防脱落的连接组件和包括该连接组件的装配组件的制作方法

本发明涉及紧固件领域，具体涉及带螺纹的紧固件及与其配合使用的部件，例如螺栓和与螺栓配合使用的衬套及密封圈。

背景技术

在例如汽车零部件的装配过程中，参照图1，常使用螺栓(位于图中圈出部位)将例如塑料制的第一装配件1固定到第二装配件(图中未示出)上，螺栓和第一装配件1之间设有衬套，第一装配件1与第二装配件之间设有密封圈。为了提高装配效率，通常在第一装配件1和第二装配件的装配工序进行之前，包括衬套、螺栓和密封圈中的一者或多者的连接组件会被提前预装配于第一装配件1，从而被运送至第一装配件1的装配工序处的是附带了连接组件的装配组件。

为了防止连接组件在运送过程中以及在生产线装配过程中从第一装配件1脱落，现有技术中有如下两种连接组件与第一装配件1的装配方式。

在第一种装配方式中，参照图2，呈大致直筒形的衬套4通过过盈配合的方式被提前预装配于第一装配件1的装配孔内，密封圈5被预装配于第一装配件1的密封圈槽内。在第一装配件1与第二装配件2的装配工序中，作业人员将螺栓3穿过衬套4上的通孔并旋入第二装配件2的螺栓孔内，从而完成第一装配件1与第二装配件2的装配。

这种装配方式存在如下的问题：第一，衬套4与第二装配件2的接触面积较小，导致第二装配件2单位面积上受到的来自衬套4的压力较大，过大的压力容易使第二装配件2的表面产生不可恢复的塑性变形，这种塑性变形不仅破坏了第二装配件2的表面，而且使得与衬套4相连的第一装配件1和第二装配件2之间产生轴向位移，导致密封圈5被过量压缩而影响密封效果、甚至使第一装配件1和第二装配件2之间的密封环境发生泄漏；第二，衬套4与第一装配件1的过盈配合的预装配使得衬套4不容易被拆卸，或者拆卸的过程是具有破坏性的，一旦预装配过程中发生装配偏差，第一装配件1有可能需要报废；第三，虽然衬套4和密封圈5被较牢固地预装配于第一装配件1，但是螺栓3与衬套4之间没有防脱落的配合结构，螺栓3通常需要作业人员在进行第一装配件1和第二装配件2的装配时逐个插入衬套4上的通孔，增加了生产线的作业复杂程度和作业时间，降低了生产效率。

在第二种装配方式中，参照图3，连接组件与第一装配件1之间进行两次预装配。第一次预装配是螺栓3与衬套4的预装配，完成第一次预装配的螺栓3被固定到衬套4上或此二者至少不能够完全分开。衬套4的两个端部分别具有外径大于衬套4的主体外径的第一边缘401和第二边缘402，第一边缘401的外径大于第一装配件装配孔101的内径，第二边缘402的外径小于第一装配件装配孔101的内径。第二次预装配是将螺栓3与衬套4构成的整体与密封圈5的装配，同时该预装配过程使得螺栓3、衬套4和密封圈5构成的连接组件固定于第一装配件1。具体地，在第二次预装配过程中，第一边缘401在装配孔101的一端对连接组件限位；衬套4的靠近第二边缘402的一端位于第一装配件装配孔101的另一端、且伸入到密封圈5的中部孔中，密封圈5的外径大于第一装配件装配孔101的内径从而在第一装配件装配孔101的另一端对连接组件限位。

这种装配方式存在如下的问题：第一，完成第一次预装配的螺栓3和衬套4不可拆卸，无法二次利用，且一旦第一次预装配过程中出现装配偏差，螺栓3和衬套4只能报废；第二，衬套4与第一装配件1之间、衬套4与密封圈5之间均存在间隙，如果衬套4在装配时偏离第一装配件装配孔101的中心线，有可能造成密封圈5从衬套4上脱落，或者造成密封圈5随衬套4一起偏离中心线导致密封效果不好。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服或至少减轻上述现有技术存在的不足，提供一种防脱落的连接组件和包括该连接组件的装配组件。

