本实用新型涉及一减振弹簧，属于机车车辆减振降噪技术领域。
背景技术：
锥形弹簧主要指金属橡胶结合的具有减振作用的弹簧，金属与橡胶都成锥形结构。锥形弹簧是安装在轨道车辆轴箱和构架之间起支撑、减震降噪的作用，是常用的一种橡胶金属复合的减振降噪元件，安装在机车车辆一系悬挂和二系悬挂的车体上，主要作用为承受车体和构架的载荷。采用锥形金属件与橡胶通过胶黏剂在一定的温度和压力下硫化成一个整体，其作用是利用硫化橡胶起减振降噪作用，金属件起支承和安装接口。
随着机车车辆技术的发展，特别是高铁动车组、城轨、地铁和低地板车技术的发展，锥形簧为了更好地满足保证车辆的动力学要求和安全性，要求锥形簧横向刚度更大，有效的提供横向支撑。锥形簧是终身免维修的产品，疲劳载荷也越来越苛刻，对疲劳性能的要求越来越严。
现有的锥形弹簧中橡胶和金属成“金字塔”结构，其缺点在于：
1、 橡胶本体易产生“褶皱”变形：在垂向载荷下，上下部的橡胶型面容易出现“褶皱”变形，形成应力集中，且产品的垂向载荷完全由橡胶承担，应力和应变都较大,最终由于橡胶疲劳导致橡胶开裂。
2、横向刚度较低：由于现有结构橡胶没有强烈的相互挤压，也没有外凸的凸台与橡胶接触挤压，因此无法实现较大横向刚度。
技术实现要素：
本实用新型提供的减振弹簧，垂向载荷下，橡胶应力更小，横向刚度大，疲劳性能更高，相比于锥形弹簧其减振可靠性更高。
为达到上述目的本实用新型采用的技术方案是：
减振弹簧，包括下椎体、上椎体和橡胶层，其特征在于所述的下椎体为碗状结构，上椎体沿垂向伸入至下椎体中，且上椎体与下椎体之间通过橡胶层硫化连接，橡胶层的外型面为从上至下逐渐远离上椎体的圆弧面。
优选的，所述的外型面与下椎体的顶面相切。
优选的，所述的上椎体伸入下椎体中的部分呈圆柱形状，且上椎体与下椎体轴向对齐，上椎体与橡胶层粘连的底部边缘为圆角边缘。
优选的，所述的下椎体与橡胶层粘连的表面由下环形圆弧面和上环形圆弧面组成，下环形圆弧面和上环形圆弧面之间通过圆角过渡，下环形圆弧面的面积占下椎体与橡胶层粘连的表面面积的90%以上，且下环形圆弧面的半径大于圆角边缘的半径。
优选的，所述的上椎体为T字型结构，上椎体顶面的宽度大于下椎体的最大外径。
优选的，所述的下椎体与橡胶层粘结的部分沿周向开有缺口，所述的缺口以下椎体中轴线为中心对称分布。
本实新型的有益效果是：
1、 将下椎体设计为碗状结构，上椎体伸入下椎体中与上椎体通过橡胶层连接，在承受垂向载荷时，上椎体和下椎体分担了一部分载荷，可有效降低橡胶层的应力和应变，提高产品的疲劳性能。
2、 下椎体的弯角处和上椎体的底面边缘处均能与橡胶层形成接触挤压，产品的横向刚度大，可更好地满足车辆的动力学和安全性要求，相比于锥形弹簧其减振可靠性更高。
3、 橡胶层的外型面为从上至下逐渐远离上椎体的圆弧面，上椎体下压时，在垂向载荷作用下，外型面逐渐向上椎体贴紧，这种变形方式有效避免了橡胶型面的“褶皱”变形，消除了橡胶的应力集中现象，提高橡胶层的疲劳寿命。
4、 在下椎体与橡胶层粘结的部分开设沿周向的缺口，通过调节缺口的数量和尺寸，可实现产品垂向、横向和纵向的刚度调节，进一步提高减振可靠性。
附图说明
图1为本实用新型的剖视图。
图2为本实新型的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和2对本实用新型的实施例做详细说明。
减振弹簧，包括下椎体1、上椎体2和橡胶层3，其特征在于所述的下椎体1为碗状结构，上椎体2沿垂向伸入至下椎体1中，且上椎体2与下椎体1之间通过橡胶层3硫化连接，橡胶层3的外型面31为从上至下逐渐远离上椎体2的圆弧面。
如图1所示，由于下椎体1和上椎体2为上下分布的结构，不同于锥形弹簧的金字塔结构，所述的减振弹簧在承载过程中，下椎体1和上椎体2会分担一部分的载荷，可有效降低橡胶层的应力和应变，提高产品的疲劳性能，而且下椎体1的弯角处和上椎体3的底面边缘处均能与橡胶层形成接触挤压，使承载过程中，产品的横向刚度大，可更好地满足车辆的动力学和安全性要求，相比于锥形弹簧其减振可靠性更高。上椎体下压时，外型面31向上鼓出，逐渐向上椎体贴紧，这种变形方式有效避免了型面的“褶皱”变形，消除了橡胶的应力集中现象，防止型面开裂。
其中，所述的外型面31与下椎体1的顶面相切，当外型面31完全贴紧上椎体2时，下椎体1正好与下椎体2接触，实现止挡功能，
其中，所述的上椎体2伸入下椎体1中的部分呈圆柱形状，且上椎体2与下椎体1轴向对齐，上椎体2与橡胶层3粘连的底部边缘为圆角边缘21，通过圆角边缘21减少橡胶层3的应力，增加与橡胶层3接触挤压的面积，增大产品的横向刚度。
其中，所述的下椎体1与橡胶层3粘连的表面由下环形圆弧面11和上环形圆弧面12组成，下环形圆弧面11和上环形圆弧面12之间通过圆角过渡，下环形圆弧面11的面积占下椎体1与橡胶层3粘连的表面面积的90%以上，且下环形圆弧面11的半径大于圆角边缘21的半径。同样通过下环形圆弧面11与橡胶层3的接触挤压，可增大产品的横向刚度，通过调节环形圆弧面11和圆角边缘21的半径，可调节产品横向刚度值。
其中，所述的上椎体2为T字型结构，上椎体2顶面的宽度大于下椎体1的最大外径。即方便上椎体2的车体或构架的连接，又增大了产品受载时的承载面积。
其中，如图2所示，所述的下椎体1与橡胶层3粘结的部分沿周向开有缺口13，所述的缺口13以下椎体1中轴线为中心对称分布。通过调节缺口的数量和尺寸，可实现产品垂向、横向和纵向的刚度调节，达到产品的使用需求，进一步提高产品的减振可靠性。
上述所述的减振弹簧的优点在于：
1、 可有效降低橡胶层的应力和应变，提高产品的疲劳性能。
2、产品的横向刚度大，可更好地满足车辆的动力学和安全性要求，相比于锥形弹簧其减振可靠性更高。
3、有效避免了橡胶型面的“褶皱”变形，消除了橡胶的应力集中现象，提高橡胶层的疲劳寿命。
4、通过调节缺口的数量和尺寸，可实现产品垂向、横向和纵向的刚度调节，进一步提高减振可靠性。
以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。