本发明涉及汽车装配工艺技术领域，尤其涉及一种汽车分离轴承和拨叉的润滑油自动加注装置。
背景技术：
目前汽车分离轴承和拨叉在装入汽车传动系统前所加的润滑油均采用人工利用毛刷，勺等小工具进行涂抹。一方面，人工作业效率低下，涂抹过程中容易溢出润滑油，污染环境；另一方面，注油量有多有少，分布不均匀，润滑油过少会造成车辆行驶过程中发出异响，过多则会造成润滑油的浪费。
正是基于上述考虑，本发明设计了一种汽车分离轴承和拨叉的润滑油自动加注装置。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种汽车分离轴承和拨叉的润滑油自动加注装置，保证润滑油在所要求的加注位置定量均匀的分布，并且提高作业效率。
为了实现本发明的目的,本发明采用的技术方案为：
本发明公开了一种汽车分离轴承和拨叉的润滑油自动加注装置，包括主机架、设置在主机架上方的固定板、设置于主机架与固定板之间的活动注油平台；所述主机架与固定板之间通过导杆固定连接，所述主机架上设有用于驱动活动注油平台沿着竖直方向运动的驱动机构；所述活动注油平台上设有分别用于固定分离轴承和拨叉的定位块；所述固定板上设有与所述定位块上分离轴承和拨叉对齐的注油嘴以及与所述注油嘴连通的定量阀，所述定量阀通过气动泵与润滑油桶连通。
所述主机架顶面的四角上设有四根导杆，所述活动注油平台上设有用于套装导杆的导孔。
所述驱动机构为顶升气缸，所述顶升气缸通过第一电磁阀控制其活塞杆运动，所述第一电磁阀的一端与气源连通，另一端分别通过管路与顶升气缸的缸筒两端连通，所述顶升气缸的活塞杆端部与所述活动注油平台底部相连。
所述定量阀分别通过两个第二电磁阀控制其输出，所述第二电磁阀的一端与气源连通，另一端分别通过管路与定量阀的内腔两端连通。
所述两个第二电磁阀并联后分别与梭阀的两端通过管路连通，所述梭阀的第三端与气源连通。
所述第一电磁阀为三位五通中压阀，所述第二电磁阀为两位五通电磁阀。
所述驱动机构上设有传感器，所述传感器与中央控制器电连接，中央控制器分别与第一、第二电磁阀电连接；所述固定板上设有液压缓冲器。
所述中央控制器内设有用于控制所述定量阀注油时间的继电器。
所述定位块包括分离轴承定位块和拨叉定位块，所述分离轴承定位块呈与所述分离轴承下端面凹槽形状相匹配的圆柱形结构；所述拨叉定位块包括用于放置拨叉的固定块以及定位块，所述固定块上设有卡口，所述定位块上设有用于插入拨叉上通孔的定位销。
所述注油嘴包括分离轴承注油嘴和拨叉注油嘴，所述分离轴承注油嘴包括端部插入分离轴承轴孔的注油头，所述注油头的轴心设有分离轴承油道，所述分离轴承油道的端部封闭，所述注油头的侧壁上设有与所述分离轴承油道连通的分离轴承注油道，所述注油头外部套装有与所述分离轴承外缘顶紧的限位部；所述拨叉注油嘴包括拨叉注油头，所述拨叉注油头的端部大致呈锥形结构，所述拨叉注油头的轴心设有与拨叉油道连通的拨叉注油道，所述拨叉注油道的内径小于所述拨叉油道的直径。
本发明的有益效果在于：
1.本发明通过针对分离轴承和拨叉设计专用定位方式和注油嘴，注油平台通过顶升后使注油嘴直接对准注油位置进行自动注油，注油量由定量阀保证，注油位置的精确度和注油形状的均匀由定位块和专用注油嘴保证；保证了分离轴承和拨叉对润滑油加注均匀适量的要求，减少了人工喷涂润滑油的浪费和环境污染，并且通过电气控制的自动注油大大提高了作业效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的气路结构示意图；
图3为本发明中分离轴承注油嘴的剖面图；
图4为本发明中拨叉注油嘴的剖面图。
图中，1主机架，2固定板，3活动注油平台，4导杆，5驱动机构，51缸筒，52活塞杆，61分离轴承定位块，62拨叉定位块，63固定块，64卡口，65定位销，7注油嘴，71分离轴承注油嘴，72拨叉注油嘴，73注油头，74分离轴承油道，75分离轴承注油道，76限位部，77拨叉注油头，78拨叉油道，79拨叉注油道，8定量阀，9气动泵，10第一电磁阀，11第二电磁阀，12液压缓冲器，13梭阀，14润滑油桶。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
参见图1-图4。
本发明公开了一种汽车分离轴承和拨叉的润滑油自动加注装置，包括主机架1、设置在主机架1上方的固定板2、设置于主机架1与固定板2之间的活动注油平台3；所述主机架1与固定板2之间通过导杆4固定连接，所述主机架1上设有用于驱动活动注油平台3沿着竖直方向运动的驱动机构5；所述活动注油平台3上设有分别用于固定分离轴承15和拨叉16的定位块；所述固定板2上设有与所述定位块上分离轴承15和拨叉16对齐的注油嘴7以及与所述注油嘴7连通的定量阀8，所述定量阀8通过气动泵9与润滑油桶14连通，通过针对分离轴承15和拨叉16设计专用定位方式和注油嘴，注油平台通过顶升后使注油嘴直接对准注油位置进行自动注油，注油量由定量阀保证，注油位置的精确度和注油形状的均匀由定位块和专用注油嘴保证；保证了分离轴承和拨叉对润滑油加注均匀适量的要求，减少了人工喷涂润滑油的浪费和环境污染，并且通过电气控制的自动注油大大提高了作业效率。