根据本发明的第一方面，提供一种连接组件，包括：

衬套，用于套设在待装配件的装配孔中，所述衬套设有通孔，所述通孔的孔壁的轴向上的至少部分区段为具有内螺纹的内螺纹段，所述内螺纹段的内径小于所述通孔的孔径；和

螺栓，所述螺栓包括不具有螺纹的光杆部和具有螺纹的螺纹部，所述光杆部的一端连接有螺栓头，所述光杆部的另一端连接所述螺纹部；

所述通孔在一端作为穿入端可供所述螺栓穿入，所述螺栓头的外径大于所述穿入端的孔径，所述光杆部的外径小于所述内螺纹段的内径，所述螺纹部能够与所述内螺纹段螺合并随着所述螺栓完全穿入所述通孔而伸出所述衬套。

在至少一个实施方式中，所述光杆部的轴向长度等于或大于所述衬套的轴向长度。

在至少一个实施方式中，所述内螺纹段位于所述通孔的所述穿入端。

在至少一个实施方式中，所述衬套还包括在所述穿入端朝向径向外侧凸出的法兰部，用于提供所述衬套和所述装配孔之间在轴向一端的限位。

在至少一个实施方式中，所述衬套具有外周面呈圆台状的锥形部，沿轴向越远离所述穿入端，所述锥形部的外径越大。

在至少一个实施方式中，所述连接组件还包括环形的密封圈，所述密封圈包括密封圈主体和在所述密封圈主体的一端向径向内侧凸出的卡合部，所述卡合部位于所述密封圈靠近所述穿入端的一端并用于卡合于所述锥形部的大径端，所述卡合部的最大内径小于所述锥形部的最大外径。

在至少一个实施方式中，所述卡合部的内周面呈与所述锥形部相匹配的锥形面，沿轴向越远离所述穿入端，所述卡合部的内径越大。

根据本发明的第二方面，提供一种装配组件，其特征在于，包括根据本发明的连接组件，以及作为所述待装配件的第一装配件，所述第一装配件具有用于容纳所述衬套的第一装配件装配孔，所述衬套以至少在轴向一端被限位的方式预装至所述第一装配件装配孔。

根据本发明的第三方面，提供一种装配组件，其特征在于，包括根据本发明的连接组件，以及作为所述待装配件的第一装配件，所述第一装配件具有用于容纳所述衬套的第一装配件装配孔，所述衬套以至少在轴向一端被限位的方式预装至所述第一装配件装配孔；

所述第一装配件装配孔在背向所述穿入端的方向还设有密封圈收容腔，用于容纳所述密封圈。

根据本发明的第四方面，提供一种装配组件，其特征在于，包括根据本发明的连接组件，以及作为所述待装配件的第一装配件，所述第一装配件具有用于容纳所述衬套的第一装配件装配孔，所述衬套以至少在轴向一端被限位的方式预装至所述第一装配件装配孔；

所述第一装配件装配孔可供所述衬套的背离所述穿入端的一端穿入，或者，所述第一装配件装配孔和所述衬套相互配合的周面与所述锥形部的外周面呈相互匹配的锥形。

根据本发明的第五方面，提供一种连接组件，其包括衬套，所述衬套能够以至少在轴向一端被限位的方式安装到待装配件，所述衬套包括呈圆台状的锥形部，所述衬套的中部沿轴向开设有通孔，所述通孔在一端作为穿入端可供螺栓穿入，所述通孔的孔壁的轴向上的至少部分区段为具有内螺纹的内螺纹段。

