本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种变速箱壳体。
背景技术：
如图1所示，目前，市场上的变速箱壳体上通常设置有通气孔5，以使变速箱壳体内部与外部大气连通。当变速箱内的齿轮高速运转产生高温使整个变速箱内压力升高时，变速箱内部的压力可以通过通气孔5与外部大气连通，实现内外压力平衡。另外，变速箱内的齿轮采用润滑油飞溅润滑的方式，润滑油液可能会通过通气孔5外泄。因此，如图1所示，变速箱壳体上形成有向外凹陷的凹陷部6，通气孔5通常设置在凹陷部6的底部，并且在凹陷部6的顶部安装有形状相匹配的挡油板7，以覆盖住凹陷部6的顶部开口，实现遮挡润滑油液的功能。但是，为了实现通气孔5的通气功能，挡油板7与壳体之间预留有一定的间隙，大多数的润滑油液被挡油板7挡在凹陷部6外，即使有部分润滑油液通过间隙进入凹陷部6，但是润滑油液的飞溅速度也会大大降低，并且会顺着凹陷部6的壁通过间隙再倒流到变速箱内部，从而实现防漏油的功能。其中，挡油板7通过螺栓8紧固到变速箱壳体上。
上述变速箱壳体由于凹陷部6的存在，在凹陷部6的位置会向外突出，导致变速箱体积较大且结构复杂，会占用多余的装配空间，不利于小型化和轻量化。另外，变速箱中增加了挡油板7和螺栓8两个零件，增加开发和制造成本，同时还需要在变速箱壳体上加工螺纹孔9，增加加工工序。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种变速箱壳体，以使变速箱的体积减小，占用空间较小，并且结构简单，制造和加工简单，成本低。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种变速箱壳体，包括围成容纳腔的侧壁和底壁，还包括设置在所述侧壁上的通气结构，所述通气结构包括第一泄油孔、第二泄油孔和通气通道，所述第一泄油孔的一端和所述第二泄油孔的一端均与所述容纳腔内部连通，所述第一泄油孔的另一端和所述第二泄油孔的另一端均与所述通气通道连通，所述通气通道与所述容纳腔外部连通，由所述第一泄油孔进入所述通气通道内的润滑油液经由所述第二泄油孔回流到所述容纳腔内部。
进一步的，所述通气通道的中心轴线和所述第二泄油孔的中心轴线共轴且大致沿竖直方向延伸，所述第二泄油孔位于所述通气通道的下方。
进一步的，所述第一泄油孔的中心轴线与所述通气通道的中心轴线垂直。
进一步的，所述底壁上形成有齿轮轴安装孔，所述通气通道的中心轴线和所述第二泄油孔的中心轴线与所述齿轮轴安装孔的轴线正交，所述第一泄油孔的中心轴线与所述齿轮轴安装孔的轴线平行。
进一步的，所述第一泄油孔的孔径和所述第二泄油孔的孔径均小于所述通气通道的直径。
进一步的，所述第一泄油孔的孔径和所述第二泄油孔的孔径为5～8mm，所述通气通道的直径为10～15mm。
进一步的，所述通气通道的外端口设置有通气塞。
进一步的，所述通气结构为铸造成型。
进一步的，所述第一泄油孔沿其中心轴线朝向所述通气通道渐缩，所述第二泄油孔沿其中心轴线朝向所述通气通道渐扩，所述通气通道沿其中心轴线朝向所述容纳腔外部渐扩。
相对于现有技术，本实用新型所述的变速箱壳体具有以下优势：
变速箱内部空间通过本实用新型所述的通气结构的第一泄油孔、第二泄油孔和通气通道与外部连通，当变速箱内的齿轮高速运转产生高温使整个变速箱内压力升高时，变速箱内部的压力可以通过通气结构与外部大气连通，实现内外压力平衡，实现通气功能。另外，由第一泄油孔飞溅到通气通道内的润滑油液能够由第二泄油孔回流到容纳腔内部，防止了润滑油液外泄，实现防泄漏功能。本实用新型的通气结构体积较小，占用空间小，并且变速箱壳体上不需要设置凹陷部，使得变速箱整体的体积减小，有利于整车空间搭载。同时，变速箱壳体的结构简单，零部件少，制造和加工简单，成本低。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为现有技术所述的变速箱壳体的立体图；
图2为本实用新型实施例所述的变速箱壳体的立体图；
图3为图2的局部剖视图。
附图标记说明：
