一种定心立扶平台的制作方法

本发明涉及规范样式工件的定中心位置翻转立扶技术领域，具体涉及一种定心立扶平台。

背景技术：

目前一般装置的立扶操作采用天车或吊车直接进行偏载起吊，利用工件本身的外形边缘进行支撑立扶，或利用专用龙门吊等设备进行立扶作业，翻转过程中工件的质心一直在变化，增加了立扶难度和危险性，工件进行立扶作业也会对工件的支撑边缘造成较大压力，有时还会造成工件的边缘变形损坏或磨损表面保护层等，对于稳定要求较高的工件，立扶难度更高，一般采用液压缸进行立扶操作的装置普遍存在液压缸行程和角度问题，立扶装置的翻转角度不能完全到达90°。液压缸进行立扶作业过程中因为液压缸支撑位置固定，在立扶动作过程的速度在不断变化，立扶起的角度越大，立扶的速度越快，不便于精准操作，液压缸的支撑利用一点进行链接固定旋转，链接位置普遍不在上装的质心位置或几何中心位置，立扶操作会使上装的平面位置进行变化。不利于后续作业，降低工作效率。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是：如何设计一种定心立扶平台，实现上装沿自身定心位置进行立扶动作，且保证平台及上装的安全和翻转动作的安全可靠。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种动车车底拆装设备，包括全向移动平台1、翻转装置2、安全定位销3；

所述翻转装置2的外壁是弧形，使用时将被作用对象上装箱体工件4放置于翻转装置2的结构内侧，翻转装置2包括铰接式支撑辊5和压辊6，铰接式支撑辊5和压辊6位于弧形外壁面；翻转装置2通过铰接式支撑辊5和压辊6固定在全向移动平台1的车架上，安全定位销3用于在转运过程中将翻转装置2和全向移动平台1固定连接，并由安全定位销3承受翻转装置2在全向移动平台1移动过程中产生的冲击载荷，使翻转装置2与全向移动平台1完全固定。

优选地，所述翻转装置2还包括承载钢轨8、伺服电机9、减速机10、小齿轮11、大齿圈12、机械限位块13以及微动开关14；所述翻转装置2的弧形外壁面边缘设有定位槽7，所述铰接式支撑辊5与翻转装置2的承载钢轨8接触，用于通过重力压紧，承载翻转装置2受到的重力；所述压辊6位于定位槽7中，用于压紧翻转装置2防止翻转过程中产生的震动位移，保证翻转装置2和上装箱体工件4安全平稳进行翻转立扶动作，所述伺服电机9通过减速机10连接小齿轮11，作为翻转装置2的翻转动力输入，将伺服电机9的动力输入传动到与小齿轮11啮合、位于弧形外壁面轴向中间位置，且可沿弧形外壁面径向运动的大齿圈12，使翻转装置2进行匀速翻转动作，机械限位块13用于对翻转装置2的翻转行程进行机械限位，保证翻转装置2和上装箱体工件4不超过90°的行程要求，对上装箱体工件4进行安全保护，固定安装两组微动开关14对翻转装置2进行电气监测和安全操作控制，微动开关14大齿圈12两侧边缘，位于当所有微动开关14均处于触发状态时，翻转装置2与全向移动平台1处于行程内的安全装配位置，全向移动平台1和翻转装置2可正常进行翻转立扶作业，当两组微动开关14中一组开关不处于触发状态，另一组处于触发状态时，翻转装置2超出翻转立扶的90°使用行程，检测机械限位块13是否出现变形故障，当两组微动开关14中有一组微动开关分别处于触发和非触发的不同状态时，翻转装置2与全向移动平台1相对位置产生偏移，检测铰接式支撑辊5和压辊6以及整个平台的故障。

优选地，每组微动开关14有两个。

优选地，所述翻转装置2与上装箱体工件4接触的一侧为方形。

优选地，所述弧形所夹角度为180度。

本发明还提供了一种利用所述的平台实现上装箱体工件4翻转立扶动作的方法，将全向移动平台1行驶至工件待翻转立扶区域，停止全向移动平台1的所有运动，拔出安全定位销3，操作翻转装置2的动力源伺服电机9转动，匀速翻转立扶翻转装置2和上装箱体工件4一同立扶至需要的角度位置，停止伺服电机9运转，利用吊车工具将上装箱体工件4转移至使用位置。