在至少一个实施方式中，所述通孔的孔壁还包括不具有螺纹的光孔段，所述光孔段与所述内螺纹段在轴向上相连，所述光孔段的内径大于所述内螺纹段的内径。

在至少一个实施方式中，所述光孔段比所述内螺纹段在轴向上更远离所述穿入端。

根据本发明的连接组件中的螺栓不容易从衬套脱落，且连接组件能够有效地与待装配的第一装配件连接而不容易在运输过程中和装配过程中从第一装配件脱落。

附图说明

图1是现有技术中的装配有连接组件的第一装配件的示意图。

图2是现有技术中的连接组件连接第一装配件与第二装配件的示意图。

图3是示出现有技术中的连接组件与第一装配件的第二种装配方式的示意图。

图4是示出根据本发明的第一实施方式的连接组件与第一装配件的配合关系的示意图。

图5是根据本发明的第一实施方式的连接组件中的衬套的剖面图。

图6是根据本发明的第一实施方式的连接组件连接第一装配件与第二装配件的示意图。

图7是根据本发明的第一实施方式的连接组件连接第一装配件与第二装配件的装配过程的示意图。

图8是根据本发明的第二实施方式的连接组件连接第一装配件与第二装配件的示意图。

图9和图10是示出根据本发明的第三实施方式的连接组件与第一装配件的配合关系和装配过程的示意图。

图11是示出根据本发明的第四实施方式的连接组件与第一装配件的配合关系的示意图。

图12是示出根据本发明的第五实施方式的连接组件与第一装配件的配合关系的示意图。

附图标记说明：

1第一装配件；101第一装配件装配孔；102密封圈收容腔；103第一装配件装配端；

2第二装配件；201第二装配件螺纹孔；3螺栓；301螺栓头；302光杆部；303螺纹部；

4衬套；401第一边缘；402第二边缘；403法兰部；404锥形部；405内螺纹段；406光孔段；407衬套底面；408外螺纹；

5密封圈；501卡合部；502密封圈主体；503卡合部侧壁；504凸缘；

h1第一装配件通孔的深度；h2锥形部的轴向长度；d1第一间隙；d2第二间隙；h螺栓和衬套的最大轴向移动距离。

具体实施方式

下面参照附图描述本发明的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本发明，而不用于穷举本发明的所有可行的方式，也不用于限制本发明的范围。

为描述方便，下文中以图4中箭头所指方向来定义“上”方，本发明中提及的“下”、“左”、“右”均是基于该定义而言的，应当理解，上述方向是相对的且不能作为对本发明实际应用的限制。若非特殊说明，本发明中的“轴向”指与螺栓3的中心轴线平行的方向，本发明中的“径向”指螺栓3的径向。

参照图4至图12，介绍本发明的连接组件和装配组件。根据本发明的连接组件包括衬套4，此外根据不同的实施方式，连接组件还有可能包括螺栓3和/或密封圈5。根据本发明的装配组件包括第一装配件1和连接组件。

首先参照图4至图7，介绍根据本发明的第一实施方式，第一实施方式中的连接组件包括螺栓3、衬套4和密封圈5。

参照图4，螺栓3包括螺栓头301、光杆部302和螺纹部303。光杆部302呈大致圆柱状且不具有螺纹，螺栓头301位于光杆部302的上部且其外径大于光杆部302的外径，光杆部302的下部连接了具有螺纹的螺纹部303，螺纹部303的外径稍大于光杆部302的外径。

参照图5，衬套4包括外形呈大致圆台状的锥形部404和连接于锥形部404上方的法兰部403。在轴向上，越远离法兰部403，锥形部404的外径越大。衬套4的中部具有沿轴向延伸的通孔，在从法兰部403往锥形部404去的方向上，通孔依次包括内螺纹段405和光孔段406。内螺纹段405具有与螺栓3的螺纹部303的螺纹配合的螺纹，光孔段406不具有螺纹，光孔段406的内径稍大于内螺纹段405的内径。优选地，光杆部302的轴向长度大于或等于衬套4的轴向长度，从而螺纹部303能完全伸出衬套4而与第二装配件2结合。可选地，衬套4的中部通孔在法兰部403处的内壁设置内螺纹，即内螺纹段405设置于法兰部403，内螺纹段405较小的轴向长度使得螺栓3与衬套4的装配过程简单高效。在其他实施方式中，内螺纹段也可以设置在通孔的其他轴向位置。

以上，内螺纹段405可与螺纹部303的螺纹参数互相配合、光孔段406的内径稍大于内螺纹段405的内径、螺纹部303的外径稍大于光杆部302的外径，这些尺寸配合的优点在下文介绍螺栓3和衬套4的装配以及第一装配件1与第二装配件2装配时将进一步被说明。

