷制加工，扁丝料截面为矩形与梯形的复合截面，扁丝料的中段截面呈矩形，扁丝料的左右两端截面呈梯形，梯形截面的长底边与矩形截面的宽边等边长对接，经卷圆成形的套筒两端的内径大于中段的内径。
作为优选，梯形截面呈直角梯形。
总而言之，采用本发明的滚子链套筒卷制工艺，卷圆成形的套筒两端的内径大于中段的内径，由于套筒外径与内链板孔为过盈配合，在压装后，使得套筒两端内径与中段内径一致，从而消除了原工艺套筒压装后的径缩不良，进而改善了链条的耐磨性能，避免了链长整体偏短并符合设计要求。
附图说明
结合以下附图旨在便于描述较佳实施例，并不构成对本发明保护范围的限制。
图1是现有技术的套筒与内链板压装后的径缩示意图；
图2是图1中a处的局部放大结构示意图；
图3是本发明实施例的扁丝料的主视结构示意图；
图4是图3的侧视结构示意图；
图5是图4中b处的局部放大结构示意图；
图6是本发明实施例的套筒的剖视结构示意图；
图7是图6中c处的局部放大结构示意图；
图8是本发明的套筒与内链板压装前的结构示意图；
图9是图8中d处的局部放大结构示意图；
图10是本发明的套筒与内链板压装后的结构示意图；
图11是图10中e处的局部放大结构示意图。
图中：1-矩形截面，2-梯形截面。
具体实施方式
为了方便理解本发明，下面结合附图中给出的本发明的较佳的实施例对本发明进行详细的描述。
本发明的一种滚子链套筒卷制工艺，套筒采用扁丝料卷制加工，具体的卷制技术手段可采用常规的技术，在此不做赘述。如图3至图5所示，采用的扁丝料截面为矩形与梯形的复合截面，扁丝料的中段截面呈矩形，扁丝料的左右两端截面呈梯形，梯形截面2的长底边与矩形截面1的宽边等边长对接，如图6和图7所示，经卷圆成形的套筒两端的内径大于中段的内径。参看图8至图11，对比压装前后的示意图可知，由于采用这种扁丝料的新工艺制成的套筒内径稍大于中间的内径，套筒外径与内链板孔采用过盈配合，压装后的套筒两端内径与中间内径保持一致，从而消除了原工艺套筒压装后出现径缩造成的链长偏短及点接触问题。
在一个具体的实施例中，参看图3至图5，取扁丝料的长度l1、宽度l2分别为8cm和7.88cm，梯形截面2采用直角梯形，矩形截面1的宽边与梯形截面2的长底边a等长度对接为0.51cm，梯形截面2的长底边a与短底边c的差值a-c为0.05cm，梯形截面2的高度h为1.5cm。
参看图6可知，采用该扁丝料卷圆成形的一个套筒的实施例中，套筒的中段外径φa为4.15cm，套筒的中段内径φb为3.12cm，套筒的两端口的内径φc为3.22cm，套筒的两端口的内径φc稍大于套筒的中段内径φb，使得压装后，套筒的两端口的内径φc与套筒的中段内径φb保持一致，从而消除了原工艺套筒压装后的径缩现象。
本发明所使用的若干技术术语仅仅是为了便于描述，并不构成对本发明的限制，本发明不局限于以上所述的较佳的实施方式，基于本技术领域的技术人员所能够获知的公知技术或者采用现有技术中所能够等效替换的各种变形及更改的实施方式，凡是基于本发明的精神或者技术构思，均应包含在本发明的保护范围之内。