(三)有益效果

本发明采用全向移动平台作为定心立扶结构在厂区的移动平台；全向移动平台上设置有翻转装置，其作用为上装结构专业翻转装置；翻转装置结构采用电机带动减速机驱动装置，使翻转装置随上装一同翻转立扶，实现上装沿自身定心位置进行立扶动作；平台翻转装置具有机械和电气双重安全限位，在翻转装置作业时具有电气监测和电路保护，在平台转运过程中，翻转装置具有机械和电气双重锁紧装置进行定位锁紧，保证平台及上装的安全和翻转动作的安全可靠。

附图说明

图1为本发明的总体结构示意图；

图2、图3为本发明的翻转装置两个不同方向视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

如图1所示,本发明提供的一种定心立扶平台包含全向移动平台1、翻转装置2、安全定位销3。翻转装置2外壁是弧形，使用时将被作用对象上装箱体工件4放置于翻转装置2的结构内侧，翻转装置2包括铰接式支撑辊5、压辊6、承载钢轨8、伺服电机9、减速机10、小齿轮11、大齿圈12、机械限位块13以及微动开关14，铰接式支撑辊5和压辊6位于弧形外壁面，弧形外壁面边缘设有定位槽7；翻转装置2通过铰接式支撑辊5和压辊6固定在全向移动平台1的车架上，安全定位销3在转运过程中将翻转装置2和全向移动平台1固定连接，并由安全定位销3承受翻转装置2在全向移动平台1移动过程中产生的冲击载荷，使翻转装置2与全向移动平台1完全固定。

所述铰接式支撑辊5与翻转装置2的承载钢轨8接触，用于通过重力压紧，承载翻转装置2受到的重力；所述压辊6位于定位槽7中，用于压紧翻转装置2防止翻转过程中产生的震动位移，保证翻转装置2和上装箱体工件4安全平稳进行翻转立扶动作。所述伺服电机9通过减速机10连接小齿轮11，作为翻转装置2的翻转动力输入，将伺服电机9的动力输入传动到与小齿轮11啮合、位于弧形外壁面轴向中间位置，且可沿弧形外壁面径向运动的大齿圈12，使翻转装置2进行匀速翻转动作。机械限位块13位于弧形外壁面边缘位置，用于对翻转装置2的翻转行程进行机械限位，保证翻转装置2和上装箱体工件4不超过90°的行程要求，对上装箱体工件4进行安全保护。固定安装两组，每组两个微动开关14(作为电气限位部件)对翻转装置2进行电气监测和安全操作控制，当所有微动开关均处于触发状态时，翻转装置2与全向移动平台1处于行程内的安全装配位置，全向移动平台1和翻转装置2可正常进行翻转立扶作业，当两组微动开关14中一组开关不处于触发状态，另一组处于触发状态时，翻转装置2超出翻转立扶的90°使用行程，检测机械限位块13是否出现变形等故障。当两组微动开关14其中一组的某一个处于触发状态时，另一个处于非触发状态时，翻转装置2与全向移动平台1相对位置产生偏移，检测铰接式支撑辊5和压辊6以及整个平台的故障。图3中所示的状态是，右侧一组微动开关14就处于大齿圈12的边缘，即极限位置，即大齿圈12转动到了脱离右侧一组微动开关14的位置，此时就是故障状态。

上装箱体工件4翻转立扶动作的实现过程如下：将全向移动平台1行驶至工件待翻转立扶区域，停止全向移动平台1的所有运动，拔出安全定位销3，操作翻转装置2的动力源伺服电机9转动，匀速翻转立扶翻转装置2和上装箱体工件4一同立扶至需要的角度位置，停止伺服电机9运转。利用吊车等工具将上装箱体工件4转移至使用位置。

全向移动平台1的移动行驶即带动上装箱体工件4在厂房内移动。

本发明采用全向移动平台作为定心立扶装置在厂区内的移动平台；全向移动平台上安装有定心翻转装置，将待翻转上装放置在翻转装置的承载平面内，操纵翻转装置匀速翻转，沿固定质心位置立扶上装工件，立扶至上装工件翻转90°位置，将上装利用吊具起吊至工作位置。平台保障上装工件的匀速定角度定中心位置翻转立扶，翻转动作稳定无震动，对上装工件无损伤和相对运动，对翻转装置进行监测保证翻转动作安全性，提高工作效率。本发明实现了箱体结构在厂房内任意位置的全向移动式转运和翻转立扶操作；实现了箱体结构在厂房内任意位置的精准定位翻转立扶操作；实现了箱体结构的无损伤无震动翻转立扶；实现了可以适应相应质量和尺寸规格及以下所有规格箱体结构的通用翻转立扶。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。