密封圈5包括环状的密封圈主体502和在密封圈主体502的轴向一端的内壁向径向内侧凸出的卡合部501，卡合部501呈环形。由于密封圈5在卡合部501处的径向厚度较大，因此密封圈5在受到轴向力时主要在密封圈主体502的另一端处发生变形、而密封圈5在卡合部501处能在轴向上保持较稳定的外形。定义卡合部501所在的密封圈5的一端为上端，卡合部501的位于上端的端面为卡合部501的上端面。卡合部内壁503倾斜于轴向设置，优选地，卡合部内壁503的母线与轴向的夹角和锥形部404的母线与轴向的夹角相等，越远离卡合部501的上端面，卡合部501内径越大；卡合部内壁503的最大内径稍小于锥形部404的最大外径，当然本发明不限于此。装配时，卡合部501内壁的母线倾斜方向与锥形部404的母线倾斜方向一致，密封圈5由卡合部501开始从衬套4的大径端套入衬套4，并卡在大径端。

优选地，密封圈5的轴向两端的两个端面均具有轴向凸出的凸缘504，从而当密封圈5被轴向压缩时只需要较小的轴向力即能达到较好的压缩效果；优选地，密封圈5在远离卡合部501的一端外壁处具有向径向外侧凸出的凸缘504，用于辅助密封圈5的定位并能起到隔离第一装配件1和第二装配件2的作用。

下面介绍连接组件是如何被预装配到第一装配件1上的。

首先介绍螺栓3和衬套4的装配。

螺栓3的螺纹部303旋入衬套4的内螺纹段405、直到螺纹部303通过内螺纹段405，这之后，由于光孔段406的内径稍大于螺纹部303的外径和光杆部302的外径、且内螺纹段405的内径稍大于光杆部302的外径，从而螺纹部303能够以不与光孔段406干涉的方式、光杆部302能够以不与内螺纹段405和光孔段406干涉的方式伸入衬套4的中部通孔。

螺栓3和衬套4完成装配后，螺栓3一端的螺栓头301受到来自法兰部403的轴向限位，螺栓3另一端的螺纹部303在可能的轴向移动过程中将受到来自内螺纹段405的轴向限位，从而在一般的运输过程中螺栓3不容易从衬套4中脱落。

然后介绍衬套4和密封圈5的装配。

第一装配件1上具有第一装配件装配孔101，第一装配件装配孔101的内径稍大于衬套4的锥形部404的外径最大处的外径，且第一装配件装配孔101的内径小于衬套4的法兰部403的外径。使衬套4的锥形部404穿过第一装配件装配孔101，衬套4在第一装配件装配孔101的一端经由法兰部403得到轴向限位。

这之后，参照图4，将密封圈5以卡合部501朝上的方式套设到衬套4的锥形部404外周。密封圈5的倾斜的卡合部内壁503和衬套4的锥形部404的配合使得，密封圈5在锥形部404的大径端(外径较大的一端)相对于衬套4进行轴向移动时，密封圈5越沿靠近法兰部403的方向移动、其变形量越小受到阻力也越小，密封圈5越沿远离法兰部403的方向移动、其变形量越大受到阻力也越大；因此密封圈5从衬套4上滑落是不容易的。

密封圈5的外径大于第一装配件装配孔101的内径。穿过第一装配件装配孔101的衬套4在完成与密封圈5的装配后，衬套4通过法兰部403实现与第一装配件装配孔101一端的定位、通过密封圈5实现与第一装配件装配孔101另一端的定位，从而在一般的运输过程中衬套4不容易从第一装配件装配孔101中脱落。

