排气芯管阀的制作方法

本发明的排气芯管阀属于阀门领域，是本人原创性发明的芯管阀母系列中的常规芯管阀板块之自力控制阀中的一种；其崭新而可靠性极强的结构特征将是排气阀中的首选。

背景技术：

目前，主要应用于自来水、热水系统和液体管网的排气阀一般采用浮筒式，其启闭的工作元件，不能承受较大压力，整个结构过于庞大，但排放口径又相对较小，且易发生浮筒被冲击使密封副磨损产生泄漏，影响设备运行。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供排气芯管阀，克服现有排气阀的缺陷，保障管线在停水和来水以及正常供水过程中的安全，实现排气和进气的完美功能，满足生产需要和节能要求，同时，可以满足各种液体管线的排气和进气。

本发明是通过如下技术方案来实现上述目的：所述阀芯管为连通压力容器、压力设备和介质管网的固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向两边分别是输入段和输出段的至少一个径向流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管ⅱ喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；在阀体外部设置使阀体轴向上行的弹性元件；在液体重力和弹性元件的弹力两个方向势能的作用下，阀体相对于阀芯管作轴向往复移动来实现气体的排放和关闭。

本发明也可以通过如下技术方案来实现上述目的：所述阀芯管为连通压力容器、压力设备和介质管网的固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向两边分别是输入段和输出段的至少一个径向流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管ⅱ喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；在阀体外部设置使阀体轴向上行的重锤机构；在液体重力和重锤机构重力两个方向势能的作用下，阀体相对于阀芯管作轴向往复移动来实现气体的排放和关闭。

所述环形阀芯的密封面是单向坡面。

所述环形阀芯的密封面是双向坡面。

所述环形阀芯的密封坡面的坡度最好≥8度。

所述环形阀芯的密封面是圆弧坡面。

所述输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ的至少一个结合部设置波纹管密封件。

所述在输入段端部与袖管ⅰ端部之间设置压缩弹簧。

所述在输出段端部与袖管ⅱ端部之间设置拉伸弹簧。

所述在输入段端部与袖管ⅰ端部之间设置包裹输入段的压缩弹簧

所述弹簧的应用在实际设计中可以考虑它们的轴向调节。

所述重锤机构是，输出段套装一个管状重锤，在输入段上端匀称设置两个定滑轮，两根绳索分别绕过两个定滑轮，一头连接阀体上端，一头连接重锤上端。

所述重锤机构还可以是杠杆加重锤，所述重锤可以是金属材料、陶瓷材料、石材等。

所述波纹管可以是金属波纹管，也可以是塑料等非金属波纹管。

所述隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，可以是一体的，也可以是内核轴向压入阀芯管的两个部分构成。

综上所述，本发明的排气芯管阀积极效果在于：

1、结构简单，便于制造；

2、体积小；

3、制造成本低，应用于自来水管网的可以采用塑料件及其它非金属材料来实现；

4、排放口径大；

5、玲珑美观；

6、启闭快捷；

7、使用寿命长，性价比高；

8、不易损坏，减少维修费用，提高生产效率；

9、提高阀门的可靠性和长效性。

附图说明

附图1、2是本发明的第一个实施例的纵向全剖面结构示意图。

附图3、4是本发明的第二个实施例的纵向全剖面结构示意图。

附图5、6是本发明的第三个实施例的纵向全剖面结构示意图。

附图7是本发明的第四个实施例的纵向半剖面结构示意图。

图中1－阀芯管、1′－输入段、1″－输出段、100－隔层、101－环形阀芯、103－流通孔、105－排出孔、2－阀体、2′-袖管ⅰ、2″-袖管ⅱ、200-内腔、201－环形阀座、204′-螺栓、300－波纹管密封件、302-密封圈、4-压缩弹簧、4′-拉伸弹簧、5-绳索、7-定滑轮、708-重锤。

具体实施方案

实施例综述：

所述阀芯管1为固定件垂直于地面且同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成；隔层100的轴向两边分别是输入段1′和输出段1″的至少一个径向流通孔103；环绕隔层100的环形阀芯101与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；在两个方向势能作用下，阀体2相对于阀芯管1作轴向往复移动来实现气体的排放和关闭。