工作原理：操作人员将分离轴承15和拨叉16分别放在分离轴承定位块61和拨叉定位块62上，开始后：第一电磁阀10控制顶升气缸的活塞杆52带动活动注油平台3上升，当顶升气缸上的传感器检测到活动注油平台3运动到指定位置时，传感器将信号发送至中央控制器，中央控制器将与第一电磁阀10的电路断开，配合液压缓冲器12使得活动注油平台3停止运动，同时使控制定量阀8的第二电磁阀11换向开始注油，当达到中央控制内继电器所设置的时间后，第一电磁阀10控制顶升气缸的活塞杆52下降带动活动注油平台3下降，操作人员取出分离轴承和拨叉放入物料架，即完成一次工作循环。
所述主机架1顶面的四角上设有四根导杆4，所述活动注油平台3上设有用于套装导杆4的导孔，通过导孔套装于导杆4外，活动注油平台3能够沿着导杆4方向运动，确保活动注油平台3上升后注油嘴能够对准分离轴承和拨叉的注油位置。
所述驱动机构5为顶升气缸，所述顶升气缸通过第一电磁阀10控制其活塞杆52运动，所述第一电磁阀10的一端与气源连通，另一端分别通过管路与顶升气缸的缸筒51两端连通，所述顶升气缸的活塞杆52端部与所述活动注油平台3底部相连；所述定量阀8分别通过两个第二电磁阀11控制其输出，所述第二电磁阀11的一端与气源连通，另一端分别通过管路与定量阀8的内腔两端连通，分别通过第一、第二电磁阀控制顶升气缸、定量阀8，便于控制活动注油平台3的升降以及定量阀8注油量，注油平台通过顶升后使注油嘴直接对准注油位置进行自动注油，注油量由定量阀保证。
所述两个第二电磁阀11并联后分别与梭阀13的两端通过管路连通，所述梭阀13的第三端与气源连通，通过设置梭阀13可以单独给分离轴承或拨叉进行润滑油加注，梭阀13为现有技术。
所述第一电磁阀10为三位五通中压阀，在两个线圈都不给电的情况下，缸筒51前腔和后腔的压力保持在最后一个线圈失电后的状态不变，并持续给压，使缸筒51前腔和后腔压力与进气端压力一致，进气口打开，排气口关闭，避免断气状态下活动注油平台3突然掉落；所述第二电磁阀11为两位五通电磁阀。
所述驱动机构5上设有传感器，所述传感器与中央控制器电连接，中央控制器分别与第一、第二电磁阀电连接，当顶升气缸带动活动注油平台3到达指定位置时，传感器发送信号到中央控制器，中央控制器控制第一电磁阀10使得活动注油平台停止，同时中央控制器控制第二电磁阀11使得定量阀8开始注油；所述固定板2上设有液压缓冲器12，液压缓冲器12为现有技术，是依靠液压阻尼对作用在其上的物体进行缓冲减速至停止，起到一定程度的保护作用，其作用是在工作过程中防止硬性碰撞导致机构损坏的安全缓冲装置，可以保证传感器到位信号发出后活动注油平台3能减速停止，避免压伤工件。
所述中央控制器内设有用于控制所述定量阀8注油时间的继电器，通过设置继电器可以使得定量阀8的注油时间能够刚好满足分离轴承和拨叉的注油要求，不会浪费也不会注油量少，继电器为现有技术，本领域技术人员能够实现。
所述定位块6包括分离轴承定位块61和拨叉定位块62，所述分离轴承定位块61呈与所述分离轴承下端面凹槽形状相匹配的圆柱形结构，将分离轴承的下端面放置在分离轴承定位块61上与之间隙配合完成定位；所述拨叉定位块62包括用于放置拨叉的固定块63以及定位块64，所述固定块63上设有卡口64，所述定位块64上设有用于插入拨叉上通孔的定位销65，将拨叉的凸起处放置在固定块63的卡口64上限制其转动，同时配合定位销65穿过拨叉上的通孔实现定位。
所述注油嘴7包括分离轴承注油嘴71和拨叉注油嘴72，所述分离轴承注油嘴71包括端部插入分离轴承轴孔的注油头73，所述注油头73的轴心设有分离轴承油道74，所述分离轴承油道74的端部封闭，所述注油头73的侧壁上设有与所述分离轴承油道74连通的分离轴承注油道75，所述注油头73外部套装有与所述分离轴承外缘顶紧的限位部76，通过注油头73端部插入分离轴承轴孔配合限位部76确保润滑液通过分离轴承注油道75注入分离轴承注油位置，并且不会溢出，造成不必要的浪费，同时能够保证每次填充的时间相同，实现自动化时，相同时间内注入的润滑油一致；所述拨叉注油嘴72包括拨叉注油头77，所述拨叉注油头77的端部大致呈锥形结构，所述拨叉注油头77的轴心设有与拨叉油道78连通的拨叉注油道79，所述拨叉注油道79的内径小于所述拨叉油道78的直径，通过拨叉注油头77呈大致锥形结构，能够使得拨叉注油头77深入拨叉的注油位置即其凹槽，保证注油的过程中润滑油不会溢出等情况，造成相同的时间内注油的量不一致的情况，注油位置的精确度和注油形状的均匀由定位块和专用注油嘴保证；保证了分离轴承和拨叉对润滑油加注均匀适量的要求。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。