此外，法兰部403还避免了螺栓3和第一装配件1的直接接触，避免了例如塑料制成的第一装配件1被螺栓3压坏。

在第一装配件装配孔101的下方，第一装配件1设置有与第一装配件装配孔101贯通的密封圈收容腔102，密封圈收容腔102的内径稍小于密封圈主体502的外径，从而密封圈5能够以轻微变形的方式被收容于密封圈收容腔102内，并且使得密封圈5下端的凸缘504抵靠在限定密封圈收容腔102的外壳表面上，以起到前述定位和隔离作用。第一装配件装配孔101和密封圈收容腔102共同构成第一装配件通孔，第一装配件通孔的深度为h1。

参照图6，当第一装配件1与第二装配件2装配时，将螺栓3的螺纹部303旋入第二装配件2上的第二装配件螺纹孔201，直至螺栓头301与衬套4的法兰部403紧密接触、衬套4底部的衬套底面407与第二装配件2紧密接触。优选地，第一装配件通孔的深度h1稍小于锥形部404的轴向长度h2，从而第一装配件1与第二装配件2完成装配后，衬套4在轴向上稍超出第一装配件装配端103。密封圈5的轴向长度大于密封圈收容腔102的轴向长度，且密封圈5的轴向长度与密封圈收容腔102的轴向长度之间的差值大于h2和h1的差值，换言之，衬套4和密封圈5都伸出第一装配件装配端103、且密封圈5比衬套4伸出第一装配件装配端103的长度更长，从而当衬套底面407接触第二装配件2时，密封圈5被第一装配件1和第二装配件2轴向地压缩而能发挥其密封作用。对于确定的第一装配件1和衬套4，h2和h1的差值一定，这也决定了某一确定的密封圈5轴向的压缩量。为了达到较佳的密封效果，可以根据密封圈5的材料和尺寸设计一定的密封圈压缩量，该压缩量可以通过例如调整锥形部404的轴向长度h2的值来被控制。

第一装配件1与第二装配件2装配完成后，由于衬套4的锥形部404在衬套底面407处具有最大外径，即衬套底面407具有较大的底面积，这使得衬套4与第二装配件2具有较大的接触面积，第二装配件2在单位面积上受到的轴向力较小，第二装配件2不容易发生变形，从而能避免密封圈5被过量压缩影响密封效果。

值得注意的是，内螺纹段405的内径大于光杆部302的外径，这不仅如上文所述使光杆部302能方便地插入衬套4，还为第一装配件1和第二装配件2的装配提供了调整配合尺寸的余量。

具体来说，参照图7，定义当螺栓3与衬套4完成装配后，当螺栓3位于衬套4的中央，即螺栓3的中心轴线与衬套4的中心轴线重合时，内螺纹段405与光杆部302之间的具有第一间隙，其值为d1。假设由于第一装配件1上的第一装配件装配孔101稍偏离设计尺寸、或是第二装配件2上的第二装配件螺纹孔201稍偏离设计尺寸，则螺栓3、衬套4和密封圈5构成的连接组件在与第一装配件1完成预装配形成装配组件后，螺栓3的中心线与第二装配件螺纹孔201的中心线之间具有第二间隙，其值为d2。此时，第一间隙d1为第二间隙d2提供了补偿余量，即螺栓3在与第二装配件螺纹孔201装配时能够适应性地往第二装配件螺纹孔201的中心线偏移，从而使得螺栓3的中心线与第二装配件螺纹孔201的中心线尽量靠近；尤其当d1≥d2时，螺栓3偏移调整后第二间隙d2能完全消除。

因此，第一间隙d1的存在使得连接组件与第一装配件1构成的装配组件能够顺利地和第二装配件2完成装配，避免或至少减少了第一装配件1和第二装配件2之间的径向应力，延长了第一装配件1和第二装配件2的使用寿命。

此外，第一间隙d1还使得在螺栓3旋转安装到第二装配件2的过程中，光杆部302不容易与衬套4的内壁发生摩擦，不容易损坏光杆部302的外壁和衬套4的内壁，连接组件能够被多次拆卸反复使用。