实施例一

参看附图1、2，本实施例所述的排气芯管阀，所述输入段1′和输出段1″均匀称排布两个径向流通孔103；环绕并与隔层100一体的环形阀芯101密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置波纹管密封件300；在输入段1′端部与袖管ⅰ2′端部之间设置压缩弹簧4；阀芯管1上部延伸段有环壁带径向排出孔105的帽盖；在阀体2底部设置一个排污的螺栓204′。

附图1所示，气体的排放处于关闭状态，液体介质的进入处于开启状态，此时，内腔200聚集了一定量的液体介质，压制了压缩弹簧4的轴向伸展，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

附图2所示，当气体占据了内腔200上部一定空间，内腔200的液体介质减少重量减轻，压缩弹簧4向上轴向伸展推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，气体经输出段1″的流通孔103和排出孔105向空中排放，同时，液体通过输入段1′的流通孔103逐步进入内腔200，液体的重量带动阀体2压制压缩弹簧4，直至袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101再次紧密相贴，停止排气。

实施例二

参看附图3、4，本实施例的排气芯管阀，所述输入段1′和输出段1″均匀称排布两个径向流通孔103；环绕并与隔层100一体的环形阀芯101密封面是圆弧坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置波纹管密封件300，输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部设置密封圈302；在输出段1″端部与袖管ⅱ2″端部之间设置拉伸弹簧4′；在阀体2底部设置一个排污的螺栓204′。

附图3所示，气体的排放处于开启状态，液体介质的进入处于开启状态，此时，因为内腔200上部聚集了一定量的气体，内腔200液体的重量减轻使拉伸弹簧4′收缩并向上拉动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，则气体排放，同时，液体经输入段1′的流通孔103逐步进入内腔200，其重量使阀体2逐步下移，并拉伸了拉伸弹簧4′，直至袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101重新紧密相贴。

附图4所示，整个管网停止工作，内腔200的液体会随着下沉的液流从输入段1′的流通孔103流出，同时，拉伸弹簧4′收缩使阀体2轴向上移，带动袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，外部的气体随之经输出段1″的流通孔103进入内腔200及输入段1′的流通孔103流入管网。

当整个管网重新工作，管网的气体会通过输入段1′的流通孔103、内腔200和输出段1″的流通孔103排向大气，直至液体占住内腔200的一定空间其重量使阀体2轴向下移，带动袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例三

参看附图5、6，本实施例的排气芯管阀，所述输入段1′和输出段1″均匀称排布两个径向流通孔103；环形阀芯101密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300，其中，输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置的波纹管密封件300处于内腔200内；在输入段1′端部与袖管ⅰ2′端部之间设置包裹输入段1′的压缩弹簧4；在阀体2底部设置一个排污的螺栓204′。

附图5所示，气体的排放处于半开启状态，液体介质的进入处于开启状态，此时，因为内腔200上部聚集了一定量的气体，内腔200的液体重量减轻使压缩弹簧4伸展并向上推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′的流通孔103与内腔200贯通，则气体排放。

附图6所示，气体的排放处于关闭状态，液体介质的进入处于开启状态，此时，因为内腔200聚集了一定量的液体介质，压制了压缩弹簧4的轴向伸展，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例四

参看附图7，本实施例的排气芯管阀，所述输入段1′和输出段1″均匀称排布两个径向流通孔103；环形阀芯101密封面是圆弧坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置波纹管密封件300，输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部设置密封圈302；在输出段1″套装一个匹配的管状重锤708，在输入段1′上端匀称设置两个定滑轮7，两根绳索5分别绕过两个定滑轮7，一头穿过重锤708的轴向通孔连接阀体2上端，一头连接重锤708上端。

附图7所示，气体的排放处于开启状态，液体介质的进入处于开启状态，此时，因为内腔200上部聚集了一定量的气体，内腔200液体的重量减轻重锤708下垂并拉动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，则气体排放；同时，液体经输入段1′的流通孔103逐步进入内腔200其重量加上阀体2的自重达到一定值后使阀体2轴向下移，并拉动重锤708轴向上移，直至袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101重新紧密相贴。