1-通气结构，11-第一泄油孔，12-第二泄油孔，13-通气通道，2-侧壁，3-底壁，31-齿轮轴安装孔，4-容纳腔，5-通气孔，6-凹陷部，7-挡油板，8-螺栓，9-螺纹孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
另外，在本实用新型的实施例中所提到的“竖直方向”，是指变速箱安装状态下的整车的高度方向。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图2和图3所示，本实用新型的具体实施方式提供一种变速箱壳体，包括围成容纳腔4的侧壁2和底壁3，还包括设置在侧壁2上的通气结构1，通气结构1包括第一泄油孔11、第二泄油孔12和通气通道13，第一泄油孔11的一端和第二泄油孔12的一端均与容纳腔4内部连通，第一泄油孔11的另一端和第二泄油孔12的另一端均与通气通道13连通，通气通道13与容纳腔4外部连通，由第一泄油孔11进入通气通道13内的润滑油液经由第二泄油孔12回流到容纳腔4内部。
变速箱内部空间通过本实用新型的通气结构1的第一泄油孔11、第二泄油孔12和通气通道13与外部连通，当变速箱内的齿轮高速运转产生高温使整个变速箱内压力升高时，变速箱内部的压力可以通过通气结构1与外部大气连通，实现内外压力平衡，实现通气功能。另外，由第一泄油孔11飞溅到通气通道13内的润滑油液能够由第二泄油孔12回流到容纳腔4内部，防止了润滑油液外泄，实现防泄漏功能。本实用新型的通气结构体积较小，占用空间小，并且变速箱壳体上不需要设置凹陷部，使得变速箱整体的体积减小，有利于整车空间搭载。同时，变速箱壳体的结构简单，零部件少，制造和加工简单，成本低。
如图3所示，进一步的，通气通道13的中心轴线和第二泄油孔12的中心轴线共轴且大致沿竖直方向延伸，第二泄油孔12位于通气通道13的下方。在变速箱安装状态下，通气通道13和第二泄油孔12均呈竖直延伸的状态，由第一泄油孔11进入通气通道13的润滑油液能够沿第二泄油孔12向下滑落回容纳腔4内，进一步防止润滑油液外泄。
如图3所示，进一步的，第一泄油孔11的中心轴线与通气通道13的中心轴线垂直，则由第一泄油孔11飞溅到通气通道13内的润滑油液会撞到通气通道13的侧壁上，以使其飞溅速度大大降低，进而润滑油液能够从第二泄油孔12流回容纳腔4，进一步提高防泄漏效果。
如图2和图3所示，进一步的，底壁3上形成有齿轮轴安装孔31，变速箱内的齿轮轴安装在齿轮轴安装孔31上，并且齿轮安装在齿轮轴上并沿周向转动，因此润滑油液基本沿齿轮的切线方向飞出。第一泄油孔11的中心轴线与齿轮轴安装孔31的轴线平行，使得润滑油液不易飞溅到通气通道13内，极大地减少进入通气结构1内的润滑油液。通气通道13的中心轴线和第二泄油孔12的中心轴线与齿轮轴安装孔31的轴线正交，使得由第二泄油孔12回流的润滑油液能够回落到齿轮上，并再次起到润滑作用。
如图3所示，进一步的，第一泄油孔11的孔径和第二泄油孔12的孔径均小于通气通道13的直径，在保证通气结构1的通气效果的前提下，可以将第一泄油孔11的孔径和第二泄油孔12的孔径设置为尽量小，以尽量减少进入通气结构1内的润滑油液，并且也能减少进入通气结构1内的润滑油液的速度。设置两个泄油孔并且将通气通道13的直径设置为稍微较大，可以保证较好的通气效果。作为本实用新型的一种具体实施方式，进一步的，第一泄油孔11的孔径和第二泄油孔12的孔径为5～8mm，通气通道13的直径为10～15mm。
进一步的，通气通道13的外端口设置有通气塞，通气塞可以为迷宫式，这样既保证了通气效果，还能进一步提高防漏油效果。
进一步的，通气结构1为铸造成型，并且通气结构1可以与侧壁2和底壁3一体成型，即整个变速箱壳体一体铸造成型，使得制造和加工简单，制造工序较少，节约成本。
如图3所示，进一步的，第一泄油孔11沿其中心轴线朝向通气通道13渐缩，第二泄油孔12沿其中心轴线朝向通气通道13渐扩，通气通道13沿其中心轴线朝向容纳腔4外部渐扩。由于通气结构1采用铸造成型，第一泄油孔11、第二泄油孔12和通气通道13可以采用型芯脱模成型，采用大致锥形的结构，可以便于铸造时脱模。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。