接下来结合附图8介绍本发明的第二实施方式。对于与第一实施方式相同或相似的部件标注相同或相似的附图标记，并省略对这些部件的详细说明。

本发明的第二实施方式与第一实施方式相比，其结构上的区别主要在于第一装配件装配孔101的形状和尺寸不同。

本实施方式中，第一装配件装配孔101为锥形孔，第一装配件装配孔101与衬套4的外周壁紧密贴合、不存在间隙。由于锥形部404和法兰部403使得衬套4在轴向上呈中间小两端大的形状，不能够使用和第一实施方式中类似的预装配方式将衬套4与第一装配件1预装配。在本实施方式中，衬套4与第一装配件1在第一装配件1的加工过程中即被加工到一起。例如对于塑料制的第一装配件1，衬套4被预先制作，然后在第一装配件1注塑成型的工艺过程中，将衬套4置于预定位置而将衬套4的外周与第一装配件1连接到一起。为使衬套4在第一装配件1注塑成型的工艺过程中不至于变形，衬套4通常由耐高温材料制成，例如衬套4为金属制品。

在注塑过程中，衬套4的法兰部403起到了帮助定位的作用。

第一装配件装配孔101与衬套4之间不存在间隙，这使得，即使在大温差下材料发生较大程度的热胀冷缩，第一装配件装配孔101与衬套4的中心轴线互相之间也不会产生径向位移，由连接组件连接的第一装配件1和第二装配件2不发生相对移动。

此外，第一装配件装配孔101与衬套4的外周壁紧密贴合，在后续的装配过程和使用过程中，第一装配件装配孔101与衬套4都不发生相对移动，使得第一装配件装配孔101处的结构强度大。

应当理解，在本实施方式中，法兰部403的外径也可以不大于第一装配件装配孔101的最大内径。

接下来结合附图9至图10介绍本发明的第三实施方式。

第三实施方式是第二实施方式的变型。第三实施方式与第二实施方式相比，连接组件的结构区别主要在于衬套4的变型，本实施方式中，衬套4不具有第二实施方式中的法兰部403。仅具有锥形部404的衬套4不仅可以如第二实施方式中那样在第一装配件1注塑过程中实现与第一装配件1的连接，还可以是与第一装配件1分体的。

由于衬套4一端大一端小，当衬套4与第一装配件1是分体的结构时，衬套4的小径端(内径较小的一端)可以从第一装配件装配孔101的大径端插入第一装配件装配孔101。

参照图10，衬套4被容纳于第一装配件装配孔101内后，只有可能从第一装配件装配孔101的大径端脱落；又考虑到在连接组件与第一装配件1预装配完成后，螺栓3的螺纹部303已旋转穿过衬套4的内螺纹段405而进入衬套4的内部通孔，螺栓3和衬套4已形成相对第一装配件1的最大轴向移动距离为h的整体，该螺栓和衬套的最大轴向移动距离h等于光杆部302的长度减去内螺纹段405的长度；衬套4和螺栓3形成一整体后，螺栓头301阻止衬套4和螺栓3完全从第一装配件装配孔101脱落。从而连接组件以相对第一装配件1具有一定轴向活动空间的方式被预装配到第一装配件1。

轴向活动空间方便了连接组件各部件之间、以及连接组件与第一装配件1的安装，且安装过程的先后顺序可以由作业需要灵活安排。例如：先把密封圈5安装到衬套4、再将衬套4插入第一装配件装配孔101、最后将螺栓3旋入衬套4。又例如：先把密封圈5安装到衬套4、再将螺栓3插入第一装配件装配孔101、最后将衬套4旋到螺栓3上。又例如：先将衬套4插入第一装配件装配孔101、再将螺栓3旋入衬套4、最后将密封圈5安装到衬套4。

接下来结合图11介绍本发明的第四实施方式。

第四实施方式是第二实施方式的变型，在本实施方式中，衬套4被作为预结合到第一装配件1的螺母使用，衬套4与第一装配件1不可相对移动地连接。衬套4的中部的通孔的孔壁上具有用于固定螺栓3的内螺纹段405，该内螺纹段405的轴向长度可以根据装配需要设置，其可以是覆盖衬套4的整个轴向长度、也可以是只占据衬套4轴向长度的一部分。当衬套4作为螺母使用时，第二装配件2通常安装在第一装配件1的安装有衬套4的法兰部403的那一侧，与第一装配件1装配的第二装配件2的装配孔通常为不具有螺纹的光孔。

