本发明涉及离合器面片制备技术领域，具体为一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法。
背景技术
离合器是汽车传动系统中直接与发动机相连接的部件，作为汽车的关键部件，离合器的主要作用是传递和切断发动机传给传动系统的动力，以保证汽车的平稳起步、换挡平顺和防止传动系统过载，还可以有效地降低传动系中的振动和噪声，离合器在接合状态时，其主、从动件作为整体一起旋转，直接传递发动机转矩，此时，离合器的主、从动件没有相对运动，摩擦副表面就没有磨损，也不发热，也没有能量损耗。但在汽车起步过程中，离合器主、从动件的具有相对滑动，才能使汽车平稳起步。也即，在离合器接合过程中，其从动件的转速增长有一过程，因此，离合器接合过程的滑摩性能是离合器的一个重要特性，离合器的滑摩不仅导致面片的磨损，而且会引起压盘等零件温度升高，而摩擦表面温度的过分升高，将加剧面片的磨损，并将严重影响离合器的正常工作和使用寿命，此外，离合器在多次起步、换挡工况下，其摩擦温度更高，将在摩擦材料浅表层积聚更高的热量，进而使得面片的摩擦性能发生变化，传统的离合器面片大多数以石棉为基础编织而成，然而，这种面片具有一些明显的缺点。
目前的汽车离合器面片的耐磨性能和耐热性能较差，在离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，使离合器面片的摩擦系数减小，从而使离合器面片的摩擦性能变差或丧失，不能实现在增加离合器面片的摩擦性能的同时，增加离合器面片的导热性能，无法实现将滞留在离合器面片上的热量导出，从而不能达到延长离合器面片使用寿命的目的。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，解决了现有离合器面片的耐磨性能和耐热性能较差，在离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，使离合器面片的摩擦系数减小，从而使离合器面片的摩擦性能变差或丧失的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：
s1、摩擦面片材料的制备：分别选取2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶，并将选取的2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶加入混合粉碎机内粉碎混合3-4h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到摩擦面片材料；
s2、骨架增强纤维材料的制备：分别选取5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维，并将选取的5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到骨架增强纤维材料；
s3、浸渍干燥处理：首先选取10-20份的铝基粘合剂配制浸渍液，再将s1制得的摩擦面片材料和s2制得的骨架增强纤维材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10-20min；浸渍完毕后将复合摩擦材料取出，进行干燥处理，干燥温度为120℃以下，干燥时间1-1.5h，制得复合摩擦材料；
s4、压模成型：将s3制得的复合摩擦材料加入模具内，使骨架增强纤维材料、铝基粘合剂和摩擦面片材料进行很好的接触，并进行热压成型，热压成型的处理时间为20-35min，处理温度为140-170℃，处理压力为15-30mpa，即可得到离合器面片坯料；
s5、成品制片：对s3制得的离合器面片配料先进行切割，切割成人们所需大小尺寸的离合器面片，然后对切割完成的离合器面片表面进行磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片。
优选的，所述其原料按重量比份包括：高锰钢合金2-5份、碳化钨2-5份、碳化铬2-5份、硅橡胶5-8份、铝基粘合剂10-20份、钢纤维5-10份、海泡石纤维5-10份、碳纤维5-10份和复合材料调制剂10-20份。
(三)有益效果
本发明提供了一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法。与现有技术相比具备以下有益效果：该高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：s1、摩擦面片材料的制备：分别选取2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶，并将选取的2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶加入混合粉碎机内粉碎混合3-4h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到摩擦面片材料，s2、骨架增强纤维材料的制备：分别选取5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维，并将选取的5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，s3、浸渍干燥处理：首先选取10-20份的铝基粘合剂配制浸渍液，再将s1制得的摩擦面片材料和s2制得的骨架增强纤维材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10-20min，s4、压模成型：将s3制得的复合摩擦材料加入模具内，使骨架增强纤维材料、铝基粘合剂和摩擦面片材料进行很好的接触，并进行热压成型，热压成型的处理时间为20-35min，s5、成品制片：对s3制得的离合器面片配料先进行切割，切割成人们所需大小尺寸的离合器面片，然后对切割完成的离合器面片表面进行磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片，实现了通过使用金属无机材料来增强离合器面前耐磨性的同时，也增强了导热效果，从而大大提高了离合器面片的耐磨性能和耐热性能，避免离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，从而保证了离合器面片的摩擦系数，防止使离合器面片的摩擦性能变差或丧失，实现了在增加离合器面片的摩擦性能的同时，增加离合器面片的导热性能，实现了将滞留在离合器面片上的热量导出，从而很好的达到延长离合器面片使用寿命的目的。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：
s1、摩擦面片材料的制备：分别选取2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶，并将选取的2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶加入混合粉碎机内粉碎混合3-4h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到摩擦面片材料；
s2、骨架增强纤维材料的制备：分别选取5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维，并将选取的5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到骨架增强纤维材料；
s3、浸渍干燥处理：首先选取10-20份的铝基粘合剂配制浸渍液，再将s1制得的摩擦面片材料和s2制得的骨架增强纤维材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10-20min；浸渍完毕后将复合摩擦材料取出，进行干燥处理，干燥温度为120℃以下，干燥时间1-1.5h，制得复合摩擦材料；
s4、压模成型：将s3制得的复合摩擦材料加入模具内，使骨架增强纤维材料、铝基粘合剂和摩擦面片材料进行很好的接触，并进行热压成型，热压成型的处理时间为20-35min，处理温度为140-170℃，处理压力为15-30mpa，即可得到离合器面片坯料；
s5、成品制片：对s3制得的离合器面片配料先进行切割，切割成人们所需大小尺寸的离合器面片，然后对切割完成的离合器面片表面进行磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片。
本发明中，其原料按重量比份包括：高锰钢合金2-5份、碳化钨2-5份、碳化铬2-5份、硅橡胶5-8份、铝基粘合剂10-20份、钢纤维5-10份、海泡石纤维5-10份、碳纤维5-10份和复合材料调制剂10-20份。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。