本实施方式中，衬套4与第一装配件1的连接方式可以参照第二实施方式中的衬套4与第一装配件1的连接方式，即在第一装配件1的注塑过程中将衬套4与第一装配件1连接在一起。衬套4圆台形的锥形部404使得衬套4与第一装配件1结合紧密，相比轴向上外径相等的预制于第一装配件1的螺母(例如热熔螺母/热插螺母)，根据本发明的衬套4和第一装配件1之间能承受更大的轴向力，使得衬套4不容易从第一装配件1内被拔出。

在本实施方式中，与衬套4配合使用的螺栓也可以是普通的螺栓。

接下来结合附图12介绍本发明的第五实施方式。

第五实施方式是第四实施方式的变型，衬套4同样作为预结合到第一装配件1的螺母使用，第五实施方式与第四实施方式在结构上的区别主要在于衬套4不具有如第四实施方式中的法兰部403。

不具有法兰部的衬套4不仅可以如第四实施方式中那样在第一装配件1的注塑过程中与第一装配件1不可分开地结合，还可以与第一装配件1分体制作。

例如，当第一装配件装配孔101是轴向贯通的通孔时，在衬套4的外壁可以设置外螺纹408，在第一装配件装配孔101的内壁可以设置与外螺纹408匹配的内螺纹，使衬套4通过螺纹配合的方式与第一装配件1紧密结合。

又例如，使用粘接剂将衬套4粘接到第一装配件装配孔101。

又例如，将衬套4加热后以安装热熔螺母的工艺那样插入例如塑料制的第一装配件1。

当然，在本实施方式中，第一装配件装配孔101也可以不是轴向贯通的通孔，而是像第四实施例那样只在其小径端开口，此时，优选将衬套4与第一装配件1在第一装配件1的加工过程中加工到一起。

本发明的上述实施方式可以实现下述优点中的一个或多个优点：

(i)螺栓3通过旋转经过衬套4上的内螺纹段405而与衬套安装，安装过程简单且方便拆卸，螺栓3或衬套4中的任一者的更换不会对另一者造成破坏。

(ii)本发明的衬套4具有圆台形的锥形部，当衬套4与第一装配件装配孔101之间不存在间隙时，衬套4与第一装配件1结合紧密，衬套4与第一装配件1之间能承载的轴向力大，衬套4不容易从第一装配件装配孔101内脱落。

(iii)衬套4圆台形的锥形部上的衬套底面407的面积较大，使得衬套4加载到第二装配件2的单位面积的压力较小，第二装配件2不容易受压发生变形，密封圈5不容易过度变形。

(iv)密封圈5完成装配后，密封圈5的卡合部501受到衬套4对其向径向外侧挤压的力、外圈受到密封圈收容腔102对其向径向内侧挤压的力而发生弹性变形，从而使密封圈不容易偏离第一装配件通孔的中心线，也不容易由于装配误差而影响密封效果。

(v)螺栓3的光杆部302的直径小于衬套4的内螺纹段405的内径，而螺纹部303又可以与内螺纹段405配合，即保证了螺栓3与衬套4之间轴向不会脱离，又保证螺栓3与衬套4在径向具有一定的移动间隙，从而能够补偿第一装配件装配孔101和第二装配件螺纹孔201之间的位置偏差，使得第一装配件1更容易与第二装配件2装配。

(vi)应当理解，衬套4的内螺纹的目的在于使得衬套4能够与螺栓3安装到一起同时防止二者在运输等过程中意外分离。因而，衬套4的内螺纹不限于形成于衬套的轴向端部或法兰部，衬套4的内螺纹还可以形成于例如衬套4的中间位置。

应当理解，上述实施方式仅是示例性的，不用于限制本发明。本领域技术人员可以在本发明的教导下对上述实施方式做出各种变型和改变，而不脱离本发明的范围。

例如，根据本发明的连接组件不限于对汽车零部件进行连接，本发明的第一装配件不限于塑料制的零件。